某水泥厂精益生产认识及实施课件.pptx

1、2022年12月11日星期日1某水泥厂精益生产认识某水泥厂精益生产认识及实施及实施一件流生产一件流生产一件流生产是指从原料投入到成品产出的整个制造加工过程，每道工序最多只有“一件一件”在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。单件流动；单件流动；确定生产节拍；确定生产节拍；按节拍生产；按节拍生产；提高平衡率；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；逐步缩短生产节拍；培养多能工；培养多能工；团队协作机制；团队协作机制；少人化；少人化；生产布局优化生产布局优化；使用小型设备；使用小型设备；“”型布置；型布置；物流配送优化物流配送优化；作业标准化作业标准化；多工序作业；多工序

2、作业；全员质量责任；全员质量责任；作业改善作业改善,动作分析；动作分析；价值流管理 6S 6S与目视管理与目视管理 全员设备管理全员设备管理TPMTPM职责：关注价值流动问题；关注生产系统优化；协调所有资源；强有力地解决生产系统问题；增强价值流动。价值流管理价值流管理A工序工序工序工序 原材料原材料成品成品B工序工序C工序工序D工序工序价值流管理原则：价值流管理原则：关于价值流全过程，打破流程条块分割；关于价值流全过程，打破流程条块分割；充分识别创造价值的劳动，消除不创造价值的活动；充分识别创造价值的劳动，消除不创造价值的活动；创造价值的劳动应快速流动，而不应迂回、停滞；创造价值的劳动应快速流

3、动，而不应迂回、停滞；以下游需求为出发点组织生产，实现以下游需求为出发点组织生产，实现JIT准时生产；准时生产；价值流管理价值流管理产品族产品族当前价值流程图未来价值流程图工作计划及措施将注意力集中在单个的产品族上描述当前生产流程设计一个精益价值流制定未来状态的实施计划价值流图析（价值流图析（Value Stream Mapping）的意义）的意义 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 帮助发现浪费源帮助发现浪费源 整体改进而不是局部优化整体改进而不是局部优化 展示了信息流与物流之间的联系展示了信息流与物流之间的联系 广泛沟通的工具广

4、泛沟通的工具 确定优先次序确定优先次序 憧憬憧憬“未来状态未来状态”，使改进对象一目了然，使改进对象一目了然 形成形成实施计划实施计划的基础的基础 描绘定量数据，规范数据统计和分析描绘定量数据，规范数据统计和分析价值流图析：规范描述流程状态图的方法理解流程理解流程看到价值看到价值发现浪费发现浪费憧憬未来憧憬未来我们的目标是什么？我们的目标是什么？我们的顾客是谁？我们的顾客是谁？工作方式应该怎样？工作方式应该怎样？让流程增值，彻底的思考很重要让流程增值，彻底的思考很重要职能部门职能部门生产车间生产车间绘制当前价值流程图绘制当前价值流程图以某一典型产品典型产品为分析对象A工序工序生产控制中心生产控

5、制中心（销售、物流、采购、生产控制）（销售、物流、采购、生产控制）B工序工序D工序工序IIII供方供方客户客户订单+预测订货生产周期生产周期关键生产现状信息库存信息生产相关采购信息生产相关订单信息C工序工序I生产计划分析和改善当前状况分析和改善当前状况通过分析当前价值流程图找浪费A工序工序生产控制中心生产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）（销售、物流、采购、生产控制）B工序工序D工序工序IIII供方供方客户客户订单+预测订货生产周期增值时间关键生产现状信息库存信息生产相关采购信息生产相关订单信息C工序工序I生产计划未来价值流程图设计未来价值流程图设计生产周期增值时间A工序工序生产控制中心生

