机械系统管理5课件.ppt

1、本章讨论生产作业计划的基本概念和基本计划方法。l 生产作业计划l 流水生产作业计划l 周期性生产作业计划l 单件小批生产作业计划l 项目型生产作业计划生产作业计划计划内容和制定方法 3科学地编制与执行作业计划，使各生产环节都有明确的、具体的工作目标和任务，按预定的计划从事生产活动，能保证企业有效地配置生产资源，组织有节奏的均衡生产，全面完成订货合同，既满足社会需要又能获得理想的经济效益。生产作业计划是主生产计划和物料需求计划的具体执行计划，是企业组织日常生产活动的依据。作业计划内容方法作业计划在空间上它把上级计划规定的任务落实到各生产环节（车间、工段、班组、设备、个人），在时间上把较长期的生产

2、任务细分成较短作业时段（季、月、周、日、班），在计划单位上把完整的产品细分到产品的组成和工序。4编制生产作业计划必须遵循科学性、预见性、全局性、均衡性等原则。生产作业计划的主要内容包括确定期量标准期量标准、作业排产作业排产、生生产能力核算和平衡产能力核算和平衡。作业计划内容方法内容方法期量标准是生产过程中规定的加工对象的时间和数量标准，包括投产时间、制造周期、投产数量、出产数量等。既有科学依据，又符合生产规律和企业实际条件；能预见生产中可能出现的矛盾，事先提出解决的办法和措施；使生产系统各要素协调运行，谋求系统长远、整体的效率优化；使企业有节奏、均衡地进行生产，充分发挥企业的生产能力。5编制生

3、产作业计划必须遵循科学性、预见性、全局性、均衡性等原则。生产作业计划的主要内容包括确定期量标准、作业排产、生产能力核算和平衡。作业计划内容方法内容方法期量标准是生产过程中规定的加工对象的时间和数量标准，包括投产时间、制造周期、投产数量、出产数量等。生产作业计划的编制通常按生产流程的逆方向进行。从成品环节开始，按合同规定的数量、品种、质量、交货期逐次推算前面工序的生产任务和进度，这种方法称为倒排法。流水生产作业计划期量标准投产顺序车间生产任务7流水生产的特点是品种少、产量大，其作业计划的重点是通过合理安排生产线的投入、加工、产出，保持有节奏的均衡生产，避免过量的在制品库存。需要确定期量标准期量标

4、准、投产顺序投产顺序和车间生产任务车间生产任务等。基本概念 期量标准投产顺序车间任务基本概念8流水生产作业计划的期量标准主要包括：生产节拍看管期工作地负荷作业起止时间在制品占用量定额 基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准9是生产对象在流水线上相邻两件的时间间隔。流水线的节拍标志着生产速度与生产率，通常在流水线设计时已经确定，可根据计划期的生产量进行调整。基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额对于单一制品的生产流水线的生产节拍 r Te/N T0/N生产量一般取0.90.96有效工作时间制度工作时间时间有效利用系数10是流水线上工人依次在其所看管的设备上

5、生产规定数量制品所需的最大时间间隔。T Q r基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额在间断流水线上，由于各工序的生产率不一致，工序时间同节拍不相等，也不成整倍数关系。为平衡各工序的生产效率，生产率高的工序在生产一定制品后应暂停，同时安排工人兼管其他设备。看管期内每道工序生产的制品数生产节拍看管期长，工人在其看管工序之间的往返次数较少，可降低疲劳程度，但在制品占用量较多。看管期不应小于一个节拍，应是轮班时间的约数。对于连续流水生产线，由于各工序的生产率相等，不存在工人利用设备停工期间兼管其它设备的问题，但可组织工人看管多台设备，此时看管期等于流水线节拍。11那

6、么该工作地的看管期产量Qi同流水线的看管期产量Q相等，工作地负荷i Qi ti/T Q ti/T。基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额一个工作地欠负荷，其余满负荷 工作地数Si=1工作地数Si1工作地产量 Qik Q/SiQikti TQ ti TSi工作地负荷ik 各工作地产量Qik相等 各工作地产量Qik不等单件工时 满负荷欠负荷Qik T/ti、in 1 Qin Q Qik(Si1)in Qin ti/T 12基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额 根据工作地负荷和工人的看管能根据工作地负荷和工人的看管能力确定作业

