机械加工检测技术-单元1课件.pptx

1、机械加工检测技术“十二五”职业教育国家规划教材经全国职业教育教材审定委员会审定 目 录 绪论 走进检测技术 单元一 零件线性尺寸的检测 单元二 零件形位公差的检测 单元三 零件表面粗糙度的检测 单元四 螺纹的检测 单元五 零件的综合检测单元一 零件线性尺寸的检测 在机械加工中，无论机械设备多么先进，操作工人技术水平多么高端，加工出来的零件都存在着几何参数（尺寸、形状、位置）误差，而要满足零件的使用要求，实现互换性，就要对这些几何参数加以控制，制定先进的公差标准是必不可少、而零件加工过程中的正确测量与加工后相应的检测措施，更是实现互换性不可缺少的一部分。本单元讲述了零件线性尺寸常用的检测方法，零

2、件加工后的线性尺寸只有在极限尺寸范围内才是合格，通过本单元的学习,学生要完成零件的长度检测、轴径、孔径的检测以及角度、锥度的检测，学习并掌握常用量具游标卡尺、外径千分尺、内径百分表、万能角度尺、正弦规等的规范使用及正确保养。任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 任务描述任务描述测量底板零件的长度、宽度、高度以及槽的宽度、深度如图1-1-1所示，并根据各段尺寸公差要求判断其合格性，底板实体零件如图1-1-2所示。任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 任务描述任务描述测量底板零件的长度、宽度、高度以及槽的宽度、深度如图1-1-1所示，并根据各段尺寸公差要求判断其合格性，底板实体零件如图1-1-2所示。

3、任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 任务目标任务目标 了解游标卡尺的结构。了解游标卡尺的结构。掌握游标卡尺的校对、使用、读数和保养的正确掌握游标卡尺的校对、使用、读数和保养的正确方法。方法。能够正确使用游标卡尺完成底板零件的测量与评能够正确使用游标卡尺完成底板零件的测量与评价。价。任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 1、任务分析任务分析 根据底板零件图可知，需要检测的尺寸分别为：底板的长度1000.07、宽度620.06+、高度25；槽的宽度32+0.06 0、深度20+0.05 0其中高度尺寸25为一般未注公差尺寸，公差值可查“线性尺寸的一般公差”见表1-1-1所示，按m（中等级）公差等级，

4、选择0.2，即250.2，对各段尺寸进行解读，如表1-1-2所示任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 测量步骤任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 测量步骤任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 测量步骤任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸特别提示特别提示:1、测量工件时,量爪的测量面必须与被测工件的表面平行或者垂直，不得歪斜。2、测量工件时，应先拧松紧固螺钉，移动游标不能用力过猛。两量爪与被测工件的表面接触不要过紧。不能使被夹紧的工件在量爪内挪动。3、读数时,视线应与尺面尽量垂直,看准对齐的刻线,正确读数，不能斜视,以减少读数误差。测

5、量结束要把卡尺平放，尤其是大尺寸的卡尺更应注意，否则尺身会弯曲变形。5、带深度尺的游标卡尺，用完后，要把测量爪合拢，否则较细的深度尺露在外边，容易变形甚至折断。6、严禁在毛坯面、运动工件或温度较高的工件上进行测量,以防损伤量具精度和影响测量精度。7、卡尺不用时应及时清理干净，涂上防锈油置于干燥地方防止锈蚀。任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸1）基本尺寸：设计人员根据工件的功能而确定的尺寸称为基本尺寸。孔的基本尺寸用“D”表示，轴的基本尺寸用“d”表示。2）实际尺寸：通过实际测量所得的尺寸称为实际尺寸。孔的实际尺寸用“Da”表示，轴的实际尺寸用“da”表示。由于测量误差 实际尺寸不一定是尺寸的真

6、值。由于形状误差 同一表面不同部位的实际尺寸往往不相等。3）极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸，它以基本尺寸为基数来确定。孔允许的最大尺寸称为孔的最大极限尺寸，用“Dmax”表示，孔允许的最小尺寸称为孔的最小极限尺寸，用“Dmin”表示；轴允许的最大尺寸称为轴的最大极限尺寸，用“dmax”表示，轴允许的最小尺寸称为轴的最小极限尺寸，用“dmin”表示。任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸（2）尺寸偏差）尺寸偏差 某一尺寸减去其基本尺寸所得的代数差称为尺寸偏差（简称偏差）。其值可以为正值、负值或零。任务任务1 用游标卡

