物料及在制品库存优化课件.ppt

1、物料与在制品库存优化物料与在制品库存优化2012年年5月月 在艾丽斯漫游奇境记中，艾丽斯问咧嘴傻笑的柴郡猫，“请告诉我，从这儿出发我该走哪条路？”“那很大程度上要看你想去哪儿了”，猫说。企业战略客户客户营销营销公司公司竞争基准竞争基准原料来源原料来源/合作合作竞争对手竞争对手供应商供应商战略实例 通用电器公司：在所服务的每一个市场争第一或第二，否则就退出该市场；惠普公司：为科学界提供服务；IBM：不断重塑自我以保持竞争力；施乐公司：成为复印机服务业的第一；杜邦公司：以高门槛杜绝后患。物流战略的目标1、降低成本 以利润最大化为首要目标。是将与运输和储存相关的可变成本降到最低，而服务水平保持不变。

2、2、减少资本 目标是使物流系统的投资最小化。根本出发点是投资回报最大化。3、改进服务 要使战略有效果，应制定与竞争对手截然不同的服务战略。保有库存的原因1.改善客户服务2.降低成本缓冲供求矛盾有助于实现采购和运输中的成本节约对计划外或意外的突发事件起到一定的保护作用库存掩盖问题库存掩盖问题船湖水库存库存水平A库存水平B岩石不确定的需求不准确的预测不可靠的供应商质量问题其他瓶颈企业库存成本问题 制造业企业库存主要以原材料、零配件和在制品的形式存在于企业，且库存费用占库存物品价值的20%40%，故企业库存成本控制是十分重要的。库存决策的内容集中于运行方面，包括物流部署策略，如采用推式管理还是拉式管

3、理；库存控制策略，如库存点的最佳订货量、最佳订货点、安全库存水平的确定等。库存相关成本 有三大类成本对库存决策起到决定性的重要作用，即采购成本、库存持有成本和缺货成本。这些成本之间互相冲突或存在悖反关系。要确定订购量补足某种产品的库存，就需要对其相关成本进行权衡。有三大类成本对库存决策起到决定性的重要作用，即采购成本、库存持有成本和缺货成本。这些成本之间互相冲突或存在悖反关系。要确定订购量补足某种产品的库存，就需要对其相关成本进行权衡。总总成本成本库存持有成本库存持有成本采购成本和缺货成本采购成本和缺货成本00总的总的相关成本相关成本订购数量订购数量Q采购成本 补货时采购商品的相关成本往往是决

4、定再定货数量的重要经济因素。发出补货订单后，就会产生一系列与订单处理、准备、传输、操作、购买相关的成本。确切地说，采购成本可能包括不同定货批量下产品的价格或制造成本；生产的启动成本；订单经过财务、采购部门的处理成本；订单传输到供应地的成本；货物运输成本；在收货地点的所有物料搬运或商品加工成本。库存持有成本 库存持有成本是因一段时期内存储或持有商品而导致的，大致与所持有的平均库存量成正比。该成本可以分成四种：空间成本：是因占用存储建筑内立体空间所支付的费用。资金成本：指库存占用资金的成本。库存服务成本：保险和税收。库存风险成本：与产品变质、短少、破损或报废相关的费用。缺货成本 失销成本 当出现缺

5、货时，如果客户选择收回他的购买要求，就产生了失销成本。该成本就是本应获得的这次销售的利润，也可能包括缺货对未来销售造成的消极影响。延期交货成本 如果延期交货不是通过正常的配送渠道来履行，那么可能由于订单处理、额外的运输和搬运成本而产生额外的办公费用和运作成本。库存管理系统库存是例行解决订货时间和订货数量问题的常规的联动系统。该系统应规定如何通过预定的准则和程序来处理常规和例外的情况。一个有效的库存管理系统要达到下列目的：1.保证获得足够的货物和物料2.鉴别出呆滞货物和物料3.向企业决策层提供准确、简明和适时的报告4.花费尽可能低的成本完成前述任务一个完整的库存管理必须考虑的六个重要方面：1.开

6、展需求预测和处理预测误差2.选择库存管理模型3.测定存货成本4.用以记录和盘点物品的方法5.验收、搬运、保管和发放物品的方法6.用以报告例外情况的信息程序定量订货管理系统0 020204040606080801001001201201401401601601801802002000 01 12 23 34 45 56 67 78 89 91010 1111 1212 1313 1414 1515 1616东部东部安全库存安全库存ABC0 020204040606080801001001201201401401601601801802002000 01 12 23 34 45 56 67 78