7、起止时间，绘制作业指示力确定作业起止时间，绘制作业指示图表。特别要注意对欠负荷工作地考图表。特别要注意对欠负荷工作地考虑工人多工作地兼管可能。虑工人多工作地兼管可能。13基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额流水线名称 轮班数 日产量 节拍 运输批量 节奏 看管期 看管期产量 轴加工流水线 2 160 件 6 分 1 件 6 分 120 分 20 件 作业起止时间(分)10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 工序号 工时定额(分)工作地号 设备负荷率(%)工人号 劳动 组织 看管期产量(件)01 100 10 1 12

8、02 100 01 多设备看管 10 2 4 03 67 02 兼管 06 20 3 5.2 04 87 20 4 5 05 83 03 多设备看管 20 06 33 02 5 5 8 07 100 04 15 6 5.6 08 94 05 20 7 3 09 50 兼管 10 20 8 3 10 50 06 20 9 6 11 100 07 20 图 4-1 间断流水线作业指示图表 14在制品在制品是从原材料投入到成品入库为止处于生产过程中尚未完工的所有零件、部件、产品的总称。基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额流水线内在制品流水线内在制品流水线间在制品

9、流水线间在制品在制品占用量定额在制品占用量定额是在必要的时间、地点和具体的生产技术与生产组织条件下，为保证有节奏的均衡生产所必需的在制品数量。工艺占用量Z1 周转占用量Z2 运输占用量Z3 保险占用量Z4 周转占用量Z5 运输占用量Z6 保险占用量Z715工艺在制品工艺在制品是各工作地上正在加工、装配或检验的在制品。基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额周转在制品周转在制品是间断流水线上由于相邻工序间生产率不平衡形成的在制品。Z1 Si g i mi第i工序的工作地数 第i工序的各工作地上同时加工的零件数 16基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看

10、管期负荷起止时间在制品定额周转在制品周转在制品是间断流水线上由于相邻工序间生产率不平衡形成的在制品。将看管期划成若干时段，每一时段内生产率之差保持不变。时段内周转在制品最大值 Z2k Tk（Si/tiSj/tj）其值为正表明周转在制品在时段内线性增多，为负则表明线性减少。前工序工作地数 后工序单件时间定额 时段长度 17基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额周转在制品是间断流水线上由于相邻工序间生产率不平衡形成的在制品。每一时段内生产率之差保持不变。时段内在制品最大值 Z2k Tk（Si/tiSj/tj）计算各时段末的周转在制品累计量，取最小累计量的相反数为

11、下工序的期初周转在制品占用量。+在制品累计数流水线内周转在制品占用量定额流水线内周转在制品占用量定额Z2 流水线上各工序的期流水线上各工序的期初周转在制品占用量之和初周转在制品占用量之和18工艺在制品是各工作地上正在加工、装配或检验的在制品。基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额周转在制品是间断流水线上由于相邻工序间生产率不平衡形成的在制品。运输在制品是处于运输过程或放置在运输工具中等待运输的在制品。取决于运输方式、运输批量P和工序数m。采用连续运输装置（如传送带）时，Z3PL/l 采用定期间断运输方式时，Z3（m1）t/r 制品运输间距 运输装置的工作长度

12、 制品运输时间间隔 节拍 19工艺在制品是各工作地上正在加工、装配或检验的在制品。基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额周转在制品是间断流水线上由于相邻工序间生产率不平衡形成的在制品。运输在制品是处于运输过程或放置在运输工具中等待运输的在制品。保险在制品是为防止意外而备用的在制品，其数量取决于各工序设备的可靠性、故障排除时间、出废品的可能性、节拍波动的可能程度、工人技术水平等。通常根据经验确定。20工艺在制品是各工作地上正在加工、装配或检验的在制品。基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额周转在制品是间断流水线上由于相邻工序

13、间生产率不平衡形成的在制品。运输在制品是处于运输过程或放置在运输工具中等待运输的在制品。保险在制品是为防止意外而备用的在制品。(连续流水线不计直接在传送带上作业的连续流水线不计间断流水线有时不计定额流水线内在制品占用量定额21流水线间周转在制品流水线间周转在制品是有供需关系的流水线之间由于生产率或工作制度不同而产生的在制品。基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额生产率和工作班次都不相同生产率不同而工作班次相同 供应线供应线是轮番加工多种制品的多对象可变流水线，需求线是单一对象的不变流水线 Z5Ql（ClCh）班产量班次通常用改变工作起止时间的方法来调节生产率