6、产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）（销售、物流、采购、生产控制）B+C+D工序工序供方供方客户客户订单+预测协议+沟通生产计划,订货周期和标准预测备货采购看板采购看板生产看板生产看板订货第二阶段第二阶段拉动生产系统拉动生产系统排生产计划时考察各生产线生产状况、半成品库存情况、原材料库存情况、原料采购情况。排生产计划时考察各生产线生产状况、半成品库存情况、原材料库存情况、原料采购情况。生产计划下达给装配工序，通过生产看板拉动前工序配套生产看板实质上是一种信息传递方式（可多种形式实现）设定各型号半成品设定各型号半成品标准在库量标准在库量设定各型号半成品设定各型号半成品标准在库量标准在库量物流

7、方向物流方向生产计划生产计划B工序工序D工序工序C工序工序在制品在制品在制品在制品生产看板部件部件生产看板生产看板生产看板部件部件物料库物料库物料库物料库物料库物料库拉动看板流向（信息流）拉动看板流向（信息流）拉动生产系统应考虑的要点拉动生产系统应考虑的要点生产是按建立产品超市、保证库存的方式进行，还是根据订单生产？or产品超市产品超市市场销售式市场销售式生产单生产单元元外贸订单式外贸订单式生产单生产单元元各生产线对一些产品各生产线对一些产品（交期短、通用型）（交期短、通用型）可采用此模式，可采用此模式，设定合理存量设定合理存量各生产线对部分产品各生产线对部分产品（交期长、专用型）（交期长、专

8、用型）可采用此模式，可采用此模式，增加流动性增加流动性客户是谁？客户是谁？输出什么？输出什么？供方是谁？供方是谁？输入什么？输入什么？价值是什么？价值是什么？生产生产单位单位界定界定010203040工人工人工人工人工人工人ABCDEF节拍节拍生产线平衡调查、分析与改进生产线平衡调查、分析与改进“剔除剔除”(Eliminate)(Eliminate)不必要的不必要的工序工序“合并合并”(Combine)(Combine)微微少的少的工序工序“重排重排”(Rearrange)(Rearrange)作业作业工序工序“简化简化”(Simplify)(Simplify)复杂复杂的的工序工序生产线平衡改

9、进示例生产线平衡改进示例改进措施：改进措施：拉动生产系统应考虑的要点拉动生产系统应考虑的要点单件流动；单件流动；确定生产节拍；确定生产节拍；按节拍生产；按节拍生产；提高平衡率；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；逐步缩短生产节拍；培养多能工；培养多能工；团队协作机制；团队协作机制；少人化；少人化；生产布局优化生产布局优化；使用小型设备；使用小型设备；“”型布置；型布置；物流配送优化物流配送优化；作业标准化作业标准化；多工序作业；多工序作业；全员质量责任；全员质量责任；作业改善作业改善,动作分析；动作分析；价值流管理 6S 6S与目视管理与目视管理 全员设备管理全员设备管理TPMTPM设备布局设备布局

10、-传统传统传统生产方式下的设备布局 在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用工序集中式，即将相同的机器摆在一起。当第一道工序结束之后，转入另一个车间进行第二道工序的加工。批量的生产方式批量的生产方式滚压线冲压线点焊线设备布局设备布局-精益生产精益生产精益生产方式下的设备布局 依据JIT的生产方式，采用按流水线方式布置，形成U型生产单元。如图所示，在同一条生产线上摆放了多道工序所需的设备，设备加工完成的产品可以立刻转移到设备，然后转移到设备。一个流生产方式一个流生产方式注塑机35T冲床16T冲床材料放置架栈板割皮台烘箱装CLIP台修边桌检验台周转台滚压线冲压线点焊线注塑机35T冲床16T冲床材

11、料放置架栈板割皮台烘箱装CLIP台修边桌检验台周转台设备布局比较设备布局比较按流程布置生产设备，改变当前工序集中模式。按流程布置生产设备，改变当前工序集中模式。工序集中式生产，导致大量在制工序集中式生产，导致大量在制品，交货周期长。品，交货周期长。按工序流程配置生产资源，实现按工序流程配置生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至连续流动生产，将在制品压缩至最小，交货周期缩短。最小，交货周期缩短。单件流动；单件流动；确定生产节拍；确定生产节拍；按节拍生产；按节拍生产；提高平衡率；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；逐步缩短生产节拍；培养多能工；培养多能工；团队协作机制；团队协作机制；少人化；少人化；

