OEE(设备整体效能)-.ppt

1、OEE(设备整体效能)-C.OEE模型与术语D.OEE报表E.OEE六大损失及改进F.OEE应用及好处G.注意事项H.计算与练习I.组织结构与职责A.导言B.OEE概念OEEOEECATALOG 随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。背景 OEE的第一次应用可以追

2、溯到20世纪60年代，当时日本Denso公司的Seiichi Nakajima先生首先将其应用于实践，作为TPM（全员生产维修）中的一个关键因素。按照Nakajima先生的说法：“TPM是提高工厂生产率的一种方法学，通过雇员的参与，雇员的努力以及对结果的闭路测量，快速、不断地提高生产工艺水平。”1990年代中期，通过SEMATECH公司的协调，半导体晶片制造工业开始采用OEE方法来提高这一行业的生产率。自从那时候开始，全世界其他行业的生产厂都开始采用OEE方法来提高他们固定资产的利用率。起源A1.导言精益生产精益生产的目的之一是要降低库存（河水水位），找出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之

3、使企业能以更强的竞争力即更低水位运作河水与暗礁的比喻河水与暗礁的比喻为什么要衡量为什么要衡量OEE？空转小空转小停机频停机频繁繁启动废品启动废品产品质产品质量低下量低下运行缓慢运行缓慢频繁故障频繁故障产品生产产品生产线换线时线换线时间长间长库存水平库存水平通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理A2.导言。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。这是一种严格的机器总体性能的

4、衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里统计各种时间浪费目的在于实现改进统计各种时间浪费目的在于实现改进其中：其中：1.)1.)可用率可用率=操作时间操作时间 /计划工作时间计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及更换规格等。它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及更换规格等。2.)2.)表现性表现性=理想周期时间理想周期时间 /（操作时间（操作时间 /总产量）总产量）=（总产量（总产量 /操作时间）操作时间）/生产速率生产速率

5、表现性考虑生产速度上的损失和空转小停机。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损老化，操作人表现性考虑生产速度上的损失和空转小停机。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损老化，操作人员的失误等。员的失误等。3.)3.)质量指数质量指数=良品良品/总产量总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。A A 总时间总时间 考虑已安装的设备数量，所要检查的月份的天数，以及可用的小时数。对于在要检查的月份中，只部分安装的和减少的设备，只考虑设备安装好并在运行

6、的天数。关于已安装的设备，不仅包括在车间中已经连接并准备使用的，还包括短暂停机（如在维修中的）和不是专门用于生产的设备。不要考虑报废的设备，没有安装完成的，库存的设备和在安装中的设备。B1 B1 非工作日非工作日 设备关闭的天数，或者用当月的天数减去成型车间运行的天数 B2 B2 突发异常事件突发异常事件 工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工，临时解雇，暂停工作，缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。加班和额外的天数（在计划中没有预见的天数）需要减去。C C 设备不可用于生产设备不可用于生产 这部分指的是设备由于（试验，调试，升级，检修，移动）等原因不能用于正常生产的时间D D

7、用于生产的时间用于生产的时间 指每月工厂准备好生产的时间，这是计算利用率的基础 E1 E1 无计划无计划 指设备没有计划用来生产的时间，实际的产能大于需求 E2 E2 操作工休息时间操作工休息时间 指假如没有代替的操作工，由于操作工休息而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0 E3E3就餐就餐 指假如没有代替的操作工，由于操作工就餐而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0。F1F1计划缺勤计划缺勤指假如没有代替的操作工，由于操作工培训，会议等等而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0 F2F2预防性维护预防性维

8、护在工作时间内由于计划性维修活动导致的停机时间 F3 F3 工业化工业化指用来试验新产品，新工艺，技术改进，新产品预生产的时间H1 H1 设备停机设备停机指设备故障原因导致的停机时间H2 H2 更换设备换型时间更换设备换型时间指从最后一个合格产品生产结束到第一个新规格生产结束。不仅包括设备实际停机的时间，而且包括相应的设定、调试时间等等。H3 H3 工作循环工作循环当程序停止后或启动时，设备的设定、预热等时间H4 H4 等待物料等待物料在正常生产过程中，如果设备由于缺料或器具而停机，包括使上游和下游的物料流通中断的原因H5 H5 质量质量指由于质量问题而损失的时间，包括半成品、原材料的问题，和

9、重修不合格品，和直接导致停机的问题。H6 H6 换料换料指由于更换材料而损失的时间H7 H7 非计划缺席非计划缺席指由于人员的缺席而导致的停机时间（旷工，迟到，早退等）I I 操作时间操作时间这指设备的工作时间=D-(E+F+H)K K 设备低效运行的损失设备低效运行的损失指在设备运行时，由于运行速度慢或者小停机造成的时间损失。K1 K1 速度损失速度损失指当设备的周期时间要比标准时间慢而产生的损失.如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数据是精确的，否则可以自动计算到不明确的损失中。K2 K2 小停机损失小停机损失这部分损失指低于15 5分钟的停机。（如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数

10、据是精确的，否则可以自动计算到不明确的损失中。L L 有效操作时间有效操作时间-指设备有效的用于生产的时间=D-(E+F+H+K)M M 废品损失废品损失-指由于生产过程中废品造成的损失，标准的计算方法是用废品的数量乘以平均的周期时间。N N 明确的损失明确的损失=(E+F+H+K+M)=(E+F+H+K+M)O O 不明确的损失不明确的损失 =D-(N+Q)=D-(N+Q)P P 总损失总损失-是明确的损失和不明确的损失之和=N+O=N+OQ Q 有价值的操作时间有价值的操作时间-指的是有效的操作时间中真正生产出好的产品的时间，用合格的产品的数量乘以平均的周期时间。T T 周期时间周期时间-