14、。Z5同 Z2Z5Ts（QsQd）供应线生产周期 供需线平均日产量 22流水线间周转在制品是有供需关系的流水线之间由于生产率或工作制度不同而产生的在制品。基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准节拍看管期负荷起止时间在制品定额流水线间运输在制品流水线间运输在制品的数量取决于运输方式、运输批量P、流水线间的距离、供需流水线的种类及工作制度。采用连续运输装置(如传送带)时 Z6T PL/l 类同 Z3 运输的时间间隔 平均节拍运输装置负荷率 采用定期间断运输方式(如电瓶车)时 Z6t/rc P 流水线间保险在制品占用量 Z7 同 Z4。(定额每车的装载量23基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量

15、标准流水线名称 轮班数 日产量 节拍 运输批量 节奏 看管期 看管期产量 轴加工流水线 2 160 件 6 分 1 件 6 分 120 分 20 件 作业起止时间(分)10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 工序号 工时定额(分)工作地号 设备负荷率(%)工人号 劳动 组织 看管期产量(件)01 100 10 1 12 02 100 01 多设备看管 10 2 4 03 67 02 兼管 06 20 3 5.2 04 87 20 4 5 05 83 03 多设备看管 20 06 33 02 5 5 8 07 100 04 15 6 5.6 08 94 05

16、 20 7 3 09 50 兼管 10 20 8 3 10 50 06 20 9 6 11 100 07 20 图 4-1 间断流水线作业指示图表 时段内在制品最大值 Z2k Tk（Si/tiSj/tj）Tk 80 40Z21 80（2/121/4）7 累计值7 Z22 40（2/120/4）7 累计值 0最小累积量=min-7，0|=-7，期初定额|min-7，0|7 724流水线名称 轮班数 日产量 节拍 运输批量 节奏 看管期 看管期产量 轴加工流水线 2 160 件 6 分 1 件 6 分 120 分 20 件 作业起止时间(分)10 20 30 40 50 60 70 80 90 1

17、00 110 120 工序号 工时定额(分)工作地号 设备负荷率(%)工人号 劳动 组织 看管期产量(件)01 100 10 1 12 02 100 01 多设备看管 10 2 4 03 67 02 兼管 06 20 3 5.2 04 87 20 4 5 05 83 03 多设备看管 20 06 33 02 5 5 8 07 100 04 15 6 5.6 08 94 05 20 7 3 09 50 兼管 10 20 8 3 10 50 06 20 9 6 11 100 07 20 图 4-1 间断流水线作业指示图表 基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准时段内在制品最大值 Z2k Tk（

18、Si/tiSj/tj）Tk 80 24 16Z21 80（1/41/5.2）5 累计值 5 Z22 24（0/41/5.2）5 累计值 0期初定额|min5，0|0 7Z23 16（0/40/5.2）0 累计值 0025基本概念 期量标准投产顺序车间任务期量标准流水线名称 轮班数 日产量 节拍 运输批量 节奏 看管期 看管期产量 轴加工流水线 2 160 件 6 分 1 件 6 分 120 分 20 件 作业起止时间(分)10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 工序号 工时定额(分)工作地号 设备负荷率(%)工人号 劳动 组织 看管期产量(件)01 100

19、 10 1 12 02 100 01 多设备看管 10 2 4 03 67 02 兼管 06 20 3 5.2 04 87 20 4 5 05 83 03 多设备看管 20 06 33 02 5 5 8 07 100 04 15 6 5.6 08 94 05 20 7 3 09 50 兼管 10 20 8 3 10 50 06 20 9 6 11 100 07 20 图 4-1 间断流水线作业指示图表 时段内在制品最大值 Z2k Tk（Si/tiSj/tj）70105100103326在混合流水线上不同品种的制品依次投产。为使品种、产量、工时、设备负荷都实现均衡，投产顺序可根据各品种的产量使用

