第三章粉末冶金课件.ppt

1、2022-12-16第三章粉末冶金第三章粉末冶金第三章粉末冶金第三章粉末冶金第三章成形第三章成形成形：成形：指将松散粉末体加工成具有一定尺寸、形状及一定密度和强度的坯块。将粉末装入模具后，施加外力即进行压制可得到要求的坯块。压制过程中，因粉末颗粒形状不同，有滑动、移动，随着力的增加，颗粒之间还会机械地啮合在一起，有时粉末表面相互磨损，将粉末表面的氧化物或杂质膜破坏，出现清洁的粉末表面，黏附在一起，使坯块具有所需的密度和强度。a.普通模压法：将粉末装在模具内，用压机将其成形；b.特殊方法：等静压成形、连续成形、无压成形等。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形1.1.成形前原料准备成形前原料准备（1

2、）退火）退火 将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。金属粉末退火的目的：金属粉末退火的目的：a.氧化物还原，降低碳和其它杂质的含量，提高粉末的纯度；b.消除粉末的加工硬化，稳定粉末的晶体结构；c.防止超细粉末自燃，将其表面钝化。加工产品退火的目的：加工产品退火的目的：a.降低硬度，改善切削加工性；b.消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；c.细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形 退火温度退火温度：退火气氛退火气氛：a.还原性气氛（氢、离解氨、转化天然气或煤气）b.惰性气氛 c.真空

3、退火第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（2 2）混合）混合 a.混合：将两种或两种以上不同成分的粉末混合 b.将相同成分而粒度不同的粉末混合（合批）混合方法混合方法：机械法（干混、湿混）和化学法 机械法机械法：干混用于生产铁基制品；湿混用于生产硬质合金。混料设备有球磨机、V型混合器、锥形混合器、酒桶式混合器、螺旋混合器等。湿混介质要求不与物料发生化学反应，沸点低易挥发，无毒性，来源广，成本低，常用酒精、汽油、丙酮等。化学法化学法：将金属或化合物粉末与添加的金属盐溶液均匀混合，或各组元全部某种盐的溶液形式混合，然后经沉淀、干燥和还原等处理而得到均匀布的化合物。化学法用于制取钨-铜-镍高密度合金，

4、铁-镍磁性材料，银-钨触头合金等混合物原料等第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（3 3）筛分）筛分 筛分指把不同粒度的粉末通过网筛或振动筛进行分级，使粉末能够按照粒度分成粒度范围更小的级别。（4 4）制粒）制粒 制粒指将小颗粒粉末制成较大颗粒或团粒，目的是改善粉末的流动性。图3-1制粒设备1入料口；2 链轮；3 轮箍；4 滚筒；5 出料口；6 擦筛机；7 料筒；8 电机；9 托轮；10 倾斜旋转圆盘；11 转轴；12 传动轴；13 机座第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（5 5）加）加添加剂添加剂 添加剂指成形前在粉末混合料中添加改善成形过程的物质或造成一定孔隙的造孔剂。如石蜡、合成橡胶、樟脑

5、、塑料及硬脂酸盐等。（5 5）润滑）润滑 a.模壁和模冲润滑 在刚性模具中压制时，在模壁和模冲上涂润滑剂，目的是使压制的坯块与模具容易分离，但由于粉末体表面是粗造的，易刺穿涂在模壁上的润滑膜产生摩擦，增加压制力，损坏模具。对润滑剂的要求对润滑剂的要求：既要附着到金属表面上，还要不渗入到金属中。润滑剂润滑剂：硬脂酸、人造蜡、硬脂酸锌、硬脂酸锂第三章粉末冶金第三章成形第三章成形 b.b.粉末润滑粉末润滑 粉末润滑指润滑剂与金属粉末混合，其优点是润滑剂不仅在模壁上，而且也在粉末颗粒之间。粉末润滑的条件：粉末润滑的条件：a.将润滑剂磨成细粉 b.润滑剂的量取决与坯块形状 c.润滑时间：2040min