12、生产布局优化生产布局优化；使用小型设备；使用小型设备；“”型布置；型布置；物流配送优化物流配送优化；作业标准化作业标准化；多工序作业；多工序作业；全员质量责任；全员质量责任；作业改善作业改善,动作分析；动作分析；全员设备管理全员设备管理TPMTPM价值流管理生产看板：通过向生产、配送部门发出信号，要求在一定时间内在具体地方运送定量产品的一种补充消耗物料的方法。有效连接生产与材料供给。JIT物料拉动式配送物料拉动式配送 在在正确正确的的时间时间 把把正确正确的的物料物料 送到送到正确正确的的地点地点 每次都刚好及时每次都刚好及时JITJIT物料拉动式配送的目标物料拉动式配送的目标我们只在需要的时

13、候发运需要的物料我们只在需要的时候发运需要的物料运输设备运输设备YES NO 简单工具 能够每次多零件运送 整个工厂设备及零件标准化 人工操作（推或拉）拉动系统拉动系统物料配送物料配送 回收空箱 每个箱一到两小时的用量 手提或手推 通过人机工程认证（大小、把手）最小限制的隔板（这是所有操作者需要的部分）容易提取 合适的标签 层叠 设计简单Part A人工操作人工操作小装箱小装箱运至工位内运至工位内/伸手可及伸手可及零件运送到操作工身旁零件运送到操作工身旁物料看板示例物料看板示例物料看板物料看板订货看板订货看板单件流动；单件流动；确定生产节拍；确定生产节拍；按节拍生产；按节拍生产；提高平衡率；提

14、高平衡率；逐步缩短生产节拍；逐步缩短生产节拍；培养多能工；培养多能工；团队协作机制；团队协作机制；少人化；少人化；生产布局优化生产布局优化；使用小型设备；使用小型设备；“”型布置；型布置；物流配送优化物流配送优化；作业标准化作业标准化；多工序作业；多工序作业；全员质量责任；全员质量责任；作业改善作业改善,动作分析；动作分析；价值流管理6S6S与目视管理与目视管理 全员设备管理全员设备管理TPMTPM建立操作标准建立操作标准 普通版、精益版普通版、精益版操作标准分析操作标准分析 (OSA)生产速率操作者机器节拍时间走动空闲/等待TQCNVA时间估计操作时间操作/工序(x)操作机器移动 总时间总时

15、间 作业准备时间操作者作业准备分析 批量大小机器12345678910 x13152642225814671830 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320105 件/每 班240 sec.节拍节拍 TAKT#拿零件，装上底座调整间隙选垫圈装垫圈装大垫圈和机盖紧定四螺钉检查外观并装进仪器卸下零件放进料箱 启动仪器检测等待下一零件STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单标准作业单TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单时间测量单JOB ELEMENT SHEET 工作要素单工作

16、要素单 TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波动工作单时间波动工作单TotalsQuality ProcessSheetKEY:Cycle TimeDepartment/SectionProcessPartNamePart#Date:Worksheet#OprWGLSupMaintEngSafetyOTHERERRORPROOFINGFORDTotal Prod.Maint.VISUALFACTORYQUICKCHANGEOVERQUALITYCHECKDELTACRITICALKEYSAFETY/ERGOIN-PROCESSSTOCKStep#Work StepsTim

17、e ElementsManualAutoWalkPlantNameTargetTimeWork Sequence LayoutPage_1_ of_1_CDTFPMQCPossibleHazardsRecommendedSafe JobProceduresLock(s)SafetyGlassesSafetyShoesGlovesEarplugsOther53 sec.43 sec.Welding 05rear panel33022464-10-965-14012345678Pick up barSet bar and rear panel in welderHold rear panel an

