TS16949基础知识培训课件.ppt

1、泽冠塑胶电子(东莞)有限公司员工培训教材一、TS16949标准的发展与建立二、TS16949标准常见术语定义三、TS16949标准的八大管理原则四、TS16949标准的五大管理工具五、我司的主要的汽车产品及要求（一）标准的发展与建立1.1988年，美国三大汽车厂受到87版ISO9000国际标准发布的启示，成立了一个工作小组，着手三大车厂各个文件的整合工作，经过6年的工作，1994年8月推出了第一版QS9000，事隔半年，2019年2月又推出了第二版。2.与此同时，一些汽车工业比较发达的国家也相继制定了自已的汽车质量管理标准，如德国的VDA，法国的EAQF，意大利的AVSQ等。3.由于大多数的世

2、界整车厂实施的是全球采购，出现了一些供应商同时做两套标准来应对客户审核的情况，因此，世界汽车行业需要一个统一的质量管理标准。4.从2019年开始，国际标准化组织在IATF与TC176的共同努力下，于2019年3月1日正式发布了TS16949：2019版；此标准融合了QS9000、VDA6.1、EAQF、AVSQ等标准的精华，受到广大汽车制造商和供应商的欢迎，并产生了大量第三方注册的需求。5.三年后，在ISO的支持下，由IATF和日本汽车工业协会共同起草，在ISO9000：2000版的基础上，制定的2019版的ISO/TS16949，于2019年3月1日正式发布。（二）标准建立后对世界汽车工业的

3、影响1.ISO/TS16949：2019发布以后，得到世界上绝大多数汽车整车厂的支持及认可，世界顶级汽车制造厂如：法国的雪铁龙（CITROEN)、标致（PEUGEOT）、雷诺（RENAULT）、和日本的日产（NISSAN）汽车制造商强制要求其供应商通过ISO/TS16949：2019；德国的宝马（BMW）、大众（VOLKWAGON）汽车制造商要求其供应商符合ISO/TS16949：2019技术规范之质量管理体系要求；美国的福特（FORD）汽车制造商要求其所有的供应商由QS9000转为TS16949：2019；美国的通用（GM）汽车制造商要求其供应商以下次QS9000审核来升级为TS16949：

4、2019；中国、日本、韩国与印度的大多数汽车制造 商都希望供应商从2019年3月开始采用或通过ISO/TS16949：2019技术规范的认证。另外，DELL、HP、NOKIA、MOTOROLA等世界跨国公司，对供应商都以QS9000或 TS1694质量管理体系的要求审核，因此，实施TS16949是生产高附加值产品及争取商端客户的基本条件，希望挤入高端市场的供应商都必须推行这套标准。（三）实施ISO/TS16949:2019的益处1.开拓市场：ISO/TS16949:2019作为质量保证的标志有助于企业获得顾客的信任，以获得更为广阔的市场空间。2.提高顾客满意度：通过实施ISO/TS16949:

5、2019，关注并满足顾客要求，以提高顾客满意度3.降本增效：持续关注企业运营业绩，改进过程绩效指标，以实现降本增效4.提高产品和交付质量：运用系统的开发和改进方法，保证产品质量和交付业绩ISO/TS16949：2019常见的术语定义：控制计划：由组织制定的，对控制零件和过程的系统进行的形成文件的描述，以对质量和工程要求有关的所有重要特性提供控制。防错：使用过程或设计特性来防止制造不合格产品。实验室：可包括化学、金相、尺寸、物理、电气、可靠性试验或试验确认的试验设施。实验室范围：包括如下内容的质量记录：组织实验室能力进行的特定试验、评价和校准 进行上述活动的设备清单 进行上述活动所用的方法和标准

6、清单制造：制造 或装配以下事项的过程：生产原材料 生产或者服务条件 装配 热处理、焊接、喷漆、电镀；其它修饰服务；外部场所：支持现场且没有产品制造过程发现的场所。如：工程中心、采购中心。现场：组织进行增值生产过程的场所。注1：包含其它公司制造零件的分销商；注2：不包含间接材料，产品或车辆装配厂的 供应商特殊特性：产品特性或制造过程参数随着变差的变化，可能会影响到安全性、符合法规、配合性、功能、绩效或后续的产品制造。1.以顾客为关注焦点；2.管理层作用；3.合员参与；4.过程方法；5.管理的系统方法；6.持续改进；7.基于事实的决策方法；8.与供方互利的关系；TS16949：2019五大工具：A