7、89 91010 1111 1212 1313 1414 1515 1616东部东部DEFGHIJKLM双堆订货管理系统 将物料存放于两个货架或容器（箱子）内。先使用其中一个货架，用完转而使用另一个货架的货。此时即刻补货，补的货放置前一货架。两个货架不断循环使用，即为双堆法。双堆订货管理系统最适合于廉价的、用途相当单一的和前置时间短的物品，如办公用品，螺母、螺栓等。定期订货管理系统基本特征：订货时期一定 订货量不固定 较好应对需求的变动 减少订货量定量订货与定期订货方法比较 方法方法比较项目比较项目批量订货方式批量订货方式定期订货方式定期订货方式管理管理要点要点1、降低购买经费、降低购买经费2

8、、为防止库存不足，供应度增加。、为防止库存不足，供应度增加。1、缩减周转金、缩减周转金2、为防止库存不足，供应度增加。、为防止库存不足，供应度增加。特特征征订货量订货量固定固定变动变动订货时间订货时间不不固定固定固定固定适适合合对对象象单价单价便宜（便宜（B、C类）类）高（高（A类）类）订货量订货量比较稳定比较稳定变动大变动大消耗量消耗量高高不稳定不稳定共用性共用性大大少少前置时间前置时间不一定不一定比较长比较长预测性预测性可可优点优点1、事务处理简单，管理容易。、事务处理简单，管理容易。2、订货费用减少（经济批量）、订货费用减少（经济批量）1、能够对应需求的变化；、能够对应需求的变化；2、库

9、存量减少；、库存量减少；3、可同时订购许多物品。、可同时订购许多物品。缺点缺点1、不能对应需求的变化；、不能对应需求的变化；2、容易流于形式；、容易流于形式；3、由于期限不定，可能增加费用。、由于期限不定，可能增加费用。1、事务处理繁杂；、事务处理繁杂；2、事务量不固定；、事务量不固定；3、必须努力管理。、必须努力管理。运用要点运用要点1、中心检讨定货和安全存量的基准值；、中心检讨定货和安全存量的基准值；2、和制造部门密切联系。、和制造部门密切联系。1、做正确的需求预测和生产计划；、做正确的需求预测和生产计划；2、从订货量的变动提高管理的精密度。、从订货量的变动提高管理的精密度。MRP与JIT

10、库存管理系统 MRP库存系统被广泛地用于计划生产。由于属于材料和零件的物品被最终物品所耗用，故存货水准均根据最终物品表示的需求量来得出。是一种派生的订货量系统。JIT系统中，厂商基本上按一定的日程表向供应商订货，并由供应商按期准时给厂商送货。各库存系统的特点 库存系统库存系统因素因素定量定量双双堆堆定期定期MRPJIT订货数量订货数量固定固定固定固定可变可变可变可变固定固定/可变可变订货点订货点固定固定固定固定可变可变可变可变固定固定/可变可变检查周期检查周期可变可变可变可变固定固定固定固定/可变可变固定固定/可变可变需求率需求率固定固定/可变可变固定固定/可变可变固定固定/可变可变固定固定固

11、定固定前置时间前置时间固定固定/可变可变固定固定/可变可变固定固定/可变可变固定固定/可变可变无无保险存货量保险存货量中中中中大大小小/无无无无库存管理系统的改进 缩短前置时间 将期望年需求量通知供应商 同供应商签订最低年度购买量合同 保持多条供应渠道 加强出入库管理 获得最佳的预测值 使库存物品标准化 及时处理呆滞物料库存管理系统的评价 存货总值 存货总价值与年销售量的比率 供应日数 存货周转率8020曲线 任何企业的物流问题都是个别产品问题的总和。典型企业的产品系列包括处于产品生命周期不同阶段的各种产品，销售成功的程度也不同。在任何时间点，都会导致8020曲线现象一个对企业物料控制有 特殊

12、意义的概念。ABC产品分类 是以库存物品单个品种的库存资金占总库存资金的累计百分比为基础，进行分类，并实行分类管理。类 别：A、B、C 金额比例：7：2：1 品种比例：1：2：7A、B、C 分类特征品种项数占品种项数占总项数的比例总项数的比例类类 别别物品耗用金额占物品耗用金额占总耗用金额的百分比总耗用金额的百分比10%20%70%B70%20%10%A CA、B、C 分类原则 具体到一个企业，就是对一个时期（通常为一年）的物品消耗进行统计，分别计算其品种、金额占总品种、总金额的比例。将其分成A、B、C三类，即重点、次之，抓住重点，兼顾B、C类，做到花较小的代价取得较好的经济效果。A、B、C

13、分类步骤一、依统计资料，以每种物品的年使用量乘以单价，得出全年每种物品的总价值。库存物资项目库存物资项目年年需要量（件）需要量（件）单价（元）单价（元）需用需用资金量（元）资金量（元）A15A34A21B7B15B28B81CD84CD91G4G15G25H1050100047510260060010002000300010060044020003.001.052.0010.000.505.000.2511.000.100.400.102.500.25150.001,050.00950.00100.001,300.002,000.00250.0022,000.00300.0040.0060.0