18、d reinforcementPlace rear panel in robot welderHold bracketPlace bracket in robot welderMake(4)additional spot welds on rear panelSet rear panel in punch press and start press2821312220120002181111112131watch for burrson edgesWear Gloveswelding glassesrequiredwelding glassesrequiredwelding glassesre

19、quired523PunchPressSpotWelderRoboticWelder8781QCweldingKevlarSteelToe World Class 世界级Standardization 标 准 化“a baseline for continuous improvement“不不 断断 改改 进进 的的 基基 准准 线线”ContinuousImprovement 不 断 改 进Change 变 更Standardization 标 准 化Standardization 标 准 化Improvement 改 进Standardization 标 准 化Standardizatio

20、n 标 准 化Improvement 改 进Improvement 改 进MaxMinPart NumberF7C6-5467934-ABBlack ClipPart DescriptionLine Side AddressMinimum QuantityMaximum QuantitySmart Number001423Market AddressC27-N-10DTL-A-014 1Op 20Route A 标准作业单标准作业单MaxMinPart NumberF7C6-5467934-ABBlack ClipPart DescriptionMinimum Quantity12Maximu

21、m Quantity2 标准作业单标准作业单 标准作业单标准作业单 标准作业单标准作业单作作 业业 顺顺 序序 Work Sequence Operational Time per period 每周期时间的操作时间时间的操作时间 单 件 工 时 Takt Time 标准在途存量标准在途存量 Standard In Process Stock 单 件 工 时=Takt Time No.of required per time period每周期时间所需汽车数量测量单时间所需汽车数量测量单 Production Time-Breaks,Lunch =生产时间休息、午餐 Annual Produc

22、tion(determined by customer)年产量（由用户决定）Working period in the year年度内工作周期时间Step#Work Steps12345678Pick up barSet bar and rear panel in welderHold rear panel and reinforcementPlace rear panel in robot welderHold bracketPlace bracket in robot welderMake(4)additional spot welds on rear panelSet rear pane

23、l in punch press and start press 理想状态下，确定规则是：理想状态下，确定规则是：当工件沿加工顺序的方向由一个点向下当工件沿加工顺序的方向由一个点向下一个点进行时不需要存货零件。一个点进行时不需要存货零件。TheJob工 作Time Fluctuation时间波动Job Element Sheet工作要素单Element 1要素要素 1Job Element Sheet工作要素单Element 2要素要素 2Job Element Sheet工作要素单Element 4要素要素 4Job Element Sheet工作要素单Element 3要素要素 3Job

24、Element Sheet工作要素单Element 5要素要素 5Time Measurement时间测量MOVING LINE SOS动态动态 SOSSTATIC SOS静态静态 SOS Min/Max Levels for Central StoragePallet StorageMaxMinLocate a place for every partPART CPART CPART CPART DPART DABCDRoute AMaxMinClearly identifymin/max levelsfor all inventorybuffers in theplantClearly l

25、abel and develop a specificmarking for all market locationsClearly label anddevelop aspecific markingfor all materialhandling routesPart NumberF7C6-5467934-ABBlack ClipPart DescriptionMinimum Quantity12Maximum Quantity2Market Area Label 标准作业单标准作业单单件流动；单件流动；确定生产节拍；确定生产节拍；按节拍生产；按节拍生产；提高平衡率；提高平衡率；逐步缩短生

26、产节拍；逐步缩短生产节拍；培养多能工；培养多能工；团队协作机制；团队协作机制；少人化；少人化；生产布局优化生产布局优化；使用小型设备；使用小型设备；“”型布置；型布置；物流配送优化物流配送优化；作业标准化作业标准化；多工序作业；多工序作业；全员质量责任；全员质量责任；作业改善作业改善,动作分析；动作分析；价值流管理6S6S与目视管理与目视管理 全员设备管理全员设备管理TPMTPM深入理解并持久推行深入理解并持久推行5S/6S整理整理整顿整顿 2S清扫清扫3S 素养素养5S清洁清洁4S1S持续推行持续推行5S5S提升生产力提升生产力现场现场现场现场现场现场节约空间/节约物资/节约资金/节约时间/

