精益班组长培训-设备管理课件.pptx

1、 Lean Production 精益班组长培训精益班组长培训-设备管理设备管理 Lean Production 一、TPM概论 二、设备的6大LOSS三、自主保全概论四、自主保全活动工具之运用 （自主保全工具实战）Lean Production 一、一、TPM TPM 概论概论 Lean Production n TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动n 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)n 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖n 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首

2、次推出了TPM概念n 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为n 80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国1.TPM1.TPM活动的发展史活动的发展史 Lean Production TOTAL TOTAL 全公司的全公司的PRODUCTIVE PRODUCTIVE 生产生产MAINTENANCE MAINTENANCE 维护维护由全员参与的生产维护活动由全员参与的生产维护活动2.2.什么是什么是“TPMTPM”活动活动 Lean Production n 构筑效率最大化的生产系统（综合性效率最大化）的企业体质为追求目标（综合性效率最大化）的企业体质为追求目标n 以生产系

3、统运行的全部灾害为对象进行消除 “0“0”不良不良 、“0”“0”故障、故障、“0”“0”浪费、浪费、“0”“0”灾害等全部灾害等全部n 在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制n 生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与n 从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。n 以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标3.3.“TPMTPM”定义的理解定义的理解目标目标对象对象组织组织推进人推进人手段手段 Lean Production“因人和设备的体质改善而使企业体质改善因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人人的体质改善适应适应成本竞争时代的复合型人才培养成

4、本竞争时代的复合型人才培养 自主保全能力（设备的使用者）设备的保全能力（设备的维修者）生产技术者:不用保全的设备设计能力设备设备的体质改善企企 业业 的体质改善的体质改善 现有设备的体质改善最大效率化体现 新设备的生命周期成本设计和MP活动 (初期流动管理)4.TPM4.TPM 的目的的目的 Lean Production TPM =PM +ZD +TPM =PM +ZD +小组织活动小组织活动预防预防哲学哲学“0”“0”目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障 -消灭

5、普遍性不良-延长原有寿命“0”0”目标目标(Zero Defect)-与同行的水平无关，如果追求“0”的 目标，在竞争中一定会胜利-如同行也追“0”那速度是胜败关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修5.TPM5.TPM 的本质的本质 Lean Production n 我是生产人员，你是维修人员；n 设备我操作，维修你负责；n 我修理，你设计；n 我设计，你操作；n 只要稼

6、动率，不要可动率；n 只有救火队，没有保养队；n 只有单兵作战，没有团队合作；n 迷信高速度的设备等6 6、陈旧的设备管理观念？、陈旧的设备管理观念？Lean Production 我是 操作者(O/P)你是 维修员对设备强的作业者我的设备 我维护组织的教育训练设备弱点改良设备 Loss 消除设备体制改善TPM 8支柱活动创出 有利的 公司企业的体制改善设备能力极限发挥7.TPM7.TPM 的理念（一）的理念（一）例：汽车修理（司机和修配厂）Lean Production 头脑各器官末端细胞=*分子：小组成员 核：小组长TOPTOP单位单位組組织织分任組分任組7.TPM7.TPM 的理念（二）

7、的理念（二）TPMTPM小组小组是企业的免疫系统是企业的免疫系统 Lean Production 7.TPM7.TPM 的理念（三）的理念（三）Lean Production n 构筑盈利的企业体质构筑盈利的企业体质 经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”n 预防哲学（预先防止）预防哲学（预先防止）MP/保养 PM/预防 CM/改良n 全员参加（参与经营全员参加（参与经营 人格尊重）人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全n 注意现场现物注意现场现物 创造设备以“清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。n 自动化自动化,无人化无人化 构筑不必要手作业的工作现场7.TPM7.TPM 的

