橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施课件.ppt

1、1苏州美隆苏州美隆橡塑制品有限公司橡塑制品有限公司2目目 录录 二、硫化知识二、硫化知识 三、硫化操作时应注意事项三、硫化操作时应注意事项 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 四、常见四、常见硫化违反工艺操作形式硫化违反工艺操作形式 一、一、培训目的培训目的3 为了让员工了解产品的外观缺为了让员工了解产品的外观缺陷，运用所学的知识制定出解决措陷，运用所学的知识制定出解决措施，提高操作工的生产技能和质量施，提高操作工的生产技能和质量意识。让员工了解生产上的质量异意识。让员工了解生产上的质量异常、掌握质量控制的基本方法，确常、掌握质量控制的基本方法，确保生产过程受控稳

2、定，最终达到提保生产过程受控稳定，最终达到提升生产效率和合格率，减少成本损升生产效率和合格率，减少成本损失，以保证产品质量满足客户要求。失，以保证产品质量满足客户要求。一、培训目的一、培训目的4二、硫化知识：二、硫化知识：v 1、硫化定义：、硫化定义：硫化是在一定的温度、压力和时间条件下，通硫化是在一定的温度、压力和时间条件下，通过一系列的物理化学反应，使线型橡胶分子结构变过一系列的物理化学反应，使线型橡胶分子结构变成空间立体网状橡胶分子结构的过程。成空间立体网状橡胶分子结构的过程。v 2、何为硫化三要素？各起什么作用？、何为硫化三要素？各起什么作用？硫化温度、硫化时间、硫化压力称硫化三要素硫

3、化温度、硫化时间、硫化压力称硫化三要素 苏州美隆橡塑制品有限公司苏州美隆橡塑制品有限公司5v 硫化温度的作用：硫化温度的作用：硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度和硫化时间是接影响硫化速度和产品质量。硫化温度和硫化时间是相互制约的，硫化温度高，硫化速度快；硫化温度低相互制约的，硫化温度高，硫化速度快；硫化温度低，硫化速度慢。提高硫化温度可以缩短硫化时间，提，硫化速度慢。提高硫化温度可以缩短硫化时间，提高生产效率。但也要考虑其他方面的因素，也不是温高生产效率。但也要考虑其他方面的因素，也不是温度越高越好。度越高越好

4、。v 硫化压力的作用硫化压力的作用：1、可以防止橡胶制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致密性；2、可使胶料易于流动和充满模腔；3、提高胶料与骨架的附着力；4、可有助于提高硫化胶的物理机械性能。v 硫化时间的作用：硫化时间的作用：硫化时间是完成硫化反应过程的条件，它由胶料配方、硫化温度和压力决定，对于特定胶料来说，在一定的硫化温度和硫化条件下，有一最适宜的硫化时间（既正硫化时间）。当时间超过这一时间时，橡胶制品就会产生过硫，时间没有达到时，橡胶制品就会欠硫。过硫、欠硫都会导致品性能严重下降。硫化的四个阶段：硫化的四个阶段：诱导期诱导期、热硫化期热硫化期、正硫化期正硫化期、过硫期、过硫期三、硫化

5、操作时应注意事项三、硫化操作时应注意事项1、不允许超压使用设备，不准空机上升加压；、不允许超压使用设备，不准空机上升加压；2、操作工不准擅自调节液压系统有关压力和流量，不操作工不准擅自调节液压系统有关压力和流量，不 允许调节压力表上的压力指针，以防损坏设备；允许调节压力表上的压力指针，以防损坏设备；3、不准用铁铲、铜棒等坚硬物敲击设备；、不准用铁铲、铜棒等坚硬物敲击设备；4、设备在工作时严禁将身体的任何部位进入其运动区、设备在工作时严禁将身体的任何部位进入其运动区 域；域；5、合模时要检查模具与上模板导柱是否对齐，防止压、合模时要检查模具与上模板导柱是否对齐，防止压 坏模具；坏模具；6 6、设