6、模壁润滑已取得专利，技术上是可行的；粉末润滑被广泛应用。润滑的优点优点：减少压制压力，改善坯块密度分布，提高坯块密度；缺点缺点：润滑剂在烧结过程中分解产生的气体从炉子的预热带逸出，使烧结时的保护气氛流速加快，使炉子的管理变得复杂。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形2.2.压制过程金属粉末的行为压制过程金属粉末的行为（1）金属粉末压制现象 压制指松散粉末在压模内经受一定的压力后，成为具有一定形状、尺寸、密度和强度的坯块。压制过程中，粉末颗粒间发生相对移动，粉末颗粒将填充孔隙，粉末体体积减小，粉末颗粒迅速达到最紧密堆积。粉末体在压模内受力后力图向各个方向流动，产生了垂直于压模壁的压力侧压力，侧压力

7、使压模内靠近模壁的外层粉末与模壁之间产生摩擦力摩擦力使接近加压端面部分压力最大，远离加压端面压力逐渐降低，压力分布的不均匀使坯块各个部分密度分布不均匀。图3-2压膜示意图1阴模；2上模冲；3下模冲；4粉末第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（2）粉末颗粒变形的三个阶段）粉末颗粒变形的三个阶段 a.粉末的位移 当施加外力时，粉末体内的拱桥效应遭到破坏，粉末颗粒彼此填充孔隙，重新排列位置，增加接触。拱桥效应：粉料自由堆积的空隙率往往比理论计算值大得多，原因是实际粉料不是球形，加上表面粗糙以及附着和凝聚的作用，结果颗粒互相交错咬合，形成拱桥型空间，增大了空隙率。这种现象称为拱桥效应。图图3-3第三章粉

8、末冶金第三章成形第三章成形图3-4粉末位移的形式(a)粉末颗粒的接近；(b)粉末颗粒的分离；(c)粉末颗粒的滑动；(d)粉末颗粒的转动；(e)粉末颗粒因粉碎而产生的移动第三章粉末冶金第三章成形第三章成形b.b.粉末的变形粉末的变形 粉末体受压后体积明显减小，除第一阶段的位移外，又发生变形。变形有弹性变形和塑性变形。弹性变形：材料在外力作用下产生变形，当外力取消后，材料变形即可消失并能完全恢复原来形状的性质称为弹性。这种可恢复的变形称为弹性变形。塑性变形：物质-包括流体及固体在一定的条件下,在外力的作用下产生形变,当施加的外力撤除或消失后该物体不能恢复原状的一种物理现象。c.c.脆性断裂脆性断裂

9、 当施加的压力超过强度极限后，粉末颗粒碎裂成更小的碎片，使粉末接触更加紧密。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形图3-5压制时粉末的变形(a)点接触；(b)面接触；(c)扁平状第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（3 3）坯块强度）坯块强度 坯块强度指坯块反抗外力作用，保持其几何形状尺寸不变的能力。压制过程中，随着压力的增加，孔隙减少，坯块逐渐致密化，强度逐渐增大。粉末颗粒之间的联结力粉末颗粒之间的联结力：a.粉末颗粒之间的机械啮合力。粉末表面凹凸不平，通过压制，颗粒之间由于位移和变形互相楔住和勾连，从而形成机械啮合。b.粉末颗粒表面原子间的引力。粉末颗粒在压制后期，由于位移和变形，粉末颗粒表面上

10、的原子彼此接近，当进入引力范围值内时，粉末颗粒因引力作用而发生联结。这两种力的作用是坯块具有强度的原因，成形剂的加入使坯块具有足够的强度。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形图3-6电解铜粉坯块的抗弯强度与成形压力的关系图3-7还原铁粉坯块的抗弯强度与成形压力的关系第三章粉末冶金第三章成形第三章成形图3-8电解铜粉的转鼓试验图3-9电解铜粉的转鼓试验转鼓试验是以测定坯块质量的质量损失率来表示坯块强度。式中S质量损失率；A试样原始质量；B试样最终质量.第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（4 4）金属粉末压制时坯块密度的变化规律）金属粉末压制时坯块密度的变化规律 a.粉末颗粒发生位移，填充孔隙，施加