11、生产单位产品所需要的时间班班长长统统计计员员填填写写员员工工填填写写D1.OEE 报表说明报表说明停机损失换装调试启动损失速度损失质量缺陷小停机停机损失停机损失利用率设备突发故障-机器过载-螺丝松-缺少润滑-刀具损坏-原材料短缺因为一些大的故障,或者突发事件引起的停工换装调试换装调试利用率-寻找工具-更换夹具-安装新工具-调整设置从一种产品更换到另一种规格产品的时间损失启动损失启动损失利用率-设备预热-设备启动到标准速度设备从启动到正常工作所需要的时间空转小停机空转小停机表现率-零件卡在轨道里-感应器不工作-软件程序不工作-设备运转不稳定由于小的问题引起的中断,一般不需要维修人员介入.(一般指

12、小于15分钟的停机)速度损失速度损失表现率-设备磨损老化-人为设置-设备过载-工具磨损设备在低于其标准设计速度导致的损失废品损失废品损失质量系数-人工错误-材料过期-杂质-程序缺陷生产出废品或者返工或管理次品造成的时间损失 定义：由于机器故障或突发事件而损失的时间 由操作员填写OEE统计表来测量 应对措施工程部预防性维护操作员自己维护(5S/日常点检)分析数据记录和帕拉图原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序 定义：未经调整的按标准速度的由最后一件产品转入第一件新产品的运作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间 通过操作员填写OEE统计表来测量 应对措

13、施运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料）通过KPI管理来监控换线时间是否按标准进行实施持续改善行动我们应该提前进我们应该提前进行功能检查！行功能检查！SMEDSMED-Single Minute Exchange of Die 快速换模快速换模SMED系统是一套能够有效缩短产品切换时间的系统系统是一套能够有效缩短产品切换时间的系统 定义：在生产流程结束或开始后预热或加速到标准生产状态 通过操作员填写OEE统计表来测量 应对措施通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程特征运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA）机人 定义：机器故障停工或换线以外的原因

14、造成的计划停工所损失的时间（如停机时间少于15分钟，开工推迟/完工提前）应对措施班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期练习”）理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法Learn from the best(不同班次对比,竞赛,找到最好的操作方法)一些小设备故障与工程维修部共同研究找到解决方案明确确定工作时间标准通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失 由PLC控制器衡量 应对措施明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因请工程人员进行程序检查并进行修改查找低速的原因并对设计速度提出质疑 定义：

15、生产出废品或者返工或管理次品造成的时间损失 由废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失）应对措施了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决使用SMED技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现流程标准化源头管理项目改进项目改进产能分析产能分析人员需求人员需求设备维护设备维护设备投资设备投资OEE 应用应用F2.利用利用OEE可以带来的利益可以带来的利益 1亿 F2.OEE可以带来的利益可以带来的利益 OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义!OEE要作为一系列

16、一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品!OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间!IE Dep.生产生产/运营总监运营总监生产部生产部经理经理质控部质控部经理经理总统计总统计总统计总统计各车间统计各车间统计各车间统计各车间统计各设备主机各设备主机明确设备各种损失,负责每班OEE损失数据填写准确,问题点及时反馈并协助改进.负责将OEE报表每日更新,设备,周期时间信息更新,并对异常情况进行确认,反馈与改进以及对现场工人的OEE培训.OEE报表每日通报相关部门,周别,月别,以

17、及年度分析汇总,VLA分析.异常现象通报经理并协调相关部门处理.OEE运营情况跟踪,异常情况处理,推进相关改善.OEE导入,针对生产运营部门经理,车间主任,工程维修人员,班长,统计进行相关培训,关键或瓶颈工序的OEE项目改进PCR PCR 直裁直裁(7:00-11:00)(7:00-11:00)生产情况生产情况:7:00-8:00 7:00-8:00 因停电停机因停电停机1 1小时小时8:00-11:008:00-11:00正常生产正常生产,共生产胎体共生产胎体1717卷卷,每卷每卷140140米米在这在这3 3个小时中个小时中,换胎体大线换胎体大线1 1次次,停机停机7.57.5分钟分钟换胎

18、体工字轮换胎体工字轮1717次次,平均每次停机平均每次停机0.50.5分钟分钟胎体接头开胎体接头开1212次次,平均每次停机平均每次停机0.40.4分钟分钟换规格换规格2 2次次,平均每次停机平均每次停机0.80.8分钟分钟因等待胎体工字轮停机因等待胎体工字轮停机4040分钟分钟周期时间为周期时间为0.04760.0476分钟分钟/米米请计算这请计算这4 4个小时直裁的个小时直裁的OEEOEE密炼机器早班密炼机器早班(7(7：00-1500-15：00)00)生产状况：生产状况：7 7：00-1000-10：00 00 生产生产M1BARB 40M1BARB 40车，中间凉胶架报警停车，中间凉

19、胶架报警停机维修机维修2020分钟，分钟，1010：0000开始换线，开始换线，1010：1515切换完毕开始正常生产切换完毕开始正常生产M1FINSM1FINS1010：15-1215-12：0505正常生产正常生产M1FINS 25M1FINS 25车车1212：05-1205-12：2525等待托盘等待托盘1212：25-1425-14：0000正常生产正常生产M1FINS 20M1FINS 20车车1414：00-1500-15：0000无生产计划无生产计划M1BARB/M1FINSM1BARB/M1FINS周期时间均为周期时间均为4 4分钟分钟/车，其中两车有车，其中两车有杂质需废弃杂质需废弃.请计算早班机器请计算早班机器OEEOEE。123Thank you for your attention!谢谢支持谢谢支持感谢下感谢下载载