8、理念（四）的理念（四）Lean Production 故障率初期故障期初期故障期偶发故障期偶发故障期磨损故障期磨损故障期规定的故障率内容寿命时间根据保全根据保全降低故障率降低故障率区分区分初初 期期 故故 障障原因原因对策对策偶偶 发发 故故 障障磨磨 损损 故故 障障设计设计,制作上的制作上的MISSMISS运转操作上的运转操作上的MISSMISS寿命的问题寿命的问题试运转是试运转是 Check,Check,初期流动管理初期流动管理(设备设备)正确操作正确操作预防保全预防保全改良保全改良保全保保 全全 预预 防防8.8.设备的一生和保全活动？设备的一生和保全活动？Lean Productio

9、n 9.TPM9.TPM的的8 8大支柱（基本活动）大支柱（基本活动）6S 管理小组活动自主保全安全卫生环境个别改善计划保全初期管理教育培训品质保全管理部门效率化 Lean Production 促进生产效率化的促进生产效率化的 个别改善个别改善 以操作者为中心的以操作者为中心的 自主保全自主保全 以保全部门为主的以保全部门为主的 计划保全计划保全 提升运转提升运转/保全技能的保全技能的 教育训练教育训练 导入新制品导入新制品/新设备的新设备的 初期管理初期管理 构筑品质保全体制构筑品质保全体制 品质保全品质保全 间接管理部门效率化的间接管理部门效率化的 业务改善业务改善 安全、卫生和环境管理

10、的安全、卫生和环境管理的 环境安全环境安全n TPMTPM全面展开的八项活动全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱 Lean Production 二、设备二、设备6 6大大L0SSL0SS Lean Production 初期收率的损失初期收率的损失 设备故障的损失设备故障的损失 转换调整的损失转换调整的损失 瞬间停机的损失瞬间停机的损失 不良返工的损失不良返工的损失 速度低下的损失速度低下的损失1.1.设备的设备的6 6大大LOSSLOSS是什么？是什么？Lean Production 负负 荷荷 时时 间间(工程固有时间工程固有时间)稼稼 动动 时时 间间性性 能能 稼稼 动动

11、时时 间间价值稼动时间价值稼动时间停止停止LossLoss速度速度LossLoss不良不良LossLoss计划停机计划停机可利用可利用 时时 间间(一般一般 24H/24H/日日)*定期保修,指示,休息等*故障故障LossLoss*准备准备.调整调整LossLoss*瞬间停机瞬间停机,空转空转LossLoss*速度低下速度低下LossLoss*不良不良,休息休息 LossLoss*初期效率初期效率 LossLoss注)初期收率 Loss称 量产保留Loss,也可称初期流动收率Loss.2.2.设备设备6 6大大LOSSLOSS的构成？的构成？Lean Production 时间开动率：时间开动

12、率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开动率：性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；设备综合效率设备综合效率OEE的三个效率指针：的三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率时间开动率，性能开动率，合格品率OEEOEE（Overall Equipment Effectiveness)Overall Equipment Effectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。Lean

13、 Production 3.3.空转和瞬间停机的损失空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里零件卡在滑道里 清除碎屑清除碎屑 感应器不工作感应器不工作 软件程序出错软件程序出错附：影响附：影响OEE的六大损失的六大损失1.1.停工和故障的损失停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载机器过载 螺钉和螺帽松开螺钉和螺帽松开 过渡磨损过渡磨损 缺少润滑油缺少润滑油 污染物污染物 4.4.降低速度的损失降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的设备在低于其标准设计速度运行导

14、致的损失。其原因有损失。其原因有:机器磨损机器磨损 人为干扰人为干扰 工具磨损工具磨损 机器过载机器过载2.2.换装和调试的损失换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具移交工具 寻找工具寻找工具 安装新工具安装新工具 调节新设置调节新设置5.5.生产次品的损失生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有间损失。其原因有:人工错误人工错误 劣质材料劣质材料 工具破损工具破损 软件程序缺陷软件程序缺陷6.6.启动稳定的损

15、失启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有其原因有:设备要平缓加速到标准速度设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料去除多余的材料 处理相关原料的短缺处理相关原料的短缺 Lean Production 速度开动率速度开动率:是体现设备原来具备的是体现设备原来具备的(或设置时计划的或设置时计划的)性能可以发挥出多大性能可以发挥出多大.时间开动率时间开动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.时间开动率=100 =100(%)负荷时间 停止时间负荷