20、生产比倒数法生产比倒数法确定。各品种的生产比倒数构成一个比较序列；选择该序列中最小元素对应的品种先投产，并以该品种的生产比倒数为增量更新；直至序列中的全部元素均在增大为1并被选中后从序列中去除；如比较序列中有多个元素同时为最小，选择所对应品种中新出现的。基本概念 期量标准投产顺序车间任务投产顺序各品种产量最大公约数生产比生产比最大公约数各品种产量生产比倒数生产比倒数27设混合流水线上生产A、B、C三个品种，计划产量分别为250、150、100件。试安排投产顺序。基本概念 期量标准投产顺序车间任务投产顺序最大公约数各品种产量生产比倒数比较序列1/5，1/3，1/2 次数 ABC投产顺序 11/5

21、1/31/223456789 102/5 1/3 1/2AAB2/5 2/3 1/2ABA3/5 2/3 1/2ABAC3/5 2/3 1ABACA4/5 2/3 1ABACAB4/5 1 1ABACABA 1 1*1ABACABAB 1*1 1*ABACABABAABACABABAC28在流水生产企业中，由于产品品种少，生产任务相对稳在流水生产企业中，由于产品品种少，生产任务相对稳定，在同一时间内各车间分别完成同一产品不同工定，在同一时间内各车间分别完成同一产品不同工序的加工或装配，因此各车间投入产出的数量和时序的加工或装配，因此各车间投入产出的数量和时间必须很好地协调配合。常采用间必须很好

22、地协调配合。常采用在制品定额法在制品定额法和和订订货点法货点法进行安排。进行安排。在制品定额法在制品定额法：以预先规定的在制品占用量定额为依据，按工艺过以预先规定的在制品占用量定额为依据，按工艺过程的相反方向逐个计算各车间的产出量和投入量的方法。程的相反方向逐个计算各车间的产出量和投入量的方法。基本概念 期量标准投产顺序车间任务车间任务第i车间计划产出量QOiQI jQsi（ZI ZI）第i车间计划投入量QI iQO iQf i（ZLZL）后续车间计划投入量 外销半成品量 期初预计库存量 允许废品量 内部在制品占用量定额 期初预计内部在制品实有量 车间间库存在制品占用量定额 29在流水生产企业

23、中，由于产品品种少，生产任务相对稳定，在同一时间内各车间分别完成同一产品不同工序的加工或装配，因此各车间投入产出的数量和时间必须很好地协调配合。常采用在制品定额法在制品定额法和订货点订货点法法进行安排。订货点法订货点法：将在制品库存储备量下降为预定值的时间确定为投将在制品库存储备量下降为预定值的时间确定为投产时间的方法。产时间的方法。基本概念 期量标准投产顺序车间任务车间任务适用于需要量较大的标准件、通用件或单位产品中需要量不固定的零部件生产。订货点 q R tq0 平均每天需要量 提出订货到完工入库所需时间 订货点 保险储备量 30基本概念 期量标准投产顺序车间任务车间任务零件数量 部门 序

24、号 项 目 箱体 轴 齿轮 1 装配产出量 500 1000 2000 2 废品允许量 3 在制品定额 40 60 90 4 期初在制品预计量 30 45 65 装配车间 5 装配投入量(1+2+3-4)510 1015 2025 6 零件外销量 0 200 800 7 库存半成品定额 50 100 200 零件库 8 期初库存半成品预计量 45 62 115 9 加工产出量(5+6+7-8)515 1253 2910 10 废品允许量 5 15 30 11 在制品定额 50 80 110 12 期初在制品预计量 25 65 80 加工车间 13 加工投入量(9+10+11-12)545 12

25、83 2970 周期性生产作业计划期量标准生产进度32周期性生产周期性生产的特点是品种多、数量小，大多采用通用设备，按工艺专业化组织成批生产。需要确定期量标准及进度安排。基本概念 期量标准生产进度基本概念33周期性生产作业计划的期量标准主要包括：批量生产间隔期生产周期生产提前期 基本概念 期量标准生产进度期量标准34批量 Q 是同种制品一次投入和产出的数量。是同种制品一次投入和产出的数量。QRTJ 基本概念 期量标准生产进度期量标准批量生产间隔期生产周期生产提前期生产间隔期 TJ 是相邻两批同种制品投入或产出的时是相邻两批同种制品投入或产出的时间间隔。间间隔。R平均每天需要量 以量定期法：先确

