转杯纺与喷气纺课件.ppt

1、新型纺纱新型纺纱转杯纺与喷气纺转杯纺与喷气纺 转杯纺纱转杯纺纱 转杯纺纱发展概况第一阶段：出现的转杯纺纱机有BD200M型、BD200R型等，转杯速度为（3.6-4）104r/min，头距小，无排杂装置，自动化程度低。第二阶段:出现的转杯纺纱机有BD200RN型、BD2005N型、HSL系列、RU10型等，转杯速度为（4-6）104r/min，附有排杂装置，卷装容量增加，自动化程度提高。第三阶段（20世纪80年代）:出现的转杯纺纱机有Autocoro系列、BDAION型、RU14型等，转杯速度可达（7-15）104r/min，附有高效排杂装置，具有启动检测、断头自停、自动生头等自动化装置。国产

2、新型转杯纺纱机处于国际上第二阶段水平，主要机型有CR2型、F1602型、FA622A型、RFRS10等。转杯纺纱原理转杯纺纱机主要由喂给分梳机构、凝聚加捻机构和卷绕机构等组成。1-喂给喇叭 2-喂给罗拉 3-喂给板 4-分梳辊 5-引纱管 6-排杂装置 7-凝聚槽 8-纺纱杯喂给罗拉：表面刻有细浅槽，在喂给板下有一根压缩弹簧，使喂给板和喂给罗拉之间保持一定压力，压力一般为2530N。喂给板：表面一般经电镀处理，十分光滑。喂给板分梳面长度直接影响分梳质量，分梳面长度愈短，分梳作用愈强，但纤维易受损伤；反之，分梳作用愈弱，分梳效果差。分梳面长度的工艺要求 当纤维主体长度在2931mm时，喂给板与分

3、梳辊进口隔距应保持在2.6mm，出口隔距（即分梳点）最小隔距应为0.15mm，分梳面长度为2728mm。当纤维主体长度为27mm或以下时，喂给板与分梳辊进口隔距应为2.0mm，出口隔距为0.15mm，分梳面长度为2325mm。分梳辊：是一个圆柱形铁胎，其表面包有金属锯条或植有梳针，以50009000r/min的速度对纤维进行充分的梳理。经分梳后得纤维基本上呈单纤维状态，靠分梳辊的离心力和气流作用脱离分梳辊表面而进入输棉管道中。排杂装置：在分梳辊分梳纤维时，将细小杂质和部分短绒排除出去。排杂装置能够排除微尘和杂质，减少转杯凝聚槽积尘，从而稳定生产，降低断头，适应高速，提高成纱质量。排杂装置类型

4、固定式排杂装置：固定式即排杂口的大小及位置都是固定的，结构简单。调节式排杂装置：调节式最大特点是排杂与补气分开，在补气通道处设计了一个阀门，用于调节补气量的大小，进而达到控制落棉率和落棉含杂率的目的。理想排杂装置主要特点 排气与补气互不干扰 放大排杂口与排杂腔 排杂口的位置合理 排出的杂质输送通畅输棉管道：是一根入口大出口小的渐缩型管道，内表面要求十分光滑不挂纤维，输棉管道的入口处沿着分梳辊的切线方向，其出口伸到纺纱杯内。纺纱杯：其基本形状是由两个中空的截头圆锥体联接而成，在两个圆锥体的交界处（最大直径处）形成一个凝聚纤维的凹槽，称为凝聚槽。纺纱杯转速的高低标志着转杯纺纱机的先进性，现在一般转

5、速为30000150000r/min。纺纱杯的基本形式 自排风式纺杯：在自排风式纺杯的底部有八个左右的小孔。当纺杯高速旋转时，使杯内气流通过杯底小孔排向杯外，使杯内产生一定负压。抽气式纺纱杯：在抽气式纺杯的底部没有孔，杯内的负压靠一台附设的风机抽吸而形成。杯口和杯盖之间留有一定的间隙，风机将杯内的气流从杯口与杯盖的间隙处抽走，在杯内形成一定的负压。两种纺杯形式的选择结论 自排风式纺杯强力较高，占地面积小，用电省，使用方便，适合于老厂改造；自排风式转杯纺纱机容易产生铝灰纱，因此生产漂白或浅色织物时，可采用抽气式。抽气式纺杯成纱棉结较少，条干略好，全机噪声较小，适用于高速化和自动化的发展，无铝灰纱