7、尺检测底板尺寸 1）实际偏差：是指实际尺寸减去其基本尺寸所得的代数差。孔的实际偏差用“Ea”表示，轴的实际偏差用“ea”表示。孔:Ea=Da D 轴:ea=da d任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 2）极限偏差：是指极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差。上极限偏差：最大极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差，孔用ES表示，轴用es表示。ES=Dmax-D es=dmax-d 下极限偏差：最小极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差，孔用EI表示，轴用ei表示。EI=Dmin-D ei=dmin-d 任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 注意注意：对于合格的零件，实际偏差应限制在极限偏差范围内，也可以达到极

8、限偏差。零件偏差合格的条件：轴：轴：ei ea es 孔：孔：EI Ea ES任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 游标卡尺游标卡尺 1）游标卡尺的结构 游标卡尺主要由尺身、内测量爪、外测量爪、紧固螺钉、主尺、游标尺、深度尺等组成，如图1-1-9 所示。游标卡尺的分度值是利用尺身和游标刻线间的距离之差确定的，常用的分度值有0.1mm、0.05mm、0.02mm，尺寸规格有0150mm、0200mm、0300mm等。任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 游标卡尺的读数方法 整数部:在尺身上读出与游标零线最接近的刻线数值。小数部分：在游标上读出与尺身刻线对齐的刻线数，

9、并乘以分度值。读数：读数值=整数部分+小数部分，如图 1-1-10所示（分度值为0.02的游标卡尺）任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 游标卡尺的结构形式任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 游标卡尺的结构形式任务任务1 用游标卡尺检测底板尺寸 游标卡尺的结构形式任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 任务描述任务描述 阶梯轴各段轴径尺寸,如图1-2-1所示,并根据其公差要求判断尺寸的合格性。阶梯轴实体零件如图1-2-2所示。任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 任务描述任务描述 阶梯轴各段轴径尺寸,如图1-2-1所示,并根据其公差要求判断尺寸的合格性。阶梯轴实体

10、零件如图1-2-2所示。任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 任务目标任务目标 了解外径千分尺的结构。了解外径千分尺的结构。掌握掌握外径千分尺的校对、使用、读数和保养的正外径千分尺的校对、使用、读数和保养的正确方法。确方法。能够能够正确使用外径千分尺完成阶梯轴零件的测量正确使用外径千分尺完成阶梯轴零件的测量与评价。与评价。任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 1、任务分析、任务分析 阶梯轴是机械设备中常用的零件，本次任务是对阶梯轴的各段轴径尺寸进行检测，由1-2-1零件图可知，被测阶梯轴各段轴径的尺寸公差分别为0.013、0.025、0.03，选用游标卡尺已经不能满足测量要求，故选用分度值为0

11、.01mm的外径千分尺进行测量，根据轴径尺寸选择不同量程的外径千分尺任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 测量步骤任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 测量步骤任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 测量步骤任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 特别提示特别提示:1、测量时，手要握住隔热装置，测力大小要一致，不要用力过猛，不要锁紧螺杆后测量，为使测量面与被测表面接触良好，可在转动棘轮的同时轻轻晃动尺架。2、读数时，视线要与刻度线垂直，如果取下千分尺，要先将锁紧装置锁紧再拿下进行读数；读数后，应反向转动微分筒，使测微螺杆断面离开被测零件表面再将千分尺退出，这样可

12、以减少对千分尺测量面的磨损。3、用外径千分尺测量轴类零件长度尺寸时，千分尺测量轴的中心线应与被测尺寸长度方向一致，不能歪斜。4、测量结束后要将千分尺擦净放回盒内，千分尺回位时不要摇动活动套筒。任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 1、标注公差系列、标注公差系列（1）尺寸公差）尺寸公差 允许的尺寸变动量称为尺寸公差。公差是不为零的绝对值，是机械零件实现互换性的保证。孔和轴的公差分别用TD和Td 表示。TD=DmaxDmin=ES-EI Td=dmaxdmin=es-ei 任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径（2）尺寸公差带）尺寸公差带 表示零件的尺寸相对其基本尺寸所允许变动的范围，叫公差带。公差

13、带由标准公差和基本偏差组成，如图1-2-9所示。任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径（3）标准公差（）标准公差（IT）它确定公差带的大小。标准公差由公差等级和基本尺寸查表确定，国家标准规定公差等级分为20级，依次为ITOl、ITO、ITlIT18。IT01为最高级,ITI8为最低级，规定和划分公差等级的目的是为了简化和统一对公差的要求，使规定的公差等级能满足广泛的、不同的使用要求，大致代表了各种加工方法的精度，这样既有利于设计，也有利于制造。任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 基本偏差系列基本偏差系列（1）基本偏差及其代号）基本偏差及其代号 基本偏差确定了公差带的位置。它可以是上极限偏差，也