26、定批量再计算生产间隔期的方法。先确定批量再计算生产间隔期的方法。以期定量法：先确定生产间隔期再计算批量的方法。先确定生产间隔期再计算批量的方法。经济批量公式；贵重或瓶颈设备 根据设备时间损失系数KR计算：Qmintk/(tp KR)批生产准备结束时间 单件工时 常取月工作日的约数、天工作日或周工作日的倍数为标准生产间隔期。tk/(tp Q)KR35l批量取得大，则全年的投产批次少，设备的调整次数和总调整费用较小，同时设备的有效工作时间长，利用率高；l但每批的生产周期较长，生产的成套性、均衡性差，并且在制品增多使得库存费用增大。l可使用经济批量公式（第六章）确定生产批量，然后按标准间隔期调整。3

27、6生产周期生产周期是投入时间与出产时间的时间间隔。有产品产品生产周期生产周期、工艺阶段生产周期工艺阶段生产周期、工序生产周期工序生产周期等不同的对象。基本概念 期量标准生产进度期量标准批量生产间隔期生产周期生产提前期产品生产周期产品生产周期是原材料投入到成品出厂所经过的全部日历时间，是各工艺阶段生产周期与相应保险期之和。为简化生产周期的制定工作，企业可通过资料核算和现场调查，制订典型的生产周期的概略标准。37投入提前期投入提前期和产出提前期产出提前期，分别是制品在各工艺阶段投入或产出的日期比成品出产日期提前的天数。基本概念 期量标准生产进度期量标准批量生产间隔期生产周期生产提前期以最终产品的产

28、出日期最终产品的产出日期为基准，按工艺过程逆向分段推算。产出提前期TOiTI jTsiTJ iTJ j 投入提前期TI iTO iTi生产周期保险期前生产间隔期后工序投入提前期后生产间隔38生产进度安排常采用提前期法提前期法，又称为累计编号法累计编号法。将生产提前期按产品平均日产量R转化为提前量，便可得到该制品在各生产环节的投入和产出的累计数。基本概念 期量标准生产进度生产进度制品在第i车间计划期末 产出累计数NO iNOaTOiR投入累计数NI i NOaTI iR 计划期内 产出量 QI i NI i NI i投入量 QO i NOi NOI计划期末的产出累计数 期初投入累计数 平均日产量

29、产出提前期期初产出累计数 投入提前期单件小批生产作业计划任务分派 作业排序 40单件小批生产通常是在接到订单后组织生产。基本概念 任务分派作业排序基本概念其特点是品种多、变动性大，订单具有较大随机性，同时产品常常是专用的、一次需求的，使得定额的准确性不高。因此制订计划的工作量大、复杂性高，而所制定计划的精确度较低，对计划实施严格监控也较为困难。面对复杂多变的生产环境，合理派工优化资源组合，科学排序提高作业效率，是制订单件小批生产作业计划的重要内容。41单件小批生产作业计划的首要内容是将生产任务合理地分派到各设备、设施或加工中心，通过优化资源组合提高生产效率。基本概念 任务分派作业排序任务分派普

30、通代数法匈牙利法运输问题解法常用方法42许多简单的派工问题可根据任务和资源的简单数量关系用代数方法求解。台数 A 类 班产量/台 B 类 班产量/台 普通车床 3 10 20 六角车床 3 20 30 自动车床 1 30 80 B 类 耗时 折扣 独立配套班产套数 1/2 30/(1+1/2)=20 2/3 60/(1+2/3)=36 3/8 30/(1+3/8)=21 8/11 独立配套班产总套数 203621=77基本概念 任务分派作业排序任务分派l 独立配套要求两种零件A、B以1：1的比例配套生产，试安排生产任务。43按最高效原则先安排部分机床加工相应零件例如先安排自动车床和六角车床，然

31、后由普通车床实现配套。台数 A 类班产量/台 B 类班产量/台 普通车床 3 10 20 六角车床 3 20 30 自动车床 1 30 80 B 类班产量/台 A 类 班产量 B 类班产量 X X-80+60 60 80*对于普通车床来说，生产x20件B类产品相当于生产A 类产品(x 20)/2件，另外还生产A 类产品x件。解出 3x/240，得x26，合计86套，比独立配套增加11.7%。l合作配套B 类班产量 B 类 耗时 折扣 配套班产套数关系 X-80+60 1/2 30=X+(X-20)/2 2/3 3/8 基本概念 任务分派作业排序任务分派44将 n 项生产任务分派给 n 个小组或