7、PQP：产品质量先期策划和控制计划PPAP：生产件批准程序；FMEA：潜在失效模式及后果分析；SPC：统计过程控制；MSA：测量系统分析APQP PPAP SPCMSA FMEA CP（一）先期产品质量策划简介：1、什么是APQP（1）APQP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。（2）APQP是一种结构化的策划方法。a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。d)该方法明确了步骤之间的相互关系（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。b)按规定的方法和组织形式进行策划。c)应用

8、各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。2.为什么要实施APQP目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。（4）为改进提供便利。3.APQP的基本方法同步技术（1）传统的逐级转换：即：产

9、品设计工艺设计试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。（2）同步技术取代逐级转换，不同阶段同时开始运行。4.APQP的阶段性（1）工作阶段：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。（2）APQP5个阶段的起止时机。产品实现过程：市场调研立项项目批准设计样件试生产投产二、二、APQP实施的五个阶段：实施的五个阶段：1、计划和确定项目阶段2.产品设计开发阶段3.工艺设计开发阶段4.产品及过程确认阶段5反馈、评定和纠正措施阶段先期产品质量策划的要求內容设计責任仅限制造服务供方如热处理确定范围x xx计划和定义x产品设计和开发 x可行性xx

10、x过程设计和开发 xxx产品和过程确认 xxx反馈评定和纠正 xxx控制计划方法论 xxx（二）（二）PPAP生产件批准程序简介：生产件批准程序简介：1.PPAP的目的：的目的：1.规定生产件批准的一般要求规定生产件批准的一般要求2.确定供应商是否已经完全理解客户的确定供应商是否已经完全理解客户的 工程设计记录和规范的全部要求工程设计记录和规范的全部要求3.能否保证在生产节拍条件下能否保证在生产节拍条件下,有执行所有执行所 有要求的生产能力有要求的生产能力4.是否有长期稳定满足要求的生产能力是否有长期稳定满足要求的生产能力PPAP适用：生产件:是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作

11、者、环境和过程参数（如：进给量/速度/循环时间/压力/温度/湿度）制造的零件。生产件批准的零件取自有效的生产过程。该过程以18小时的生产，规定的产量至少为300件，除非客户另有书面通知。其要求提交/保留的资料主要有：1.保证书、2.外观件批准报告、3.样品、4.设计图技术要求、5.更改文件(如果有)、6.尺寸结果、7.检查用具、8.试验结果、9.过程流程图、10.FMEA、11.控制计划、12.过程能力研究、13.测量系统研究、14.设计工程批准（三）FMEA潜在失效模式分析简介：其有DFMEA及PFMEA目的:预先评价发展过程因素变化可能产生的潜在失效及后果，找到避免或减少这些潜在失效的对策

12、措施，最大限度地保证产品质量满足顾客的要求。范围:应用于新产品、新工艺及其更改，以及由普通变差引起的质量问题对工序过程可能造成失效后果的分析和预防。PMFEA基本流程：分析项目提出技术部门审批项目分析对策建议对策实施对策验证跟踪验证直到RPN达到要求PFMEA项目分析：分析过程动机或要求简要说明该工艺过程或工序的目的；描述潜在失效模式简要说明可能发生的不能满足本工 序或下道工序的过程要求或设计意图所表现缺陷；描述失效后果按失效后果对产品性能、加工工艺性能的影响来描述，并按失效后果评价准则“110级”严重度来定量评估；分析失效原因对潜在失效的发生起因依据可以纠正或控制的原则来简要描述，同时按 可

13、能失效率 对失效起因用发生频率 110级 失效频度评价准则来定量评估；分析现行过程控制针对潜在失效起因描述现行过程控制方法，并按“110级”不易探测度评价准则来定量评估；计算风险顺序数RPN严重度（S）频度（O）不易探测度（D）（四）SPC统计过程控制简介：定义：SPCSPC(Statistical Process Control)(Statistical Process Control)为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性。目的:应用适当的统计技术，对定量信息进行分析处理，以控制过程特性，确保产品质量特性达到规定的要求。作用：1、

14、确保制程持续稳定、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为制程分析提供依据。4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。范围:适用于质量策划、过程特性、产品特殊特性及持续改进的数据统计和分析。SPC常用的统计分析方法：QC七大手法：1.检验表（Check Sheet;Check list Check Sheet;Check list）：（点检用；记录用）2.层别法(Stratification)Stratification)；3.特性要因分析图(Characteristic Diagram)；4.柏拉柏拉图图(Pareto Diagram)Pareto