14、可以是下极限偏差。国标规定了基本偏差有28个符号，孔为大写字母，轴为小写字母，如图1-2-10所示。任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径（2）基本偏差的布置特点）基本偏差的布置特点 由图1-2-10可知，基本偏差系列具有如下特点：1）孔与轴同字母的基本偏差相对于零线对称分布。对于轴，ah基本偏差为上偏差es，jzc基本偏差为下偏差ei（js除外）；对于孔，AH基本偏差为下偏差EI,JZC基本偏差为上偏差ES（JS除外）。从a到h或A到H，基本偏差的绝对值逐渐减小；而从j到zc或J到ZC，则绝对值逐渐增大。H的基本偏差为下偏差，h的基本偏差为上偏差，数值均为零

15、，故H代表基准孔，h代表基准轴。Js和js为对称偏差，即上偏差为+；下偏差为-任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径 千分尺的结构千分尺的结构任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径千分尺的读数原理和读数方法千分尺的读数原理和读数方法1）读数原理：活动套管（微分筒）与测微螺杆组成一体，活动套管（微分筒）上刻有50条等分线，当活动套管（微分筒）旋转一周时，测微螺杆的螺距为0.5mm，它就轴向移动0.5mm，当活动套管（微分筒）转过一格时，测微螺杆轴向移动距离为0.5mm50=0.01mm，故0.01mm就是千分尺的分度值，这就是千分尺读数装置能读出0.01mm的原理。2）读数方法：a.读出活动套管边缘

16、在固定套管主尺的中线之上的毫米数和中线之下的半毫米数。b.找出微分套筒与固定套筒中线对齐的那条第n条线，并以n乘以刻度精度值0.01mm，即为读数的小数部分。c.把两个读数相加即为测得的实际尺寸，图1-2-12所示。任务任务2用外径千分尺检测阶梯轴外径任务任务3用内径百分表检测轴套内径 任务描述任务描述测量轴套各段内径尺寸，如图1-3-1所示,并根据各段尺寸公差要求，判断其合格性。轴套实体零件如图1-3-2所示。任务任务3用内径百分表检测轴套内径 任务描述任务描述测量轴套各段内径尺寸，如图1-3-1所示,并根据各段尺寸公差要求，判断其合格性。轴套实体零件如图1-3-2所示。任务任务3用内径百分

17、表检测轴套内径 任务目标任务目标 了解内径百分表的结构。了解内径百分表的结构。掌握掌握内径百分表的组装、校正、使用、读数、保内径百分表的组装、校正、使用、读数、保养的正确方法。养的正确方法。能够能够正确使用内径百分表完成轴套零件的测量与正确使用内径百分表完成轴套零件的测量与评价。评价。任务任务3用内径百分表检测轴套内径 1、任务分析、任务分析 读轴套零件图1-3-1得知，本次测量尺寸主要是轴套的内径尺寸，分别是：48+0.039 0、39、53+0.046 0，其中39未注公差，经过查表1-2-1 线性尺寸的一般公差，按m（中等级）公差等级，选择0.3，即390.3。根据被测零件的结构特点：阶

18、梯孔，中间段孔径选用一般内径量具测量困难，且孔较深、公差要求较大，选用分度值为0.01mm的内径百分表进行测量能够满足测量要求。任务任务3用内径百分表检测轴套内径 测量步骤任务任务3用内径百分表检测轴套内径 测量步骤任务任务3用内径百分表检测轴套内径 特别提示特别提示:1、测量时，连杆中心线应与被测零件中心线平行，不得歪斜，。2、远离液体,不得让冷却液、切削液、水或油与内径表接触，禁止在零件上有溶液的时候进行测量。3、使用时要轻拿轻放，不能过分用力让其受到打击和碰撞，并经常校对零位，防止尺寸变动。4、在不使用时,要摘下百分表,使表解除其所有负荷,让测量杆处于自由状态。5、使用完毕要成套保存于盒