6、。当纺杯转速高于60000r/min 时，一般应采用抽气式纺纱杯（当转速高于80000r/min 时，必须采用抽气式纺杯）。转杯纺设备主要性能 转杯纺适纺纱线密度一般为388.713tex。例如，Autocoro240型适纺纱线密度为12512.5tex，FA601型适纺纱线密度为10014.7tex。国内实际常纺纱线密度为97.236.4tex。根据国内纺纱实践证明，当纱线密度小于16tex时，纺纱就比较困难。国内部分转杯纺设备主要性能国内部分转杯纺设备主要性能国外部分转杯纺设备主要性能喷气纺纱喷气纺纱概述 喷气纺纱属于非自由端纺纱生产能力高：可达（200400m/min）且不受纺纱线密度限

7、制，纺制细特纱经济效益好。产品质量好：强力比环锭纱低，条干CV值、粗细节和纱疵等指标均优于环锭纱。可显著提高织机效率，适用于新型织机（剑杆、喷气织机等）的织造。喷气纺适纺范围广：适纺棉型化纤纯纺及混纺、化纤与棉混纺，纤维长度25200mm，成纱线密度29.27.3tex喷气纺纱机工艺过程 棉条牵伸装置（150倍）被吸入喷嘴分离出头端自由纤维，并紧紧包缠在芯纤维的外层，获得捻度引纱罗拉清纱器卷绕罗拉筒子纱1棉条 2牵伸装置 3喷嘴 4喷嘴盒6电子清纱器 7纱筒 8第一喷嘴 9第二喷嘴 主要机构及作用牵伸机构牵伸型式：三罗拉、四罗拉和五罗拉双短胶圈牵伸。牵伸元件：罗拉、胶辊、胶圈、销子、导棉管、集

8、棉器、自停装置等。罗拉要求（1）前、中罗拉两头组成一节，后罗拉为适应断头自停的需要每头一节（2）加工精度高，表面镀铬，罗拉直径为25mm；（3）前、后罗拉表面有沟槽，中罗拉表面为菱形滚花。胶辊要求（1）表面光滑、燥、爽，具有抗静电、吸放湿性能和一定的摩擦系数、弹性；（2）具有较高的耐磨性能和抗压缩变形性能，以延长使用寿命。胶圈：由内外两层组成。外层质硬耐磨（邵氏85），内层质较软，胶圈与罗拉的接触面为菱形纹路，以降低胶圈滑溜。下销：为上托式曲面下销。导条管 作用：初步集束条子，利用导条管与条子的摩擦给以一定的预张力。结构：胶木制作，截面逐渐收缩。出口管径与纺纱特数和喂入条子定量相适应。集合器

9、作用：防止须条牵伸时过分扩散，使须条具有一定的紧密度和良好的形态进入前牵伸区。结构：截面为封闭狭长形，由入口向出口逐步缩小，出口截面与条子定量相协调。后罗拉单独传动及断头自停机构 作用：防止断头后绕罗拉，引起故障和浪费。传动：后罗拉通过电磁离合器及齿形同步皮带传动。一旦断头，电磁离合器断开，停止喂给。下胶圈横动装置 作用：保护胶圈，延长使用寿命。传动：在车尾部分有单独电动机传动偏心轮和往复杆，住复杆上固定胶圈卡子，卡住下胶圈，使之随杆作慢速横动。加捻机构喷嘴 多采用双喷嘴双进气。由两个独立喷嘴串接而成，中间有开纤管（摩擦管）。1第一喷嘴 2中间管 3第二喷嘴 4出口管 第一加捻喷嘴 产生气圈，