27、节约人力提高安全/提高效率/提高质量/提高能力/提高健康做好做好5S5S，安全（，安全（6S6S）得保障，节约（）得保障，节约（7S7S）出效益）出效益人是企业最重要资源领导/监督/执行维持/改善/创新5S提升人力资本通过5S丰富企业文化1S1S关键是：关键是：整理对象和判断标准整理对象和判断标准2S2S关键是：关键是：分类分对象分类分对象确立标准确立标准3S3S关键是：关键是：发现异常和发现异常和源头杜绝源头杜绝4S4S关键是：关键是：执行和监督执行和监督制度化制度化5S5S关键是：关键是：维持、改善维持、改善和创新和创新沟通相关信息沟通相关信息.快速发现问题快速发现问题.采取整改措施采取整

28、改措施.以便以便以便以便“目视管理是促进沟通和响应的全公司信息及决策辅助系统目视管理是促进沟通和响应的全公司信息及决策辅助系统”目视管理，促进异常识别与行动目视管理，促进异常识别与行动为何要推行良好工作场所整理为何要推行良好工作场所整理?提高产品质量提高产品质量工作过程,原料,设施及工具贮存均能有所规范减少产品出现瑕疵而要翻工增加工作效率增加工作效率妥善存入物件减少因寻找物件,物料及工具等而影响工作进度孕育良好安全文化孕育良好安全文化透过整理,整顿,清扫,清洁和修养改善工作场所管理使员工对工作环境产生归属感,从而激发自发性的安全改善行动减少故障出现减少故障出现清扫时检查各项设施及工具正常运作减

29、少因设备故障而要停顿维修建立安全及健康的工作环境建立安全及健康的工作环境工作场所保持整齐清洁有助减少意外发生推行推行 的效益的效益11.1.整理整理要提高效率,应从整理开始2.2.整顿整顿避免浪费寻找时间,应有完善储存方案3.3.清扫清扫要确保工作场所清洁整齐又安全,应经常进行清扫工作4.4.清洁清洁只有保持清洁及无污染的工作环境,才可使员工工作时既安全又健康何谓何谓5S?5S?促进工作场所整洁的有效工具促进工作场所整洁的有效工具5.5.修养修养5S是以修养为始终,创造良好安全文化2出EXIT口要提高工作效率要提高工作效率,应从整理开始应从整理开始整理整理区分工作场所要与不要的物品,把不要的物

30、品搬离现场.设立准则,分别出什么是物品是需要的,什么是不需要的.包括考虑物品的使用次数,在什么时候需要使用和物品的数量等.建立规则如何处理不需要的物品,包括丢弃,放回仓库或卖掉.通道通道把不用的物料搬走,以免阻塞通道,影响火警逃生.货架货架地面地面工作间工作间避免工作间充斥着不需使用的物件,造成误踏或绊倒的意外避免不需要的物料放在地面上,以减少绊倒危险不得存放损坏或不用的货品,以免堆叠过高而制造不正确人力提举的机会21物品需要的程度归类处理方法 一年用不到一次的物品 六个月到一年大概只用一次的物品很少使用 报废 丢弃或卖掉 放回仓库 二个月以上到半年大概只用一次以上的物品 一个月以内大概用一次

31、以上的物品偶尔使用 放回仓库 留在工作现场附近的地方 每周用一次的物品 每天用一次的物品 每小时用一次的物品经常使用留在工作现场红色贴纸编号红色贴纸编号:001物品名称:办单数量:75张分类原材料半成品成品机器/仪器零件工具文件其它:不要原因永远不需要现时不需要次货剩余物资贮存过量过时货品不清楚用途其它:处理不需要物品的方法丢弃卖掉退回放回仓库留在现场附近其它:张贴日期:14/1/2000执行期:16/1/2000执行者:赖锦途推行推行 整理整理 的指引的指引分别需要和不需要物品准则分别需要和不需要物品准则331出EXIT口工具架22工具架工具架在工具上标明编号及名称,也在放置的位置上同样标明