16、时间稼动时间负荷时间 速度开动率=100(%)理论 Cycle Time实际 Cycle Time 纯开动率纯开动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯开动率=100(%)生产数量 实际 Cycle Time加动时间 性能开动率性能开动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能开动率=速度开动率纯开动率=100(%)理论C/T 生产数量加动时间 良品率良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良良

17、品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良工程内的不良,不良修理品不良修理品(再作业再作业)后剩余的后剩余的.不良不良=初期开始的不良初期开始的不良+工程内的不良工程内的不良+不良修理品不良修理品(再作业再作业)良 品 率=100 =100(%)良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量设备综合效率设备综合效率OEE Lean Production 设备综合效率设备综合效率OEE 设 备管 理 指 标作 业 时 间分负 荷 时 间(A)A分A分加 动 时 间(B)B分B分纯加动时间C分c价 值加动时间(D)D 分d故障 分准备调整分工程瞬间停止(B-C-4)分速度(实际CT-理论CT)*

18、个数分工程不良分初期收率-时 间 开 动 率 100性 能 开 动 率 100良 品 率 100设备综合效率=X YZ 100=OEE%BAX%Z%Y%C理论C/T 生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分 Lean Production 设备综合效率的计算设备综合效率的计算 Lean Production 练习题练习题某设备的生产运行情况如下：某设备的生产运行情况如下：标准加工时间秒个；两个班生产；白班与晚班交接分钟，晚班与白班交接分钟；每个班休息两次，每次分钟；每个班下班前清洁保养各分钟；因马达坏，维修小时；模具调整使用小时；产品切换使用小时；工程部制作样板使用

19、小时；品质问题分析使用分钟；设备实际产量个，其中个不良。Lean Production 设备综合效率的计算设备综合效率的计算(1)单独设备单独设备设 备INPUTOUTPUT2月 2日 作业日报A MODEL理论 Cycle Time:2分制订者:作业时间:580分 实际时间:500分驱动时间:440分60分80分教育:60分,它 SHOP 原因停止:20分故障:30分,其它:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间开动率 =100 =100 =88.0%-性能开动率 =100 =100 =90.9%理论 C/T 生产数量驱动时间 2分200个440分

20、-良 品 率 =100 =100 =95.0%良品数量生产数量 190个200个-设备综合效率 =时间开动率 性能开动率 良品率=0.88 0.909 0.95 100%=75.9%Lean Production(2)LINEABCDEFGCycle Time:1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准(1)neck 工程自身停止 (2)因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率:Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 (有不合理的要素,但考虑DATA收集

21、效率性)2月 4日 作业日报NECK:D工程理论 Cycle Time:2分制订者:作业时间:580分 实际时间:520分驱动时间:440分80分60分教育:60分故障:30分,M/C:30分 A故障引起的 D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里 CHECK)加动时间负荷时间440分520分-时间开动率=100 =100 =84.6%-性能开动率=100 =100 =90.9%理论 C/T 生产数量加动时间 2分 200个440分-良 品 率 =100 =100 =95.0%良品数量生产数量 190个200个 -设备综合效率 =时间开动率 性能开动率良品率 =0.846

22、%0.909 0.95 100%=73.1%Lean Production Lean Production 不不 良良 率率慢性慢性LossLoss时间时间极限值极限值突发突发LossLoss 复原性问题 为了降低到原来的水准 需要复原性对策 革新性问题 为了降低到原来的水准 需要革新性对策 因与极限值的比较 以Loss 显在化慢性慢性Loss Loss 特征特征LossLoss 突发故障,慢性故障 准备.调整 瞬间停止.空转 速度低下 不良.修理 初期收率显在化显在化 容易容易显在化显在化的的 困难的困难的Loss Loss 尽可能尽可能 “可视化可视化”显在化显在化 困难困难3.3.设备的