11、压力，密度增加很快；b.密度达到一定值后，粉末体出现一定压缩阻力，由于位移大大减少，而变形尚未开始，压力增加，但密度增加很少；c.当压力超过粉末颗粒的临界应力时，粉末颗粒开始变形，使坯块密度继续增大。图3-10坯块密度的变化规律第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（5 5）压制压力与坯块相对密度的关系）压制压力与坯块相对密度的关系 相对密度相对密度指物质的密度与参考物质的密度在各自规定的条件下之比，无量纲量。坯块相对密度指坯块密度与同种固体金属密度之比。图3-11坯块相对密度与压制压力的关系1银粉；2涡旋铁粉；3铜粉；4还原铁粉；5镍粉；6鉬粉图3-12坯块相对密度与压制压力的关系1电解钍粉；2

12、钙热还原钍粉；3还原锆粉；4研磨铍粉；5氢化物离解铀粉；6硼化钛粉；7铬粉第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（6 6）压制过程中力的分析）压制过程中力的分析 通常所说压制力均指平均压力，实际上同一断面内，靠近模壁和中间部位、坯块上、中、下部位所受力均不相同。力包括正应力、侧压力、摩擦力、弹性内应力、脱模压力等。作用在粉末体上的力：P=P1+P2 P1静压力，使粉末产生位移、变形、克服粉末的内摩擦；_ P2 压力损失，克服粉末颗粒与模壁之间的外摩擦力。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形a.a.侧压力侧压力 粉末体在模具内受压时，坯块向周围膨胀，模壁给坯块一个大小相等、方向相反的反作用力，这个力就

13、是侧压力。侧压力的存在，使粉末体在压制过程中相对于模壁运动时产生摩擦力。图3-16双向压制示意图图3-15坯块受力示意图第三章粉末冶金第三章成形第三章成形b.b.外摩擦力外摩擦力 摩擦力摩擦力：粉末体在压制过程中，运动的粉末与模壁之间存在摩擦现象，摩擦产生的力称为摩擦力。单向压制时，其方向与压制方向相反。式中摩擦系数。外摩擦力外摩擦力（摩擦压力损失）：式中P模底受到的力;P压制压力;H坯块高度；D坯块直径。如考虑弹性变形，则：图3-18单向压制示意图第三章粉末冶金第三章成形第三章成形摩擦压力损失与坯块尺寸的关系：单向压制只有一个活动模冲，通常是上模冲动，下模冲不动。坯块高度越高，坯块上下密度差

14、越大，原因是摩擦压力损失的存在。为了减小坯块上下密度差，单向压制只压制比较薄的坯块。即 或图3-19密度变化第三章粉末冶金第三章成形第三章成形c.c.脱模压力 脱模压力指把坯块从模具内取出所需的压力。压制铁粉：压制硬质合金：脱模压力与压制力的关系：氧化镁脱模压力与压制力的关系：式中P压制压力；D坯块直径；D坯块高度；C模具质量的特征系数；m常数。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形d.d.弹性后效弹性后效 加载（或卸载）后经过一段时间应变才增加（或减小）到一定数值的现象。压制过程中，当卸掉压制力并把坯块从模具内取出后，由于弹性内应力的作用，坯块发生弹性膨胀，这种现象称为弹性后效。式中沿坯块高度或

15、直径的弹性后效；l0坯块卸压前的高度或直径；l坯块卸压后的高度或直径。图3-20各种粉末的弹性后效第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（7 7）坯块密度及其分布）坯块密度及其分布压制过程的主要目的是得到一定的坯块密度，并力求密度均匀分布，但实践证明，坯块密度分布不均匀是压制过程的主要特征之一。液体在模具内经受流体静压力后，压力传递到模具的任何一个面，即液体力图向各个方向流动，而粉末在模具中压制时，主要是在施加力的方向上移动。图3-21密度变化第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（9 9）坯块脱模）坯块脱模 图中黑色为粉末体，左图为装满状态，右图为挤压后状态。从图看出，要想把坯块推出模具，只有给下模