6、备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、部件变形、超压等故障时，要立即关机电部件变形、超压等故障时，要立即关机电 源，待排除故障后使用；源，待排除故障后使用；7 7、模具应放在压机加热板正中间部位；、模具应放在压机加热板正中间部位；8 8、每次填料和上骨架时都要彻底清除型腔内、每次填料和上骨架时都要彻底清除型腔内 飞边并检查；飞边并检查；9 9、上完骨架必须检查有无多放、少放、放反，、上完骨架必须检查有无多放、少放、放反，放置位置是否正确；放置位置是否正确；安安 徽徽 中中 鼎鼎 减减 震震 橡橡 胶胶 技技 术术 有有 限限 公公 司司1010、领料时要检查

7、成型件，骨架编号是否与工艺相、领料时要检查成型件，骨架编号是否与工艺相 符合，如有异常可以退料，并向班长、值班人符合，如有异常可以退料，并向班长、值班人 员反映；员反映；1111、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺 杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料 管内老化，造成射料管胶料堵塞；管内老化，造成射料管胶料堵塞；1212、下班前要停机清扫设备，保持清洁。、下班前要停机清扫设备，保持清洁。四、常见硫化违反工艺操作形式：四、常见硫化违反工艺操作形式：1、硫化三要素未按工艺执行。、硫化三要素未按工艺执行。2、

8、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨 架表面粘合剂污染。架表面粘合剂污染。3、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废 边。边。4、操作工生产时在出模、操作工生产时在出模/进模时清理流道废边。进模时清理流道废边。5、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并 未在温度点检表上做记录。未在温度点检表上做记录。安安 徽徽 中中 鼎鼎 减减 震震 橡橡 胶胶 技技 术术 有有 限限 公公 司司6 6、生产时有脱模器不用，用骨架顶取产品。、生产时有脱模器不

9、用，用骨架顶取产品。7 7、操作工未按工艺要求自检。、操作工未按工艺要求自检。8 8、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过 硫。硫。9 9、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混 入合格骨架内生产。入合格骨架内生产。缺陷名称：缺缺陷名称：缺 料料 定定 义：胶料流动时义：胶料流动时,型腔型腔 没有完全充满，没有完全充满，失去应有的形状失去应有的形状 导致产品外形不导致产品外形不 完整。完整。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施缺料缺料五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原

10、因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：上料不到位(上错、上偏)、初压过大、排气次数过少、脱模剂使用不当：如临时选用其它脱模剂或不同浓度的同类脱模剂、喷涂不均匀。1.进行现场培训，提高操作工技能和质量意识及自检意识。2.如中夜班脱模剂短缺急用时，应做好验证工作。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1.设备漏油、掉压。1.设备维修或换机台生产。2.轻微模板不平,可

11、垫砂纸,严重的应更换模板。2.受压面不平、模板不平、极限压力达不到工艺要求。3.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力大或者是设备之间有误差，每台设备储存量不一样。1.清洗模具或擦模。2.模具修理或报废。3.修理设备后保持一致或增加流量，保证型腔填满。4.结构设计不合理：型腔高度不一致，模具配合间隙过大或小，注料点太粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化。5.注射模料嘴与闷头间隙大，注料时跑料，模具球面压坏。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停放期太短

12、、胶料流动性太好、硬度低。1.调整配方，改善流动性，将硬度控制在中上限。2.严格按相关工艺进行加工,使成型件符合工艺要求。2.成型件未按工艺要求成型：单耗小、规格不符。3.胶料流动性差，注射速度慢造成产品缺料。3.将胶料退予成型翻练后再生产 五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺要求成型件规格不合理：单耗偏小，材料利用率过高。根据具体问题重新制定合理工艺。途径：由班长/工序质控员以硫化工艺完善记录形式提出更改，或工艺员主动更改。2.初压偏大、加压过快、压力偏小。3.上料方法

13、不合理。4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定喷涂位置、喷涂次数。5.胶料从上模流道板溢出造成产品缺料。增加压力，减小注射压力流量，检查增压时间和模具行程。缺陷名称：烂缺陷名称：烂 泡泡 定定 义：产品表面有明义：产品表面有明 显的凸起且呈显的凸起且呈 蜂窝状，烂泡蜂窝状，烂泡 部位产品疏松。部位产品疏松。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 烂泡烂泡五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 烂泡烂泡4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：上料不到位、排