19、内,避免丢失或混用。任务任务3用内径百分表检测轴套内径 1、内径百分表 内径百分表是内量杠杆式测量架和百分表的组合，用以测量或检验零件的内孔、深孔直径及其形状精度。（1）内径百分表的结构 如图1-3-8 所示，内径百分表主要由活动测头、可换测头、连杆、百分表、定心护桥等组成；国产内径百分表的分度值为0.01mm，测量范围有 1018mm；1835mm；3550mm；50100mm；100160mm；160250mm；250450mm。任务任务3用内径百分表检测轴套内径任务任务3用内径百分表检测轴套内径 内径百分表校对零位的方法任务任务3用内径百分表检测轴套内径 内径百分表校对零位的方法任务任务

20、3用内径百分表检测轴套内径（3）内径百分表的读数 被测尺寸的读数值，应等于千分尺上与百分表示值的代数和。测量时主指针与转数指示盘的指针都回到零位时的位置，读数值正好是千分尺上的那个尺寸，如果没有回到零位的位置上，那就以零位这点为分界线，指针位于顺时针方向时为“负”指针位于逆时针方向为“正”。任务任务3用内径百分表检测轴套内径 2、百分表简介 （1）百分表的结构 百分表的分度值为0.01mm，常用百分表的测量范围为03mm、05mm、010mm。百分表只能测出相对数值，不能测出绝对数值，它主要用于测量工件的几何形状误差和位置误差，也可用于检验机床几何精度或调整加工工件装夹位置误差。百分表的结构如

21、图1-3-11所示。任务任务3用内径百分表检测轴套内径任务任务3用内径百分表检测轴套内径（2）百分表的使用和注意事项 使用前，应检查测量杆活动的灵活性。轻轻推动测量杆，测量杆在套筒内的移动要灵活，没有任何卡顿现象，且每次放松后，指针仍能回到原来的刻度位置。百分表应牢固地装夹在表架夹具上，但夹紧力不宜过大，以免因套筒变形而使测量杆活动不灵活；表架要安放平稳，免得影响测量结果的准确性或摔坏百分表，注意夹紧后再转动百分表。测量时，应轻轻提起测杆，把工件移至测头下面，缓慢下降测头，使之与工件接触，不准把工件强行推到测头下，也不准将测头急剧下降，以免产生冲击力给测量带来误差。在测头与工件接触时，测杆应有

22、0.31mm的压缩量，以保持一定的起始测量力。测量过程中，测杆与被测工件表面必须垂直，否则将产生较大的测量误差，测量圆柱形工件时，测杆轴线应与圆柱形工件直径方向一致。百分表和千分表不使用时，应使测量杆处于自然状态，以免使表内的弹簧失效。如内径百分表，在不使用时，应拆下来保存。（3）百分表的读数方法：先读小指针转过的刻度线（即毫米整数），再读大指针转过的刻度线（即小数部分），并乘以0.01，然后两者相加，即得到所测量的数值。任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 任务描述任务描述测量六角尺各部分角度尺寸，如图1-4-1所示，并根据各角度尺寸公差要求，判断其合格性。六角尺实体零件如图1-4-2所示。

23、任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 任务描述任务描述测量六角尺各部分角度尺寸，如图1-4-1所示，并根据各角度尺寸公差要求，判断其合格性。六角尺实体零件如图1-4-2所示。任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 任务目标任务目标 了解万能角度尺的结构。了解万能角度尺的结构。掌握掌握万能角度尺的组装、校对、使用、读数、保万能角度尺的组装、校对、使用、读数、保养的正确方法。养的正确方法。能够能够正确使用万能角度尺完成六角尺零件的测量正确使用万能角度尺完成六角尺零件的测量与评价。与评价。任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 1、任务分析、任务分析 由六角尺零件图可知，本次任务主要是对六角尺各部分角度

24、进行检测，需要检测的角度分别是：306、606、1208，测量范围较大，且公差要求不是很高，万能角度尺可测量0320外角，可以满足测量要求，故选用万能角度尺进行测量。任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 测量步骤任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 测量步骤任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 测量步骤任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 特别提示特别提示:1、用万能角度尺测量零件角度时，应使基尺与零件角度的母线方向一致，且零件应与量角尺的两个测量面的全长有良好的接触，以免产生测量误差。2、测量完毕后，应用汽油或酒精把万能角度尺擦拭干净，涂上防锈油，然后装入匣内保存。任务任务4用万能角度尺检测