32、,使到工具摆放更有秩序及易于取用,减少因错误使用而造成的危险货架货架把同类的材料放置在相同的位置,使员工容易找到,避免混乱通道通道以划线区分通道及工作间范围,令环境更加整齐,减少碰撞意外发生储货区储货区货品应整齐叠起及远离通道,以防因货物叠放过高而塌下导致意外整顿整顿将要的物品有条理的摆放整齐建立一套识别物品的系统,把每样东西均列明名称,应存放的位置及数量有条理的安放需要的物品,以员工易于找到和取到为原则避免浪费寻找时间避免浪费寻找时间,应有完善储存方案应有完善储存方案门开关线门开关线靠右行走的方向线靠右行走的方向线摆放运输车的位置线摆放运输车的位置线出入口通道及运输方向线出入口通道及运输方向

33、线区分危险地方的黄黑斜纹线区分危险地方的黄黑斜纹线区域识别区域识别(一一)3321ABCABC公司划分区域指示牌公司划分区域指示牌物品放置区域物品放置区域:办公室办公室区域编号区域编号:01:01物品放置区域物品放置区域:仓库仓库区域编号区域编号:02:02ZYXCBA262524321识别物品系统例子识别物品系统例子(二二)识别物品系统例子识别物品系统例子(三三)ABC公司标明物品放置区域的标示贴纸公司标明物品放置区域的标示贴纸ABCABC公司标明物品放置的编号标示贴纸公司标明物品放置的编号标示贴纸识别物品存放位置实例识别物品存放位置实例物品识别物品识别(二二)3322出EXIT口工作间工作

34、间每天清洁工作间是保持工作环境卫生的最基本工作,确保清扫看见及隐蔽的尘垢,例如墙角,柱位及柜底等地方通道不应有垃圾及废料,所有垃圾应存放在废物箱内,并定期清理,以减少因垃圾积聚引致细菌滋生及蔓延通道通道货架货架应经常打扫和清理货架,以防尘埃和污垢积聚在存放的物品上地面地面地面上不应有油污和水渍,任何溅漏应尽快清理,以防滑倒清扫清扫是指扫除,清理污垢的动作,亦可在清扫时检查各项设施,工具,机器是否在正常状态确保员工明白怎样清扫他们的工作区域,设施和工具训练员工在清扫时懂得怎样检查各项设施及工具是否在正常状态要确保工作场所清洁整齐又安全要确保工作场所清洁整齐又安全,应经常进行清扫工作应经常进行清扫

35、工作32冲床A1冲床A2冲床A3冲床A4冲床A5冲床A6磨光机B1磨光机B2磨光机B3磨光机B4磨光机B6磨光机B5材料放置区模具放置区推行推行 清扫清扫 的指引的指引厕所厕所休息室办公室ABCABC公司员工负责清扫的位置图公司员工负责清扫的位置图负责清扫区域A1-A6:林光负责清扫区域B1-B6:黄明ABCABC公司的清扫守则公司的清扫守则1.1.清扫垃圾及隐蔽性的尘垢清扫垃圾及隐蔽性的尘垢,例如在墙角例如在墙角,柱位柱位,柜底等地方柜底等地方2.2.擦拭墙壁擦拭墙壁,窗户窗户,门板等的灰尘门板等的灰尘,尘垢尘垢3.3.彻底除去垃圾彻底除去垃圾,碎屑碎屑,碎片碎片,油污油污,锈锈,灰灰尘尘,

36、废料等污染物废料等污染物4.4.要使所清扫的表面恢复到原来模样要使所清扫的表面恢复到原来模样5.5.全体员工养成清扫习惯全体员工养成清扫习惯员工负责清扫的位置图员工负责清扫的位置图清扫守则清扫守则333推行推行 清扫清扫 的指引的指引清扫区域清扫位置负责人厕所 地板 门,墙,窗 清洁工人 清洁工人办公室 工作枱 地板,通道 空调系统 工作人员 清洁工人 清洁工人工厂 工作枱 机械设备表面 工具 地板,通道 门,墙,窗 机械设备内部 抽气系统 工作人员 操作人员 操作人员 工作人员 工作人员 操作人员 清洁工人星期五星期二星期一星期四星期三星期六ABCABC公司的清扫时间表公司的清扫时间表清扫时