32、个人去完成实现最高的生产效率。通常属于线性规划问题，可用匈牙利法求解。部件 小组 1 2 3 4 甲 2 10 5 7 乙 15 4 14 8 丙 13 14 12 11 丁 4 15 13 9 四工作小组和完成四项作业任务的必需时间如表所示，注：表内数字为某小组生产某部件的工时数 求解步骤如下：l列出效果矩阵 l逐行或逐列缩减矩阵 l维数检验，可否分配 l如不可分配，作增零变换后再检验 l按零分配 基本概念 任务分派作业排序任务分派45 部件 小组 1 2 3 4 甲 2 10 5 7 乙 15 4 14 8 丙 13 14 12 11 丁 4 15 13 9 2 10 5 715 4 14

33、 813 14 12 11 4 15 13 9矩阵缩减检验增零分配基本概念 任务分派作业排序任务分派46 部件 小组 1 2 3 4 甲 2 10 5 7 乙 15 4 14 8 丙 13 14 12 11 丁 4 15 13 9 现先作行缩减 矩阵缩减检验增零分配 2 10 5 715 4 14 813 14 12 11 4 15 13 90 8 3 511 0 10 42 3 1 00 11 9 524114 对于最小值问题缩减方法是行（或列）所有元素减去该行（或列）的最小值，使各行各列均有零。检查各行各列是否均有零。现第 3 列未出现 0，需要作列缩减1290 8290 8基本概念 任务

34、分派作业排序任务分派47 部件 小组 1 2 3 4 甲 2 10 5 7 乙 15 4 14 8 丙 13 14 12 11 丁 4 15 13 9 矩阵缩减检验增零分配 2 10 5 715 4 14 813 14 12 11 4 15 13 9按行或列画直线将矩阵中的 0 元素覆盖，称为覆盖线。每条覆盖线应覆盖尽可能多的 0 元素。最小覆盖线数称为维数。如维数等于矩阵阶数表明完成缩减。现最小覆盖线数为 3，矩阵阶数为 4，维数小于矩阵阶数，表明需要作增零变换。0 8 2 511 0 9 4 2 3 0 0 0 11 8 5基本概念 任务分派作业排序任务分派48 部件 小组 1 2 3 4

35、 甲 2 10 5 7 乙 15 4 14 8 丙 13 14 12 11 丁 4 15 13 9 矩阵缩减检验增零分配 2 10 5 715 4 14 813 14 12 11 4 15 13 9无覆盖线处元素减剩余矩阵的最小元素，覆盖数交叉处元素则加最小元素。0 8 2 511 0 9 4 2 3 0 0 0 11 8 526 0 36 0 39 6 39 6 32134134基本概念 任务分派作业排序任务分派49 部件 小组 1 2 3 4 甲 2 10 5 7 乙 15 4 14 8 丙 13 14 12 11 丁 4 15 13 9 矩阵缩减检验增零分配 2 10 5 715 4 1

36、4 813 14 12 11 4 15 13 9每条覆盖线应覆盖尽可能多的 0 元素。最小覆盖线数称为维数。如维数等于矩阵阶数表明完成缩减。现最小覆盖线数为 4，矩阵阶数为 4，维数等于矩阵阶数，表明可作分配。0 6 0 313 0 9 4 4 3 0 0 0 9 6 3基本概念 任务分派作业排序任务分派50 部件 小组 1 2 3 4 甲 2 10 5 7 乙 15 4 14 8 丙 13 14 12 11 丁 4 15 13 9 矩阵缩减检验增零分配 2 10 5 715 4 14 813 14 12 11 4 15 13 9先安排行列唯一的0，然后依此分配，得优化方案。0 6 0 311

37、 0 9 4 2 3 0 0 0 9 6 3耗时合计24小时。基本概念 任务分派作业排序任务分派51编制作业计划的关键问题之一是确定作业在机器或设备上的顺序。作业顺序影响作业与等候时间，从而影响设备或其它资源的空闲时间和效率，影响作业成本。基本概念 任务分派作业排序作业排序单机作业排序 二机作业排序三机作业排序加工顺序不同的作业排序 常见排序类型52总流程时间总流程时间全部完成时间全部完成时间延迟时间延迟时间在制品库存在制品库存总库存总库存利用率利用率基本概念 任务分派作业排序作业排序各工件可能开始加工至实际完工的时间间隔之和。各工件可能开始加工至实际完工的时间间隔之和。第一个工件开始加工至最