14、气次数不够、生产时，型腔不清洁未及时清除脏污。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.员工严格按工艺规定、作业指导书生产。3.生产时，保持型腔清洁。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 烂泡烂泡4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1.热板温度不正常、设备不保压。1.调整温度和维修。2.停止生产，模具修理3.对于排气不良的模具，在型腔最深的部位钻排气孔。4.模具修理。5.检查真空嘴是否堵塞，真空泵是否运转正常。2.模板不平造成型腔受热不均。3.模具排气不畅或无排气孔。4.模具型腔粗糙度差。5.抽真空设备出现异常

15、或密封条损坏五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 烂泡烂泡4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1.成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含量超高。1.胶料退回预成型重新翻炼或挤出，通过升温来排除胶料中的水份。或将胶料退炼胶厂加温后在生产。2.检测成型材料是否符合要求。3.将胶料退回预成型重新翻炼后生产。2.胶料本身产生分解物。3.胶料的流动性不好。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 烂泡烂泡4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺制定

16、温度偏低或偏高；硫化时间过短、成型件规格制定不合理，易闷气、工艺制定上料方法不符。1.根据具体问题重新制定工艺 2.调整注射压力及流量。3.调整排气的停留时间和排气次数。2.胶料注射速度快，气体在型腔内无法散出3.排气时模具排不开，气体在型腔内无法散出。缺陷名称：裂缺陷名称：裂 口口 定定 义：产品胶体裂义：产品胶体裂 开，在自然开，在自然 状态下往往状态下往往 呈闭合状态呈闭合状态 ，受力变形，受力变形 后可以看出后可以看出 。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施裂口裂口五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：人（分

17、析：人（manman）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、脱模方法不当，使用工艺规定之外的脱模器具。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照硫化作业指导书要求操作。（硫化班长以培训记录卡形式进行具体培训，验证合格后再让员工独立操作）五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1.热板温度过高。1.调整热板温度。2.及时修理模具，将有尖角地 方打磨和拐角处R增大。3.

18、将脱模器砂成圆角。4.定期清洗模具。2.模具结构设计不合理：型腔部位有尖角、模具拐角处R偏小。3.脱模器具有尖角。4.模具污垢严重，难脱模。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1.胶料热撕裂性差。1.调整配方，适当增加软化剂。2.严格按成型工艺执行。3.生产过程中需控制脱模剂使用量。2.成型件上隔离剂多，隔离剂浓度大或用错。3.脱模剂喷涂过多、堆积，造成产品裂口。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：方法（分析：方法（me

19、thodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模方法不当、未规定脱模器具。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺。2.预成型工艺未规定隔离剂的种类和浓度，或隔离剂选用不当。3.脱模速度过快。2.采取正确的出模方法，严禁用铁棒等钝器敲打模具型腔。4.胶料注射速度慢造成产品裂口 3.加大注射压力及流量，将胶料退预成型翻炼后生产。缺陷名称：撕缺陷名称：撕 缺缺定定 义：出模或修边义：出模或修边 时不注意时不注意,将将 产品部分撕产品部分撕 掉。掉。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施撕缺撕缺五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M

20、4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时，型腔未清理干净，未按照工艺要求适量使用脱模剂、脱模时不注意造成（对某些产品应先清除废边后在取产品）注料点撕缺。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照硫化作业指导书要求操作。2.脱模速度过快，导致产品拉缺。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1.设备操作系统不正常，设备不保压

21、。1.根据具体问题及时对 设备保养、维修。2.及时修理模具、脱模 器。2.模具结构不合理：分型处间隙太大、型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设计时有“孔角”不易清除、生产易跑胶。3.脱模器锋利。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短，胶料热撕裂性差。1.将胶料退回材料部重新处 理。2.按相关工艺执行。2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型：单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺

22、4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.制定温度过高、压力过小、操作方法不合理、成型件单耗偏大。根据具体问题重新制定合理工艺。缺陷名称：气缺陷名称：气 泡泡 定定 义：义：产品表面有明产品表面有明 显的凸起且呈球显的凸起且呈球 面状。面状。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施气泡气泡五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 气泡气泡4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.上料不到位（如部分产品在生产时，竖放则会造成闷气，从而产生气泡）。1.进行现场培训，提高员工技 能和质量意

23、识及自检意识。2.严格按工艺规定操作，按照 作业指导书生产。2.排气次数过少。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 气泡气泡4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1、油温或电热温度过低。1.调整温度。2.维修设备。3.对于排气不良的模具，在型 腔最深的部位钻排气孔。2、设备不保压。3、设备操作系统不正常。4、由于模具结构特殊，在上料时成型件易对型腔造成“闷气”，在排气时气体不易排除。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 气泡气泡4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生

24、产原因解决措施1、胶料停放时间不足。1.翻炼后表面水未干的胶料，适 当降低料筒温度（5），提 前2-3分钟入料。2.根据工艺规定按期停放胶料。3.重新加工成型件。2、成型件未按工艺规定规格成型。3、成型件表面有水。4、混炼不充分。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 气泡气泡4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺制定排气次数过少。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺。2.生产过程中防止骨架被污染。2.工艺制定操作方法不妥。3.工艺制定成型件规格偏差。缺陷名称：焦缺陷名称：焦 边边 定定 义：分型

25、处打皱并义：分型处打皱并 裂开。裂开。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施焦边焦边五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦边焦边4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.上料时间过长。1.严格按作业指导书要求操 作。2.对操作工进行现场培训。2.排气次数过多。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦边焦边4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1.油温或电热温度过高。1.设备及时保养、维修。2.配置辅助工装。3.修理模具。2.设备不保压。3.设备操作

26、系统不正常。4.缺少加料器或其它辅助工装，造成上料时间超过规定时间。5.模具分型处间隙过大。6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。7.模具型腔距撕边槽太近。8.模具分型方式选择不适合。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦边焦边4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1.胶料配方发生更改，促进剂含量 比原来含量降低，且未及时通知 工艺科进行硫化参数更改。1.及时通知工艺科进行验证和 更改。2.胶料按工艺规定时间存贮和 翻炼。3.加防老剂重新混炼或报废胶 料。4.重新设计配方。2.胶料超期造成焦烧期过短。3.胶料配

27、方安全性不合理。4.胶料成型过度。5.单耗偏大。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦边焦边4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏高。1.根据具体问题重新制定工 艺。2.上班前进行检查，发现问 题及时验证、完善。2.工艺制定硫化时间过长。3.工艺制定排气次数过多。缺陷名称：杂缺陷名称：杂 质质定定 义：义：与生产使用的胶料与生产使用的胶料 不融合的，在产品不融合的，在产品上上 显示出不同颜色或显示出不同颜色或明明 显的异物（不属于显的异物（不属于模模 具原因）具原因）。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原

28、因分析、措施原因分析、措施杂质杂质五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 杂质杂质4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.混炼、成型时不按作业指导书要求 操作。1.严格按混炼、成型工艺操作。2.生产时，保持型腔清洁。3.保持盛装器具清洁。4.将模具废边清理干净。2.洗模后模具上的玻璃砂没有清除干 净。3.盛装器具未清理干净。4 模具废边未清除干净。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 杂质杂质4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1.设备零件损件，混入胶料或型腔。1.设备定期

29、保养。2.新模上线前验收。2.模具上的杂质未清理干净。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 杂质杂质4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1.原材料本身有杂质。1.进货检验加强控制。2.过滤处理。2.胶料中有凝胶或老化胶。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 杂质杂质4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺制定的生产过程操作标准不规范。1.重新制定操作标准。缺陷名称：撬缺陷名称：撬 坏坏 定定 义：脱模时用力撬产品义：脱模时用力撬产品 的内外表面

30、或其它的内外表面或其它 部位，导致产品有部位，导致产品有 明显裂口。明显裂口。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施撬撬 坏坏五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬坏撬坏4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.脱模方法不对。1.硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训脱模方法。2.严格按照硫化作业指导书要求操作。2.脱模时用力过猛。3.没有按作业指导书操作。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬坏撬坏4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1、模具设