25、六角尺角度 万能角度尺万能角度尺 万能角度尺又被称为角度规、游标角度尺和万能量角器，有型和型两种结构形式，它是利用游标读数原理来直接测量工件角度或进行划线的一种角度量具。适用于机械加工中的内、外角度测量，可测 0320 外角及 40130 内角。任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 型万能角度尺的结构型万能角度尺的结构任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 万能角度尺的应用方法任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 万能角度尺的应用方法任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 万能角度尺的应用方法任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 万能角度尺的应用方法任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度 3、万能角

26、度尺的读数原理、万能角度尺的读数原理 以分度值为2的万能角度尺为例，主尺刻线每格为1，游标的刻线是取主尺的29等分为30格，因此游标刻线每格的角度为29/30（58），即主尺与游标一格的差值为1-58=2，也就是说万能角度尺的读数精度为2，其读数方法与游标卡尺完全相同，先读出游标零线前的度数几度，再从游标上读出角度“分”的数值，两者相加就是被测零件角度数值，如图1-4-10所示。任务任务4用万能角度尺检测六角尺角度任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 任务描述任务描述测量莫氏锥度镗刀刀杆外锥柄锥度，如图1-5-1所示，并根据公差要求判断合格性。镗刀刀杆实体零件如图1-5-2所示。任务任务5用正弦规检

27、测锥柄锥度 任务描述任务描述测量莫氏锥度镗刀刀杆外锥柄锥度，如图1-5-1所示，并根据公差要求判断合格性。镗刀刀杆实体零件如图1-5-2所示。任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 任务目标任务目标 了解正弦规的结构。了解正弦规的结构。掌握掌握莫氏圆锥公差表的查法。莫氏圆锥公差表的查法。掌握掌握量块的组合方法量块的组合方法。掌握正弦规使用、保养的正确放法。掌握正弦规使用、保养的正确放法。能够能够正确使用正弦规完成镗刀刀杆零件的测量与正确使用正弦规完成镗刀刀杆零件的测量与评价。评价。任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 1、任务分析、任务分析 圆锥配合是机械设备常用的典型结构，本次要检测的镗刀刀柄就是数控镗床

28、所用，其外锥度刀柄要与锥孔配合，由于是工具圆锥，角度精度要求较高，它的外锥度为莫氏5号，通过查表1-5-2 莫氏工具圆锥的圆锥角公差，得其圆锥角公称尺寸为：3 00 52，角度较小，正弦规能够满足测量要求，且镗刀刀柄在正弦规上更容易测量，故本例选用正弦规进行测量。任务任务5用正弦规检测锥柄锥度任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 测量步骤任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 测量步骤任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 特别提示特别提示:正弦规在使用前首先检查检定合格证是否在有效期内，检查各测量面的外观，不能有碰伤、锈蚀等。用正弦规测量时，要轻拿轻放不准磕碰。在正弦规上安放被测零件时要利用前挡板和侧挡板定位，尽

29、量减少测量误差。4、测量完毕后，应用汽油或酒精把正弦规擦拭干净，涂上防锈油，然后放入盒内妥善保管。任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 1、圆锥的基本参数（图1-5-9）（1）圆锥角：指在通过圆锥轴线的截面内，两条素线间的夹角。（2）圆锥直径：指圆锥在垂直于其轴线上的截面上的直径。常用的圆锥直径有最大圆锥直径D、最小圆锥直径d和给定截面圆锥直径dx。（3）圆锥长度L：指最大圆锥直径截面与最小圆锥直径截面之间的轴向距离。（4）锥度c：指最大圆锥直径和最小圆锥直径的差与圆锥长度之比。其计算公式为:C=(D-d)/L=2tan(a/2)锥度一般用比例或分式表示，例如C=1:20或1/20。任务任务5用正弦

30、规检测锥柄锥度任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 圆锥的公差项目任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 圆锥的公差项目任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 圆锥的公差项目任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 圆锥的公差项目任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 基本锥度标注方法任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 基本锥度标注方法任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 基本锥度标注方法任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 公差锥度标注方法任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 公差锥度标注方法任务任务5用正弦规检测锥柄锥度 正弦规的结构 正弦规是利用正弦定义测量角度和锥度等的量规，也称正弦尺。它主要由一钢制长方体和固定在其两端的两个相同直径的钢圆柱体组成。两圆柱的轴心线距离L一般为100mm或 200mm。按照两个圆柱中心之间的距离和主体工作平面的宽带，正弦规可分为宽型（L=100mm,B=80mm）和窄型(L=100mm,B=25mm）两种。正弦规是根据正弦函数原理，利用量块垫其一端，使之倾斜一定角度的检验定位工具。具体结构如1-5-13所示。任务任务5用正弦规检测锥柄锥度