16、冲施加压力，直到下模冲与模具上表面平齐，或向下移动模具，知道模具上表面与下模冲平齐。图3-26坯块脱模示意图第三章粉末冶金第三章成形第三章成形3.3.成形剂成形剂（1 1）使用成形剂的目的）使用成形剂的目的促进粉末颗粒变形，改善压制过程，降低单位压制压力；提高坯块强度，减少粉尘飞扬，改善劳动条件；由于减少了摩擦压力损失，坯块密度及其分布均匀性提高；提高模具寿命。表3-1成形剂对模具寿命的影响第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（2 2）成形剂的选择原则）成形剂的选择原则成形剂不改变粉末的化学成分，烧结过程中全部排出，放出的气体对人体无害；成形剂具有好的分散性能，具有适当的粘性和良好的润滑性，且易

17、于和粉末料混合均匀；成形剂对粉末的松装密度和流动性影响不大，其软化点应高，以防混合过程中温升而熔化；烧结后对产品性能和外观等无不良影响；成本低，来源广。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形(3)(3)成形剂种类成形剂种类 不同金属粉末选用不同物质作成形剂。铁基粉末制品铁基粉末制品：硬脂酸、硬脂酸锌、硬脂酸钡、硬脂酸锂、硬脂酸钙、硬脂酸铝、硫磺、二硫化钼、石墨粉和机油等。硬质合金硬质合金：合成橡胶、石蜡、聚乙烯醇、乙二酯和松香等。其他其他成形剂成形剂：淀粉、甘油、凡士林、樟脑及油醇等。成形剂加入方法：成形剂加入方法：干混干混：成形剂直接以粉末状与金属一起混合；湿混湿混：成形剂先溶于水、酒精、汽油、

18、丙酮、苯及四氯化碳等液体中，然后加入到粉末中混合，干燥时挥发掉。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形(4)(4)成形剂用量及效果成形剂用量及效果 成形剂是一种表面活性物质，加入后要使每个颗粒表面形成一层单分子层薄膜，因此，其用量与粉末种类、粒度大小、压制压力、摩擦表面及成形剂本身的性质有关。粒度粒度：细颗粒粉末成形剂加入量多于粗颗粒粉末。表3-2粒度与成形剂用量的关系表3-3成形剂性质与用量的关系第三章粉末冶金第三章成形第三章成形成形剂的不足之处成形剂的不足之处：a.成形剂本身占有一定体积，使坯块密度减小，不利于制备高密度制品；b.压制过程中因成形剂的阻隔，金属粉末之间的相互接触程度降低，从而降

19、低了某些坯块的强度；c.成形剂在烧结前或少接种排出，可能损伤烧结体的外观，排出的气体可能影响炉子寿命，污染空气；d.如成形剂与金属粉末起作用，将降低烧结制品的力学性能；e.成形剂与金属粉末比重不同，加入成形剂降低了粉末本身的流动性。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形6.6.压制废品的种类压制废品的种类 （1)分层分层 沿坯块的棱边向内部发展的裂纹，与受压面呈450角的整齐界面。分层原因分层原因：弹性后效。压制压力过高，易引起分层。因为压制压力过高，坯块密度过高，其弹性后效明显增大。图3-44压制分层第三章粉末冶金第三章成形第三章成形 (2)裂纹裂纹 裂纹不同于分层，一般是不规则的，且无整齐界面

20、。裂纹可以是纵向，也可以是横向，或任意方向。裂纹原因裂纹原因：弹性后效。当坯块脱模时中间停顿、坯块脱出部分产生弹性膨胀，而未脱出部分仍受到压缩，产生压应力，致使痞块产生裂纹。图3-45压制裂纹第三章粉末冶金第三章成形第三章成形 (3)掉边掉角掉边掉角 原因是坯块强度、密度未达到要求，或脱模过程和搬运过程操作不当。(4)坯块密度分布不均匀坯块密度分布不均匀 原因是装料不均，操作不慎。其他缺陷如划伤多为模具软或光洁度差的缘故。毛刺过大和同轴度超差大多为模具尺寸精度低、配合间隙过大引起。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形7.7.影响压制过程和坯块质量的因素影响压制过程和坯块质量的因素 (1)(1)粉