31、计不合理。1.重新修理模具。2.定时洗模和擦模具。3.选择合理的脱模器具。4.修理脱模器具。2、模具长时间没有清洗，脱模阻力 大。3、脱模器具选择不合理。4、脱模器具锋利，不圆滑。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬坏撬坏4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1、配方设计不合理，胶料撕裂性差。重新调整配方。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬坏撬坏4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1、工艺制定操作方法不妥。根据具体问题重新验证、完善的工艺。

32、缺陷名称：分缺陷名称：分 层层 定定 义：胶体与胶体分开，义：胶体与胶体分开，不相粘，呈现出有不相粘，呈现出有 层次的现象。层次的现象。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施分分层层五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分层分层4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.成型件被再加工生产。如：乙丙 胶被剪开或加料生产。1.硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.严格按照硫化作业指导书要求操作。2.违反工艺操作，如严禁使用脱模 剂生产。3.互粘性差的胶料在高温下未及时 完成排气的。五

33、、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分层分层4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1、设备不保压。1.及时修理设备。2.修理模具。2、设备操作系统不正常。3、模板、定位销或型腔错位，使模 具在合模时型腔分型面经常处于 错位状态。4、模具分型处间隙过大。安安 徽徽 中中 鼎鼎 减减 震震 橡橡 胶胶 技技 术术 有有 限限 公公 司司五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分层分层4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1、胶料混炼不彻底。1.严格按混炼工艺

34、操作。2.保持工作环境清洁，并在加工 或流转过程中避免胶料被污染。3.严格按定置管理操作，避免混杂。4.严格按成型工艺执行。2、由于工作环境不清洁，胶料混炼、成型等加工过程及流转过程被污染。3、胶料混杂。4、成型件规格与工艺不符。5、成型件使用隔离剂不当。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分层分层4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1、工艺制定操作方法不妥。如排气次数过多。根据具体问题重新验证、完善工艺。缺陷名称：脱胶缺陷名称：脱胶 定定 义：产品的胶料与骨架义：产品的胶料与骨架 明显分开，不能粘明显分开，不能粘 在一起

35、，而骨架表在一起，而骨架表 面没有任何一点胶面没有任何一点胶 料附着在上面。料附着在上面。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施脱胶脱胶五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脱胶脱胶4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.上骨架时没有带手套，导致骨架上有汗渍或杂物。1.操作工在拿取骨架时要佩 戴干净白手套，防止骨架 被污染。2.现场培训，提升操作工技 能。3.根据作业指导书要求定期 清理冷凝水。4.骨架清除粘合剂，重新按 标准处理。5.设备出现故障立即修理，烫坏骨架做标识报废，退 收发室不准再使用。2.上骨架时间过

36、长，造成骨架烫坏。3.粘合剂喷涂装置内的冷凝水未清除。4.骨架表面涂层不符合标准。5.骨架上入模腔后，由于设备故障或操作原因未合模硫化，造成粘合剂失效，又将该骨架未作处理直接生产。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脱胶脱胶4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1.油温或电热温度过高。1.根据具体问题重新对设备进 行保养、维护。2.增加辅助工装。3.校正模具和热板。4.修理型腔分型部位的锋口及 适量加大R。5.改善粘合剂喷涂装置。2.设备不保压。3.设备操作系统不正常。4.缺少辅助工装，造成上料过长。5.模具和热板不平。6.

37、模具型腔分型部位有锋口或型腔部 位R偏小。7.粘合剂喷涂设备内有水。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脱胶脱胶4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1.胶料超期造成焦烧期过短。1.及时通知工艺科进行验证和 更改。2.胶料按工艺规定时间存贮和 翻炼。3.退回重新处理 4.将胶料退回，换胶料生产。5.做好骨架防护。6.将骨架重新固化。7.骨架处理返工或报废。8.退回重新处理。2.配方安全性不好。3.骨架表面有大面积的粘合剂堆积，产品脱 胶。4.胶料内有油，导致表面起隔离作用，造成 脱胶。5.骨架表面受污染。（灰、油、脱