23、慢性设备的慢性LOSSLOSS和突发和突发LOSSLOSS？Lean Production“设备的不良设备的不良70%70%以上来自润滑与清扫的不良以上来自润滑与清扫的不良”4.4.设备的故障原因是什么？设备的故障原因是什么？Lean Production 潜潜在在缺缺陷陷明显缺陷明显缺陷一次重大的一次重大的停机事故停机事故中缺陷中缺陷微缺陷微缺陷大缺陷大缺陷（2929个个）（300300个个）n 微缺陷思想？微缺陷思想？Lean Production 三、自主保全概论三、自主保全概论 Lean Production 通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设通过设备操作人员自己维持和改善（自己

24、的设备和工程），从而实现和维备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善持设备最佳状态的改善活动。活动。1.1.自主保全的定义？自主保全的定义？Lean Production 可以发现异常的现场管理可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场设备的理想状态设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操 作所需基本条件的遵守状态。n 自己的设备自己负责 1、对设备要有爱心和用心管理。2、努力发挥操作人员的作用。n 成为设备主人的操作者 1、作业者的专家化。2、培养对应能力极强的设备操作人员。n 可以发现异常的现场管理

25、 1、设备的理想状态。2、目视管理。2.2.自主保全的目的？自主保全的目的？Lean Production 驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换轮胎之类的，自己可以解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整个零件是自己做不到的。跟上述情况一样，担当设备出现异常时，马上跟保全部门联系，单是V型传送带交换之类，希望自己能做到。自主保全范围案例3.3.自主保全要做些什么？自主保全要做些什么？Lean Production 在自主保全活动中，我们有必要把，“我是操作者，你是修理者”的思考方式和行动变为【自己的设备自己保护】的思想。为了实行【自己的设备自己保护】，不仅需要制造产品的能力，还需要

26、具备设备保全的4个能力。发现异常的能力处置恢复的能力设定条件的能力维持管理的能力4.4.自主保全培养自主保全培养强能力强能力的操作者？的操作者？Lean Production 想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺陷。比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动，旋转部和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和故障，造成浪费。自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。5.5.自主保全要消除微缺陷？自主保全要消除微缺陷？Lean Production 一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件事，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目

27、的和具体的活动内容，一步一步认真进行才是紧要的。1.初期清扫2.发生源困难点对策3.自主保全基准书制作4.总点检5.自主点检7.彻底做自主管理6.标准化6.6.自主保全的自主保全的7 7阶段？阶段？Lean Production STEPSTEP活动内容活动内容活动目标活动目标0 STEP0 STEP整理整理.整顿整顿 区分必要和不必要的，不必要的整理 提出关于安全的不合理，并改善 提出关联于现物的整顿的不合理，并改善 三定:定品,定量,定位置-可视化管理 与其相关的不合理指出，改善-只保留必要的-安全确保-及时找到必要的.-对作业没有不便性1 STEP1 STEP初期清扫初期清扫 污染的状态

28、(设备的污垢)消除 微缺陷 100%指出.复原(改善并行）随清扫的不合理指出，改善 1次污染发生源/清扫 困难改小 疑问点的学习实施 在活动领域内体现应有的改善（目视化）-复原设备的原来状态-未决化“0”-1次发生源 困难改小对策-疑问点解决-不合理复原改善2 STEP2 STEP发生源发生源.困难改善困难改善对策对策 再发 不合理指出，改善 引起行动困难的不合理改善 点检,注油,弄紧,操作,步行,作业 等 污染发生源/清扫困难改小改善活动-发生源/困难改小“0”化-清扫 假基准书 作成-缩短清扫时间n 自主保全活动体系展开举例自主保全活动体系展开举例 Lean Production STEP

29、STEP活动内容活动内容活动目标活动目标3 STEP3 STEP假基准书作成假基准书作成 与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善 注油缺陷,润活.油污染发生源,注油困难改 善对策 清扫点检及注油项目的可视化管理推进-可以在目标时间内润滑注 油(注油时间缩短)-清扫点检/注油假基准书作 成4 STEP4 STEP总点检总点检 总点检，教科目别理论，实习的学习 总点检科目别点检及不合理改善 对点检项目的可视化管理推进-科目别内容理解-缩短点检时间-清扫/点检/注油基准书作 成5 STEP5 STEP自主点检自主点检 组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要 因指出、改善故障停止/瞬间停止/速度底下