21、末性能粉末性能 a.a.粉末物理性能粉末物理性能 软金属粉末压制时密度易达到，硬金属粉末需用成形剂；压制硬金属粉末时对模具的磨损大于软金属粉末。b.粉末粒度及粒度组成粉末粒度及粒度组成 粉末越细，流动性越差，填充模腔边角处越困难，越易形成拱桥效应。细粉末松装密度低，在模具中充填容积大，使压制过程模冲的运动距离与粉末之间的内摩擦力均增加，压力损失增大，密度分布不均匀。粒度组成合理的粉末在压制过程中小颗粒填充大颗粒之间的孔隙，因此坯块密度、强度提高，弹性后效减小，密度分布合理。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形 c.粉末纯度粉末纯度 粉末纯度越高，压制越易进行。粉末中杂质大多是硬而脆的氧化物，其存

22、在使粉末压制阻力增加，压制性能变坏，坯块的弹性后效增大。d.粉末颗粒形状粉末颗粒形状 球形粉末流动性好，易于充填模腔坯块密度分布均匀；不规则粉末充填模腔困难，易产生拱桥效应，但坯块强度高，成形性好。e.粉末松装密度粉末松装密度 松装密度小，模具高度和模冲长度增加，坯块密度分布不易均匀，但坯块强度高。松装密度大，利于压制长而高的坯块。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形 (2)(2)成形剂成形剂 金属粉末压制时，模壁与粉末之间、粉末与粉末之间产生摩擦，使压力和密度分布不均匀，加入成形剂可改变这种状况。(3)(3)压制方式压制方式 a.加压方式加压方式 单向压制、双向压制、多向压制或组合模冲。b.加

23、压速度加压速度 粉末体受到高速冲击负荷时，坯块致密化过程不同于静压。加压过快，影响粉末颗粒间的摩擦状态和加工硬化程度及空气从粉末颗粒孔隙中逸出。因此，压制过程以静压（缓慢加压）状态进行。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形 c.加压保持时间加压保持时间 金属粉末压制过程中，施加的压力达一定值后保持一定时间，坯块密度提高。d.振动压制振动压制 采用机械、电磁、气动或超声振动，有利于坯块的致密化。但振动压制噪音大，对人体有害，对设备的设计和材质要求较高。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形 e.磁场磁场 主要针对磁性材料。在普通压制的基础上加一个外磁场，利用粉末的磁各向异性，使自由旋转颗粒的易磁化方向

24、旋转到与外加磁场一致，在材料中产生一种与单晶体磁状态几乎相同的组织。图3-46磁场压制模具结构图(a)平行加压方式；(b)垂直加压方式 第三章粉末冶金第三章成形第三章成形8.8.特殊成形特殊成形（1 1）等静压成形）等静压成形 基本原理基本原理：借助高压泵的作用把流体介质（气体或液体）压入耐高压的钢体密封容器内，高压流体的静压力直接作用在弹性模具内的粉末上，使粉末体在同一时间内各个方向均衡受压，获得密度分布均匀、强度较高的坯块。成形成形模具模具：弹性模具图3-47等静压原理图1排气阀；2 压紧螺母；3 顶盖；4 密封圈；5 高压容器；6 橡皮塞；7 模套；8 压制坯料；9 压力介质入口第三章粉

25、末冶金第三章成形第三章成形冷等静压制流程冷等静压制流程图3-49冷等静压制流程图第三章粉末冶金第三章成形第三章成形 冷等静压制步骤冷等静压制步骤：a.模具材料的选择及制作。不同粉末选择不同压力、不同的模具材料；b.粉末料的准备。粉末流动性、松装密度、振实密度、粒度分布；c.装料、密封、抽气。模具袋内粉末要求装满，为防止压制过程中气体难以从模具中逸出，先抽出气体，然后用橡胶塞塞紧袋口，再用金属丝扎紧密封。d.压制和脱模。经密封、抽气后的模具袋套上多孔金属管，放置在高压容器内，加压压制，保压后缓慢卸压，脱模取出坯块。湿袋模具湿袋模具：模具浸泡在液体压力介质中经受高压泵注入的高压液体进行压制。干袋模