15、 Diagram)5.控制控制图图：（计量型；计数型）：（计量型；计数型）6.6.直方直方图图(Histogram)Histogram)7.7.散布散布图图(Scatter Diagram)Scatter Diagram)8.8.CPCP、PPKPPK、CPKCPK（过程能力指数）（过程能力指数）控制与验证可选用的方法:分析原因时可用因果图、相关图、排列图等；对策拟定时可选用平均值极差控制图；验证改善时可选用Cpk、Ppk计算以及直方图、控制图等；分析是否异常时，可选用直方图以及Cpk、Ppk计算。当顾客有要求时，按顾客要求选用相应的控制或验证方法。管制图类型管制图类型1：计量型数据 均值和极

16、差图 均值和标准差图 中位值极差图 单值移动极差图 管制图类型管制图类型2：计数型数据P chart 不良率管制图 nP chart 不良数管制图C chart 缺点数管制图 U chart 单位缺点数管制图 RX XRX MRX（五）MSA测量系统分析简介：测量系统变异性的影响测量系统变异性的影响 由于测量系统的输出值用于关于产品或过程的由于测量系统的输出值用于关于产品或过程的决策决策,所以我们必须对测量系统进行短期的能力研所以我们必须对测量系统进行短期的能力研究和长期的性能研究究和长期的性能研究,保持测量系统的稳定性和一保持测量系统的稳定性和一致性致性,消除系统误差消除系统误差.评价测量系

17、统的三个基本问题评价测量系统的三个基本问题:1.测量系统必须显示足够的灵敏度测量系统必须显示足够的灵敏度,量具的分辨率量具的分辨率,系统的分辨率系统的分辨率2.测量系统的稳定性测量系统的稳定性;系统只存在普通变差无特殊系统只存在普通变差无特殊变差变差3.统计特性误差在预期的范围内统计特性误差在预期的范围内;能满足测量的目能满足测量的目的的测量变差的五种类型测量变差的五种类型:1.偏倚偏倚2.稳定性稳定性 3.重复性重复性4.再现性再现性5.线性线性（一）主要最终客户：我司生产的汽车产品目前主要客户是EMERSON EACA；其最终客户即为美国的三大汽车制造商：GM（通用）；FORD（福特）；C

18、HRYSLER（克莱斯勒）；（二）产品检验标准：C=0 AQL：MAJ(0.4)MIN(0.65)执行0收1退标准；缺陷及测量面定义缺陷程度定义主要缺陷（MAJ）：危及产品功能或严重影响产品外观（如型表面和型表面的外观缺陷）的缺陷；次要缺陷（MIN）：不影响产品功能及使用的缺陷；测量面定义型表面：使用时最直接接触到的面，如产品的正前面及顶面；型表面：除型表面以外的外露面，如产品的侧面；型表面：装配后产品的不可见面；以上三级表面的划分均指成品的各面，而不是物料的各个面。外观检验条件：光线：以两支并排的40W的普通荧光灯，11.5m的照射的距离，非反光状态下的光线作为标准检验光源;检验距离：目视产

19、品距离：型表面305cm;型表面、型表面405CM检验角度：一般检验视角范围与被检测面成90+/-45度并左右转动30度观察。检验设备：使用肉眼进行观察，要求纠正后视力达到1.0以上，不允许色盲；塑胶件（包括喷油）外观检验标准：说明：外观检验以工程板为标准，如产品有特殊要求参照作业指导书及工程样板卡的说明；应了解被检对象的品质要点，区分显眼部位和隐蔽部位，做到发现及时、判断准确；通常情况下,喷油件透光及漏光检测以客户确认的标准灯箱检测为准,如在标准灯箱内观测无法发现,则视为OK,否则NG.绝对不允许任何尖锐的水口及披锋，以防止对人体造成伤害；度量代码：N：数量 L：长度 H：深度 W：宽度 S