30、 清扫,点检,注油 假基准书日历作成，维持及日常保全活动实施-故障“0”设备实现-清扫/点检/注油日历作成6 STEP6 STEP整理、整顿整理、整顿 确实实施、明确流程规则以确保品质及安全 改善换产时间及库存量、确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等 自主管理-只生产良品的工厂-建立物流、备品等运行基 准7 STEP7 STEP自主管理自主管理 物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待)TPM活动维持.改善-灾害.故障.不良“0”实现-自主管理手册作成 Lean Production 日本的很多制造业展开小集团活动，并且取得了很大的成果。那么，为什么小集团活动能取得成果呢？那是因为一个人难

31、独自生活下去，人们只有在集团磨难中不断地成长，在公司集体中最小单位是小集体，所以通过小集团活动不断地自我成长。小集团的活动1.1.出现好的构想出现好的构想人多力量大，智慧也大人多力量大，智慧也大以同事的构想为基础，能建更好的方案以同事的构想为基础，能建更好的方案2.容易实行能发挥各自的特技一个人的知识和技术有限能强化行动力3.使人际关系更融洽听取他人意见，也是自我开发首先会考虑对方的立场互学互助使人逐渐成长使人逐渐成长7.7.活动指导活动指导(一）：什么是小集团？一）：什么是小集团？Lean Production 在小组活动里，统帅的作用很重要，统帅能力的卓越与否左右着小组活动。统帅力是指“以

32、满足成员的要求来启发意欲和有效率地达到目标的协调能力”。领导的条件领导的条件1.能操作2.可依靠和易接近3.有意欲和热情4.有果断性5.具有先见之明7.7.活动指导活动指导(二）：统帅力？二）：统帅力？Lean Production 要做的心情（意欲）1.试验2.做的顺利 自己做3.向困难挑战引起意欲的顺序 为了更好的推进自主保全，小组活动的活性化是不可避免的。为此整理意欲、手段、场所的3个条件是必要的。还有作为整理以上3个条件的有效工具有活动板会议短时间教育。场 所1.会议场所2.TPM活动板3.小组会议手 段1.功能教育2.区分活动3.短时间教育活动板活动板会会 议议短时间教育短时间教育7

33、.7.活动指导活动指导(三）：自主保全的三种神器？三）：自主保全的三种神器？Lean Production p 活动板 活动板是接受上司的方针后，为了实现它，小组明确“现在要做什么”“面临什么问题”“怎么解决它”的工具。只是做为单纯的结果和传达事项的显示板是不行的，利用这个活动板运动就是自主保全活动的活跃化的连接。Lean Production p 会 议 为了小组活动的活跃性，小组的全员参加举行活跃的会议是很重要的。一个人的想法是有限的，通过小组全员的确认会有意外的提案。开会把内容、结论、以后的预定日等记录下来，给上司提出，从中可以得到正确的指示和劝告。这会成为小组活动的原动力。Lean P

34、roduction 自己成为老师一起学目的1.必要时，准时的2.短时间有效率3.把所教的在日常中做FOLLOW-UP要点1.从研修中所学的知识2.自身调查的知识3.经验中得到的知识4.作业上的体验（失败、成功的事例）内容1.从教的过程中，自身的理解也会加深2.经验和知识的积累成为可能3.在教的当中，会产生领导力4.在互教中，育成成员的力量效果p 短时间教育 Lean Production 四、自主保全工具之运用四、自主保全工具之运用 Lean Production TPM“1”STEPTPM“1”STEP活动活动 现况板现况板同心组：同心组：区域：区域：口号：口号：对策树立效果把握标准化实施改