26、具干袋模具：利用气体作为介质压制，坯块取出后，模具仍留在容器内待用。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形软模压制软模压制 刚性模具中装入塑料模具，塑料模腔为异形，粉末装入塑料模腔，可压制异形坯块。软模材料软模材料：聚氯乙烯塑料图3-52软模成形示意图1钢模冲头；2钢模筒；3塑料垫片；4塑料软模；5粉末料；6下塑料垫片；7钢模下垫第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（2 2）三轴压制）三轴压制 三轴压制是从土壤力学、地质工程中移植过来的，是把测定土壤、岩石的剪切强度的三轴剪压实验应用到粉末冶金成形工艺中的一种方法。三轴压制可看做是单轴压制和等静压制的结合，因此压制效果好，但尚未应用来大批量生产粉末坯

27、块。图3-53三轴压制装置简图1侧限压力；2轴向承载活塞；3放油孔；4出油孔第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（3 3）粉浆浇注）粉浆浇注 指将成形材料粉末首先与水或其他液体调成悬浮浆液，并注入能够吸收液体的石膏模内，然后从石膏模中取出干涸的坯块，并烘干。粉浆浇注是不对金属粉末施加外力而实现成形的过程。液体液体：水中加添加剂（盐酸、氢氧化铵、氯化铁等），目的是防止形成颗粒聚集体，以形成稳定的胶态悬浮液，并改善湿润条件。优点优点：适合压制脆性粉末，如碳化物、硅化物、氮化物、铬和硅等粉末不使用压力机和钢制模具，成本低，且所用设备简单。缺点缺点：生产周期长，生产率低。第三章粉末冶金第三章成形第三章成

28、形（4 4）金属粉末轧制）金属粉末轧制 金属粉末轧制指将金属粉末通过一个特制的漏斗喂入转动的轧辊缝中，轧制出具有一定厚度、长度连续的，且强度适宜的板带坯料。粉末轧制粉末轧制与熔铸轧制比较与熔铸轧制比较：a.能够生产常规轧制法难以或无法生产的板带材，如双金属或多层金属带材；难熔金属及其化合物的板带材，如磁性材料、减摩材料、多孔过滤材料、电触头材料及超导材料等的带材；b.能够轧制出成分比较均匀的带材，且成分易于控制，组分分布均匀；c.轧制的板带材具有各向同性的特点；d.轧制工艺过程短，节省能源；e.成材率高，可达8090%，熔铸轧制法为60%或更低。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（5）楔形压制

29、 楔形压制可压制轧制不能轧制的较厚带材图3-55楔形压制装置示意图1粉末；2夹板；3底板；4楔形冲头；5条坯第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（6 6）挤压）挤压 用于挤压不适合压制的长度较长、断面较小的棒材、管材。可挤压壁很薄，直径很细的小管，形状复杂、性能良好的致密粉末材料。挤压制品长度不受限制，且沿长度密度分布均匀。挤压时金属粉末中加入液体增塑剂（酚醛塑胶溶液、石蜡等），使金属粉末具有一定的可塑性，并使粉末颗粒粘结，增塑剂在烧结时排出。图3-57挤压时混合料的受力状态1轴向压力；2径向压力；3模壁摩擦力；4拉力第三章粉末冶金第三章成形第三章成形（7 7）高能成形）高能成形 高能成形途径高能成形途径：a.直接把高压传给模具进行压制成形 b.类似等静压制，通过液体把能量传递给粉末进行压制 爆炸成形法爆炸成形法：利用炸药爆炸时产生的瞬间冲击波的压力，作用于金属使其变形像液流一样容易。高爆性炸药产生的瞬间压力为105MPa，低爆性炸药产生的瞬间压力为2.94104MPa。该方法处于实验阶段。第三章粉末冶金第三章成形第三章成形粉末装入橡皮囊，沉入液体中，把炸药爆炸的高能传给液体，由冲击波对粉末进行压制。图3-58爆炸成形原理1橡胶包套；2水；3炸药；4头部；5碰撞机构；6封盖；7活塞；8缸体；9粉末；2022-12-16第三章粉末冶金