20、：面积 J：间距（三）主要特殊特性及标识：相应特殊特性在图面上以“”或“”符号表达。这些特殊特性应在以下文件中有体现：作业指导书、检验指导书、GP12作业指导书、控制计划等；要求进行控制图（X-R）控制并对过程能力（CPK）进行监控，仅要求对过程能力（CPK)进行监控；（四）GP12早期生产遏制程序要求：为避免早期生产时由于产品的质量问题而影 发客户停线，便于及时发现及解问题，需建立GP12小组，对出货前对所有汽车产品实施全检；并实行C0 收0退1的标准；出货产品外箱标签需张贴GP12标签（五）我司制程控制图及过程能力监控简介：我司制程中主要使用X-R控制图对产品尺寸进行计量型的控制；并以其取

21、得数据进行过程能力（CPK）分析。1.X-R控制图的步骤：1.1数据的收集：1.1.1数据的的选取必须在受控条件下，采取随机抽样，取样过程必须为连续白/夜两个班生产的产品（即为连续24小时生产的产品）1.1.2规定应取25组数据，每组取5PCS样板，频率为每小时取一次样；每班交班时多取一次样留下一班测量记录。1.2计算 X、R值；R=XmaxXmin1.3计算X、R 值；1.4计算R图控制限，X图控制限，并作图；UCLx=X+A2R UCLR=D4R LCLx=X-A2R LCLR=D3R将平均值R和过程平均值 画面水平实线，各控制限画面水平虚线。式中，D3、D4、A2为常数，可根据样本数量大

22、小选取。A2,D3,D4为常系数，决定于子组样本容量。其系数值见下表：n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3?0.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.311.5将数据在R图中打点，判稳；若稳，则执行1.6，若不稳，则执行“20字方针”后转入1.1重新开始。20字方针为：“查出异因，采取措施，保证消除，不再出现，纳入标准。”1.6将数据在X 图中打点，判稳。若稳，则执行1.7，若不稳，则执行“20字方针”后转入1.1重新开始。1.7计算过程能力指数并检验其是否满足技术要

23、求。过程能力指数的计算具体见本教材2执行，若过程能力指数满足技术要求，则执行1.8若过程能力指数不满足技术要求，则需调整过程直至过程能力指数满足技术要求为止。1.8延长 X R控制图的控制线，作控制用的控制图，进行日常管理。1.9过程控制解析：分析控制图的目的在于识别过程的任何证据或过程均值没有处于恒定的水平的证据，即 XR 控制图其中之一或两者均不受统计控制，从而采取适当措施进行改善。属以下列情况应判为异常：（1）超出控制限的点：（2）连续7个点在中心线一侧；（3）连续7个点上升或下降；（4）其它明显非随机的图形。对于识别为失控的点，由当班QE调查产生的原因，并采取纠正措施，重新收集数据，计

24、算控制限，绘制X R控制图；对于X R图表现出来的不良趋势或长时间改善不到的问题，应按公司质量程序文件纠正与预防措施控制规定执行。2.过程能力监控（过程能力监控（CPK）：）：2.1使用条件：（1）产生数据的过程处于统计稳定状态；（2）产生数据的单个测量值基本上处于正态分布；（3）规范是以顾客要求为基础。2.2使用场合：（1）随着时间变化趋势来测量持续的改进；（2）决定过程中的需要改进的项目的优先次序。2.3对过程能力的评估运用直方图和Cpk计算，其步骤按如下规定进行：2.3.1数据、信息的收集：（1）采取随机抽样，取样过程必须为连续白/夜两个班生产的产品（即为连续24小时生产的品）；（2）规

25、定应取25组数据，每组取25PCS样板，频率为每小时取一次样；进行监控时，其数据可直接取自 R图统计稳态之数据。2.3.2制作直方图：（1）收集数据，并记录于统计表，总数以N来表示。（2）定组数。组数一般选取712组（3）找出最大值（L）最小值（S），并计算全距（R）R=L-S（4）定组距（C）C=R组数 最好选取整数或奇数。（5）定组界 最小一组的下组界=最小值（S）-测量值的最小位数（一般是1或是0.1）0.5 最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距 最小二组的下组界=最小一组的上组界。依次类推。（6）决定组的中心点 组的中心点=（上组界+下组界）2（7）作次数分配统计表。依照数值的大小

26、记入各组的组界内，然后计算各组出现的次数。（8）制作直方图。横轴表示测量值的变化，纵轴表示次数，将各组的组界标示在横轴上，次数用柱状图高度表示。（9）直方图的判读：由直方图所呈现的曲线形状，判断制程的稳定性。正常型的直方图，是以中间为顶峰，左右大体对称，总体呈“山”定形；异常型的直方图，通常有以下几种：偏态型、双峰型、离岛型、锯齿型和高原型。正常型 中部为顶峰，左右两边低且近似对称，显示制程大致稳定、正常。偏态型 一些有形位公差等要求的特征值是偏向型分布，也有由于加工习惯造成。双峰型 制程内可能有两种不同材料，不同设备，不同操作者生产的两批产品混合在一起。离岛型 测量有误或产生异常因素造成。锯