35、善组织表活动MAP维持管理日历卡活动目标主题选定现象把握原因分析目标设定活动计划缺陷发现LIST发生源 LISTIN/OUT指标三现地图设备污染品质关联改善前后照片困难部位LIST疑问点LIST10分钟教育(机能）10分钟教育(一般)1.1.活动工具：小组现况板活动工具：小组现况板 Lean Production 2.2.活动工具：活动活动工具：活动MAPMAP Lean Production 自主检查路线自主检查路线1650检查路线流程图检查路线流程图 路线路线 1 路线路线 2)路线路线 3灰色表示楼梯或跨路线桥灰色表示楼梯或跨路线桥绿色三角形表示要按清单检查的地方绿色三角形表示要按清单检

36、查的地方1650吨冲压机吨冲压机钢胚炉钢胚炉 Lean Production 3.3.活动工具：维持管理卡活动工具：维持管理卡 Lean Production 4.4.活动工具：活动目标活动工具：活动目标 Lean Production 设备名设备名:期间：（）TPM阶段01234567OUTPUT不合理发现件数本次 累计 改善、复原件数本次 累计 10分钟教育件数（OPL）本次 累计 INPUT活动次数本次 累计 同心组人员数本次 累计 实际参与人数本次 累计 参与率（%）本次 累计 活动日期 计划实施 INOUT PUTINOUT PUT指标指标 5.5.活动工具：指标管理活动工具：指标管

37、理 Lean Production NO.部部 位位污染现象污染现象污染种类污染种类关联关联Loss备注备注1吸盘用透明胶带粘取灰尘堵孔不良用透明胶带进行改善后对比2底托用透明胶带粘取玻璃粉尘、灰尘堵孔不良3气管用透明胶带粘取灰尘堵孔不良4支架用透明胶带粘取油渍设备腐蚀、污染56(封口机械手封口机械手 )设备设备 -污染污染 -品质关联表品质关联表 6.6.活动工具：关联表活动工具：关联表 Lean Production 完成完成计划计划备注备注解决日期解决日期实施实施者者对策或建议对策或建议原因原因发发现现者者发发现现日日不不合合理理区区分分不合理现象不合理现象(内容内容)部件或部件或部位名

38、部位名系列系列NONO 设 备 名 不合理区分不合理区分:1):1)磨损磨损 2 2）变形）变形 3 3）腐蚀）腐蚀 4 4）老化）老化 5 5）发热）发热 6 6）漏电）漏电 7 7）生锈）生锈 8 8）噪音）噪音 9 9）异味）异味 1010）破损）破损 1111）松动）松动 1212）其它）其它7.7.活动工具：缺陷发现活动工具：缺陷发现LISTLIST Lean Production 确认确认纳期纳期实施者实施者一次对策或建议一次对策或建议原因分析原因分析现现 象象地地点点或或部部位位发现者发现者发发现现日日NONO 设备设备8.8.活动工具：发生源活动工具：发生源LISTLIST L

39、ean Production 设 备 名NONO发现日发现日发现者发现者困困 难难 部部 位位原原 因因 分分 析析一次对策或建议一次对策或建议实施者实施者纳期纳期确认确认9.9.活动工具：困难部位活动工具：困难部位LISTLIST Lean Production 设备：NO提出者提出者提出日提出日疑疑 问问 内内 容容解决区分解决区分实施者实施者实施日实施日备注备注自己自己支援支援 1）不知道这种状态是否正常 2）完全不知道或没法理解10.10.活动工具：疑问点活动工具：疑问点LISTLIST Lean Production 分 类基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例同 心 组立案决定主 题制 订 者制订日期目的是：要点是：签 名签 名备注事项11.11.活动工具：活动工具：OPLOPL教育教育 Lean Production 12.12.活动工具：改善前后对照表活动工具：改善前后对照表 Lean Production 例证例证操作内容确认项目123456-293031焊接管理焊接状态烙铁头状态温度状态焊锡状态S/C管理点改锥状态力矩状态改锥头状态螺钉状态清洗管理超声波机状态清洗液状态PCB状态-班长 组长 课长范例：范例：良好良好修正修正问题问题作业前/后 点检表