38、模剂等）6.粘合剂未干，造成冲刷。7.金属表面处理失败(包含：表面粗糙度及锈 蚀、油污未清理干净）造成涂胶时物理吸 附性能差。8.骨架贮存时间过长，已超期。9.粘合剂选择不当、稀释不当、膜厚达不到 要求（一般是10-24m）。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脱胶脱胶4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏高。1.根据具体问题重新制定工 艺。2.重新试验，选用最佳粘合 剂。2.工艺制定硫化时间过长。3.工艺制定排气次数过多。4、粘合剂选用不当或粘合浓度制定不合理。缺陷名称：模缺陷名称：模 脏脏定定 义：产品

39、表面有明显的义：产品表面有明显的 光洁度不够或产品光洁度不够或产品 表面有凹陷现象。表面有凹陷现象。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施模脏模脏五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模脏模脏4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1.生产时未将型腔清除干净。1.严格按作业指导书要求操作。2.未按工艺适量使用脱模剂。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模脏模脏4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1、油温或电热温度过低。1.调整温度。2.修理设备。3

40、.重开模具。4.配置辅助工装，缩短辅助 时间。2、设备操作系统不正常。3、模具板材选择不合理。4、模具结构复杂或模穴过多造成生 产时辅助时间过长。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模脏模脏4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1、胶料停放期太短。1、根据工艺规定按期停放。2、胶料重新翻炼。3、重新配制脱模剂。2、胶料混炼不彻底。3、脱模剂配比浓度过高。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模脏模脏4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1、工艺制定硫

41、化温度过高或过低。1.调整模具，产品重新验证。2.调整操作规范。2、工艺制定操作方法不妥。3、工艺制定脱模剂使用方法不对。缺陷名称：老化胶缺陷名称：老化胶 定定 义：废边遗留在型腔内义：废边遗留在型腔内 （未清理干净），再（未清理干净），再 生产时废边黏附在生产时废边黏附在 产品表面上。产品表面上。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施老化胶老化胶五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 老化胶老化胶4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1、生产时未将型腔飞边清除干净。1、对操作工进行培训，吹净型腔内废边在生产。五、五、

42、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 老化胶老化胶4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1.螺杆及料筒温度过高造成产品老化 胶。1.调整螺杆及料筒温度。2.联系设备部更换电机。3.修理模具。2.螺杆和料筒电机烧坏，使循环油无 法循环，致使螺杆和料筒温度无法 控制，造成老化胶。3.模具设计不合理，飞边不易清除。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 老化胶老化胶4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1、胶料储存时间超期。1.胶料退回炼胶厂重新加工。2.退回炼胶厂，

43、将胶料过滤后生 产。2、胶料中混有杂胶或老化胶。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 老化胶老化胶4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1、料筒内废胶未清理干净。1、放假或停机时将料筒及螺杆 内余料清理干净并将注座打 起。缺陷名称：欠硫缺陷名称：欠硫 定定 义：由于温度过低或胶料义：由于温度过低或胶料 硫化促进剂过少硫化促进剂过少 ，造，造 成产品欠硫，产品内成产品欠硫，产品内 部胶体呈砂孔，不致部胶体呈砂孔，不致 密，胶体呈鼓起状态密，胶体呈鼓起状态五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施欠硫欠硫五、

44、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 欠硫欠硫4M4M分析：人（分析：人（manman）主要生产原因解决措施1、操作工未按工艺执行。1、严格按工艺执行。2、将模具预热后再生产。2、出模时间过长导致模温下降后生产。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 欠硫欠硫4M4M分析：机（分析：机（machinemachine）主要生产原因解决措施1、硫化压机掉温，模具温度不均 匀。1.修理设备。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 欠硫欠硫4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial）主要生产原因解决措施1、胶料配方未按工艺执行，硫化剂过少。1.胶料退回重新加工。五、五、产品缺陷、产品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 欠硫欠硫4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod）主要生产原因解决措施1.工艺参数设定不合理。1.重新调试、验证。79安安 徽徽 中中 鼎鼎 减减 震震 橡橡 胶胶 技技 术术 有有 限限 公公 司司课程结束，谢谢!