10、在前罗拉钳口处形成弱捻区，以形成头端自由纤维；使头端自由纤维在第一喷嘴管道中作与纱芯捻向相反的初始包缠；产生一定的负压，利于引纱。第二加捻喷嘴 对纱芯进行假捻，退捻时头端自由纤维获得包缠真捻。中间管（开纤管）作用：它起着抑制气圈形态和阻止捻度传递的作用，又可使第一喷嘴排气通畅。结构：内壁设计成沟槽状态（直线式和螺旋式），沟槽数38条。内径小d0=(0.80.9)D1，但总截面积（w含沟槽截面积）应大于纱道截面积，以利排气。成纱原理分析纱芯捻回变化 第一喷嘴气流使纱条顺时针回转，获得Z捻回。第二喷嘴的气流的旋向与第一喷嘴相反，使纱条逆时针回转，致使第二喷嘴喷射孔至前钳口一段纱条获得S向捻回，故对

11、喷射孔至前钳口间一段纱条起退捻作用；因气流回转速度高于第一喷嘴，所以可使其保持不至断头的弱S捻 头端自由纤维的形成 回转气圈的振动及离心力；气圈与前罗拉的摩擦力；纱条轴向空气阻力。使前钳口输出须条的边缘纤维，未被捻入纱中，飘浮在纱条外面，成为头端自由纤维。头端自由纤维的包缠过程 受第一喷嘴负压吸引，随纱条一起进入第一喷嘴，纱条因加捻而自转，外层纤维以Z向松散包缠在表面，形成纱芯S捻，外层纤维Z捻的纱条。经过第一喷嘴，第一喷嘴对这一段纱条加的捻回为S捻，与第二喷嘴相同，故第一喷嘴退捻作用消失，纱芯上S捻增多，纤维抱合紧密。纱条进入开纤管，在摩擦作用下，外层的头端自由纤维，较紧密地以Z捻缠绕在纱条

12、表面。喷气纺纱的主要机型和特点MJS和MTS型喷气纺纱机（日本村田）与MJS801相比较，MJS802主要改进之处 牵伸装置采用四罗拉双皮圈牵伸装置，提高对纤维运动控制能力，牵伸隔距可根据纤维长度进行调节。加捻器的第二喷嘴采用活套式，纱道为阶梯形，由入口到出口纱道直径逐渐增大，排气畅通，气流回转稳定。且喷射孔增加为8个，孔径相应减小，纺纱速度提高。MJS801第二喷嘴纱道是渐扩型。1第二喷嘴芯体 2磁管 3套管 4紧压盖 MTS型与MJS型的主要区别：MTS同时喂入两根棉条，同一牵伸装置牵伸的两根须条分别进入各自的加捻喷嘴，加捻后，两根单纱在导纱器处汇合在一起，由引纱罗拉引出，经清纱器后绕成双

13、纱筒子。1两个双喷嘴 2喷嘴盒 3引纱罗拉 4清纱器 5纱筒 Plyfil双股并筒喷气纺纱机 由德国Suessen公司生产，集高倍牵伸、纺纱、并纱、络筒于一体，生产双纱。AJS101型单喷嘴喷气纺纱机（日本东丽）须条牵伸装置纤维须条分离器，分离成头端自由纤维涡流喷嘴加捻成纱。成纱强力比双喷嘴为低，但减少一个喷嘴，节省压缩空气，节省电力。喷气纺与转杯纺对比分析纱线结构喷气纺纱：芯纤维相互平行，纤维平行度好，基本没有捻度，包覆纤维将纤维捆扎在一起。纱的结构内松外紧，柔中带刚，表现在织物上透气性能较好。转杯纺纱：纤维间相互平行度差，包覆纤维无规律性的将纤维缠绕在一起。故纱线结构是内紧外松，强力较低，织物手感稍硬。基本技术参数纺纱速度和生产效率成纱质量对比成纱的条干质量成纱强力和毛羽质量结语在生产实际中，喷气纺虽然能源消耗偏大，但其产量、质量均优于转杯纺。喷气纺目前在国内投入生产时间尚较短，在实际生产中还存在千锭时断头率较高、落棉量与回丝量较多、摇架内侧和纺锭清洁较困难等问题，且喷气纺设备还有待改进之处。降低千锭时断头率，提高纺纱生产效率，减少原料消耗，是喷气纺今后需进一步攻克的技术关键。