27、齿型 大多由于分组不当或检测数据不准造成。高原型 主要由于生产过程中有缓慢变化因素造成，如操作者疲劳等。由直方图的平均值（制程中心值）与规格中心值是否相近，判断制程与规格是否相符，即看生产过程是否满足质量要求。（图中的符号T表示公差范围，B表示直方图的实际质量分布范围。）见下图：实际分布中心偏移公差中心较多，一边已有超差品出现，如上图所示。它说明生产过程已恶化，应设法调整实际分布中心，使之与公差中心接近。实际分布中心与公差中心重合或接近，如上图所示。它说明实际分布满足公差的要求降低，且左右两边均无余量，生产过程稍有恶化，两边都会产生不良品。实际分布中心向左偏移，如上图所示。它说明实际分布满足公

28、差要求的程度降低，左边已没有余量，这种生产过程稍有恶化，左边就公产生不良品。实际分布中心与公差中心重合或接近。如上图所示。它说明实际分布满足公差要求，两边有适当余量，生产过程良好，通常不会产生不良品。实际分布中心与公差中心重合或接近，如上图所示。该生产过程能十分充足地满足公差要求，但两边余量过大，应考虑生产的经济性。两边都已经出现了超差品，如上图所示。它说明生产过程已恶化，质量保证能力很差，应设法缩小实际分布的范围。2.3.3计算过程能力数据：从过程能力指数的定义公式为：式中，为中央位置与离散程度的参数，其推算方式有以下2种。直接由样本特征值计算时：X-R 管制图计算时：d2为一常数 用全距R

29、估计时，限度样本大小N102dR1)(21nXXSinisTTCP66计算过程能力指数的方法：（1）确定双向公差，且分布中心与公差中心重合情况下的过程能力指数为“Cp”式中，T=Su-SL=规格上限-规格下限=规格公差sTTTCpLU66（2）确定双向公差，且分布中心与公差中心不重合（有偏移）的情况下，过程能力指数为“Cpk”Cpk=（1-K）Cp（Kabs(Ca)）式中，Ca为修正系数或指偏移度、准确度。规格公差规格下限规格上限规格公差规格中心值实际平均值LUSSTTXMCa%1002/%1002/（3）单向公差，只有上限公差或下限公差界限情况下，过程能力指数为“Cp”单边规格时个估计实绩标

30、准差规格下限实绩平均值个估计实绩标准差实绩平均值规格上限.3333LUSXCpXSCp心与公差中心的偏移值”为偏移量，即分布中“；XM2TCaK2.3.4判断过程能力是否达到满足产品质量要求：等级Cp值过程能力的评价A+Cp1.67过程能力过高（应视具体情况而定）A1.67Cp1.33过程能力充分，表示技术管理能力已很好，应继续维持B1.33Cp1.0过程能力较差，表示技术管理能力较强，应设法提高为A级C1.0Cp0.67过程能力不足，表示技术管理能力很差，应采取措施即改善D0.67Cp过程能力严重不足，表示应采取紧急措施和全面检查，必要时可停工整顿通常要求Cpk1.33；当Cpk1.33时，

31、应由当班QE负责或协调各相关部门及责任人制定纠正措施并付诸实施，反复验证达到规定的标准。2.3.5过程能力指数的提高途径过程能力指数的提高途径：提高过程能力指数的途径是改变以下三个参数来实现：通常我们先考虑减少“”，再考虑如何缩小标准差“”，实在不行时，考虑允许情况下放宽公差“T”。我们先来看看CPK的公式：;2;66;)1(XMTCaKsTTCPCPKCPKsTTTCPKTCPKTTCPKTaCCPKLU62)(626266)21(6)1(（1）减少偏移量 ，通过操作习惯的改变、设备的定位调整很容易实现；（2）在减少偏移量达不到预想目的时，可考虑通过改变人、机器、材料、方法、环境及测试手段来减少标准偏差值，以提高过程能力；（3）当过程参数的调整无法达到品质要求时，应考虑申请放宽标准，如果可行的话，使Cp值达到理想范围。谢谢！