38、后一个工件完工的时间间隔。第一个工件开始加工至最后一个工件完工的时间间隔。各工件比预定完工时间延迟完工的时间值之和。有时也表各工件比预定完工时间延迟完工的时间值之和。有时也表示为未在预定完工期内完工的工件数占总制品数的百分比。示为未在预定完工期内完工的工件数占总制品数的百分比。从可能开始加工起至完工为止正在被加工、运输或存放的从可能开始加工起至完工为止正在被加工、运输或存放的在制品量。可用总流程时间同全部完工时间相除来计算平均在制品库在制品量。可用总流程时间同全部完工时间相除来计算平均在制品库存。存。从可能开始加工起至实际交货为止正在被加工、运输或存从可能开始加工起至实际交货为止正在被加工、运

39、输或存放的在制品量，可用总交货时间同全部完工时间相除来计算。放的在制品量，可用总交货时间同全部完工时间相除来计算。机器、设备或工人的有效生产时间占总工作时间的百分比。机器、设备或工人的有效生产时间占总工作时间的百分比。53按自然序列排序。按自然序列排序。交货期早优先排序，可使延迟交货期早优先排序，可使延迟时间最短，但总流程时间和库存增大。时间最短，但总流程时间和库存增大。工时短优先排序，可使总流程工时短优先排序，可使总流程时间和在制品库存最短，但延迟时间增大。时间和在制品库存最短，但延迟时间增大。临界比小优先排序，可使延迟临界比小优先排序，可使延迟时间最短。时间最短。临界比临界比是交货期与工时

40、之差同后续作业总工时之比。是交货期与工时之差同后续作业总工时之比。后续作业总工时长优先排序，后续作业总工时长优先排序，可使延迟时间相近。可使延迟时间相近。后续作业总工时短优先排序。后续作业总工时短优先排序。后续作业工序数多优先排序后续作业工序数多优先排序。基本概念 任务分派作业排序作业排序多个工件在一台机器上生产的单机作业排序。多个工件在一台机器上生产的单机作业排序。FCFS（Firse Come First Served）规则EDD（Earlist Due Date）规则SPT（Shortest Processing Time）规则SCR（Smallest Critical Radio）规则

41、MWKR（Most Work Remaining）规则LWKR（Least Work Remaining）规则MOPR（Most Operation Remaining）规则常用的排序规则有：常用的排序规则有：54同时进料,不计加工后滞留时间，后方零件的加工前存贮时间等于前方零件的加工时间之和。因此在总工时中第一个零件的加工时间计算了5次，总流程时间合计为 60 天。完工时310111620合计 60FCFSSTPEDDSTPEDD基本概念 任务分派作业排序作业排序工件(批)号12345工时(天)37154交货期(天)2320861455FCFSSTPEDDSTPEDD按SPT规则（工时短优先

42、）按加工工时数先小后大加工，总流程时间46 天。但第 4 号零件脱期 7 天。工件(批)号12345工时(天)37154交货期(天)23208614完工期1481320合计 46工件(批)号工时(天)交货期(天)272031813235414456基本概念 任务分派作业排序作业排序56FCFSSTPEDDSTPEDD按交货期的顺序排列，Earlist Due Date (受上下工序时间限制时，有交货时间要求)按交货期先后顺序加工，总流程时间58 天，无脱期现象。同按SPT法则的 46 天总工期 相比较，总流程时间过长。工件(批)号12345工时(天)37154交货期(天)23208614工件(

43、批)号工时(天)交货期(天)272031813235414456完工期56101720合计 58基本概念 任务分派作业排序作业排序57FCFSSTPEDDSTPEDD工件(批)号12345工时(天)37154交货期(天)23208614完工期1481320合计 46工件(批)号31542工时(天)13457交货期(天)82314620按SPT规则的问题基本概念 任务分派作业排序作业排序58FCFSSTPEDDSTPEDD按时交货原则下根据零件加工工时排列在SPT法则基础上提前加工零件 4，总流程时间49 天，无脱期现象。同按SPT法则的 46 天相比较，总流程时间仅长 3 天。工件(批)号12