37、间表例子清扫时间表例子333只有保持清洁无污秽的工作环境只有保持清洁无污秽的工作环境,才能保证员工工作时的安全及健康才能保证员工工作时的安全及健康通风系统通风系统零件放置区材料放置区焊接区机械加工区工具生产工序生产工序在室内进行焊接,应使用局部抽气系统,以减低员工吸入有害烟雾的机会机械设备机械设备使用透明盖子可增使用透明盖子可增加机械设备加机械设备的透的透明明度度,方便日常安全检方便日常安全检查工作查工作工作间工作间储存区域应有充足标记,以方便员工识别那区域的用途以及应采取的安全措施24清洁清洁把垃圾,霉菌除去,保持干净无污秽的状态要适当保养通风系统以确保清新空气提供,这可防止微生物滋生使用识

38、别系统,张贴合适标签,增加工作场所的透明度找出影响工作环境的安全及健康问题并加以改善,这包括处理油烟,粉尘,噪音及有害烟雾等问题把一项整理工作场所的工作标准化推行推行 清洁清洁 的指引的指引安全标示及标签安全标示及标签灭火器标示贴纸灭火器标示贴纸出口标示贴纸出口标示贴纸化学品标签贴纸化学品标签贴纸配戴听觉保护器标示贴纸配戴听觉保护器标示贴纸电力危险标示贴纸电力危险标示贴纸3345S5S是以修养为始终是以修养为始终,创造良好安全文化创造良好安全文化使用个人防护用具使用个人防护用具当员工更换影印机碳粉时,自发性地穿戴合适的个人防护用具,例如手套等定时评估定时评估主管透过巡查计划定期评估5S执行的成

39、效,从而决定未来改善行动遵守安全守则遵守安全守则经常把常用的物件放在容易拿取的地方,而妨碍员工如办公桌下的文件要设法搬移,可避免影响员工正确的坐姿履行个人责任履行个人责任员工每天下班前15分钟自发性地清洁工作岗位修养修养把每一项工作养成习惯去执行,员工要跟从这一准则让每位员工参与安全的工作程序及跟从每一项法则让每位员工亲身体会实践5S所带来的改善和好处,从而养成自发性的安全改善行动25推行推行 修养修养 的指引的指引推广活动内容次数目的5S奖励计划颁发奖项给有贡献的员工每年两次肯定有贡献的员工鼓励全部员工参与5S月整个月加强的5S活动和评估其成绩每年两至四次深化员工推行5S的决心强调改善工作环

40、境的安全和健康5S考察团考察推行5S的部门或其它公司每年一至二次参考成功个案借鉴卓越表现5S比赛举办5S口号设计比赛,5S审核比赛等每年一至二次提高士气鼓励全员员工参与5S讲座邀请5S专家讲解专题讲座每年二至三次知悉最新5S的发展和外间推行情况ABCABC公司的公司的5S5S推广活动表推广活动表举办举办5S5S推广活动表的例子推广活动表的例子335单件流动；单件流动；确定生产节拍；确定生产节拍；按节拍生产；按节拍生产；提高平衡率；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；逐步缩短生产节拍；培养多能工；培养多能工；团队协作机制；团队协作机制；少人化；少人化；生产布局优化生产布局优化；使用小型设备；使用小型设备；“”型布置；型布置；物流配送优化物流配送优化；作业标准化作业标准化；多工序作业；多工序作业；全员质量责任；全员质量责任；作业改善作业改善,动作分析；动作分析；价值流管理6S6S与目视管理与目视管理 全员设备管理全员设备管理TPMTPMTPM的三大思想的三大思想TPM的成果的成果基于精细化的精益生产实施基于精细化的精益生产实施