44、345工时(天)37154交货期(天)23208614完工期1691320合计 49工件(批)号32工时(天)17交货期(天)82045615342314基本概念 任务分派作业排序作业排序59按平行移动方式依次作业 零件甲 零件乙 零件丙 零件丁 机床 A 4 10 5 9 机床 B 2 8 6 12 总耗时 40小时 机床A机床B甲乙丙丁4105912仅耗时 36小时 机床A机床B甲乙丙丁212598最小工序时间是第一工序的零件为先最小工序时间是第二工序的零件为后 4132基本概念 任务分派作业排序作业排序项目及其计划方法 网络图 时间参数分析关键路线 网络优化 61项目项目是在指定时间和预

45、算范围内完成的一次性任务和工作。项目可以是建设或维修一个工厂、设施、水电站，也可以是一项研究课题或新产品开发。多数项目的特点是规模较大，结构复杂，受资源和时间的严格约束，且无惯例可循。计划的方法有关键路线法关键路线法（Critical Path Method，CPM）和计划评审技术计划评审技术（Program Evaluation and Review Technique，PERT），我国称为统筹法统筹法。常借助于甘特图或网络图进行分析计算。基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化基本概念62节点（事件）节点（事件）作业（工序）作业（工序）参数参数 表示作业的开始和结束，用带序号的圆圈表示；

46、虚作业虚作业 不耗费时间和资源的假想作业，用虚箭线表示；一项具体的耗费时间和资源的活动，用箭线表示；所耗费时间和资源的数量特征基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图网络图网络图由作业和节点构成并标有完成作业所需时间等参数的有向图。组成 6312457863ACEFHDBGU2U1箭线 一项具体的耗费时间和资源的活动，称为作业作业（工序工序）带序号的圆圈 表示作业的开始和结束，称为节点节点（事件事件）虚箭线 不耗费时间和资源的假象作业，称为虚作业虚作业 基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图6412457863ACEFHDBGU2U1箭尾节点和箭头节点 作业的开始和结束，是对

47、应作业的相关节点；作业 B 的箭尾节点作业 B 的箭头节点对于作业 B：节点 2 是箭尾节点，是作业的开始节点 3 是箭头节点，是作业的结束基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图6512457863ACEFHDBGU2U1始点节点和终点节点 工程的开始和结束，只有一个始点节点和终点节点 始点节点终点节点对于工程：节点 1 是始点节点，是工程的开始节点 8 是终点节点，是工程的结束基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图6612457863ACEFHDBGU2U1由同一节点连接有时间顺序关系的两项作业，表明前一作业完成后才能进行后一作业。3 5 3 1 23 21节点 4 连接

48、有时间顺序关系的作业 C-E 和 U1-E，表明作业 C、U1 完成后才能进行后一作业 E。E 的紧前作业C、U1 的紧后作业基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图6712457863ACEFHDBGU2U1由同一节点连接有时间顺序关系的两项作业，表明前一作业完成后才能进行后一作业。3 5 3 1 23 21节点 5 连接有时间顺序关系的作业 E-F 和 EU2，表明作业 E 完成后才能进行后一作业 F、U2。E 的紧后作业F、U2 的紧前作业基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图6812457863ACEFHDBGU2U1网络图网络图由作业和节点构成并标有完成作业所需时由

49、作业和节点构成并标有完成作业所需时间等参数的有向图。间等参数的有向图。3 5 3 1 23 21从始点节点起至终点节点止，由一组首尾相接从始点节点起至终点节点止，由一组首尾相接的作业构成的序列称为的作业构成的序列称为作业路线作业路线。基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图69网络图有且只有一个始点节点和一个终点节点。12457863ACEFHDBGU2U13 5 3 1 23 21网络图有向，自左向右，不能有回路。1011其它节点必须用箭线相互连接，没有缺口。基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图70无缺口；无回路；12457863ACEFHDBGU2U13 5 3 1 2

50、3 21一对相关节点表示且只能表示一个作业，平行作业必须加入虚作业。为加快作业将一个作业分成数项作业同时进行的措施BG(2,4)表示C还是B?基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图7112457863ACEFHDBGU2U13 5 3 1 23 21不平行；箭头节点序号必须大于箭尾节点序号。1234无缺口；无回路；节点号按序。基本概念 网络图 参数分析关键路线网络优化网络图7212A343C5B15D36E3BU1使用虚作业作业代码 A B C DEFGH紧前作业A A A BC E DEFG时间，天3 1 5 33122 根据作业之间的紧前后关系依次绘制节点和作业如何同时表示 B-