14、01,100.00500.00合计合计30,800.00级别级别库存物资品种库存物资品种库存资金库存资金占总占总库存资金（库存资金（%）累积（累积（%）占总占总品种的品种的%ACD8422,000.0071.471.47.7BB28B15G25A34A213,000.001,300.001,100.001,050.00950.009.84.23.63.43.124.038.5CH10CD91B81A15B7G15G4500.00300.00250.00150.00100.0060.0040.001.61.00.80.50.30.20.14.653.8二、按每种物品的全年总价值的大小进行排列；三

15、、计算出每中物品全年总价值占全部物品总价值的百分比；四、依各种物品所占的百分比分出类别。某某企业企业14种产品的种产品的ABC分类分类产品产品编号编号产品按销售产品按销售额排序额排序月月销售额销售额（千元）（千元）占总占总销售额销售额的累计的累计%占占产品种类总数产品种类总数的累计的累计%ABC分类分类D-2041505636.27.1AD-2122342460.714.3D-185-03105268.321.4BD-191489374.628.6D-192584380.735.7D-193672785.742.9D-179-0745189.150.0D-195841291.957.1CD-1

16、96921493.664.3D-186-01020595.171.4D-198-01118896.478.6D-1991217297.685.7D-2001317098.792.9D-20514159100.0100.013966 为了进行分析，可以对8020曲线做数学上的描述。虽然可用的公式很多，但我们还是确定使用如下的关系式 Y Y=(1+A A)X X/(A A+X X)式中 Y Y累积销售比例;X X累积产品比例;A A待定系数。变换上式可得系数A A为 A A=X X(1-Y Y)/(Y Y-X X)利用利用8020曲线估计仓库的库存投资额曲线估计仓库的库存投资额产品产品编号编号AB

17、C分类分类序号序号累积产品累积产品比率，比率，X累积销售累积销售比率，比率，Y预计产品预计产品销售额销售额周转周转率率平均库存平均库存投资额投资额D-204A10.090911105111051599472285D-21220.18181599448897D-185-0B30.2727187452751664551329D-19240.36362050917645D-19350.45452173612275D-179-060.5454226399035D-195C70.63632333269323613787D-198-080.7272238795473D-19990.818124323444

18、3D-200100.9090246913683D-205111.0000250003093250004401单位单位:千元千元 如前表所示，依上述公式，我们已知X X=0.21，Y Y=0.68，或21%的产品完成68%的销售额。如此计算 A A=0.21(1-0.68)(0.68-0.21)=0.143。对不同类别的产品采取不同的库存政策。其中，A A类产品的周转率（年销售额/平均库存）为7比1，B B类为5比1，C C类为3比1。如果该仓库库存产品的年销售额预计为2.5千万元，那么如何对该仓库的库存投资额进行预估计算呢？第一步，计算每一种产品的累积产品比率：1/N；2/N；3/N；第二步，

19、计算每一种产品的累积销售比率：如第一种产品：Y Y=(1+0.143)0.0909(0.143+0.0909)=0.4442 依此类推；第三步，计算每一种产品的销售额：第一种产品=0.444225000=11105(千元)依此类推；第四步，用预计产品的销售额除以该产品的周转率就得到平均库存价值。重复订货量的确定 如果需求是连续的，且需求速率基本稳定，控制库存水平时就要确定：定期补货的数量；补货的频率。这是一个成本平衡的问题。最简单的情况就是平衡采购成本与库存持有成本，即 总成本=采购成本+库存持有成本 其数学表达式如下：TC=DQSICQ2式中 TC每年总的相关成本；Q补充存货的订单批量；D对

20、库存产品的年需求量；S采购成本；C库存产品的价值；I库存持有成本占产品价值的比例(%/年)。D/Q表示每年向供货点发出补货订单的次数；Q/2是所持有库存的平均量。从数学上看，当两项成本达到均衡时可以求得最佳订货批量(Q*)，实现总成本最低。这样，就可得出EOQ公式：Q*=2DSIC 某移动分公司用仓库库存来供应基站需更换的零件。其中某种零件的年需求预计为750个，该零件的每次订单的采购成本是50元，库存持有成本是每年25%，每个在库零件的价值为35元。其经济订货批量为：Q*=2DSIC=2(750)(50)(0.25)(35)=92.58=93个预计向订货点发出该订货批量的时间间隔为 T*=Q

21、*/D=92.58/750=0.12344年，或0.12344(年)52(周)=6.4周。物料需求计划（MRP）物料需求计划（MRP）是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。到20世纪80年代出现了既考虑物料又考虑资源的MRP，我们称之为制造资源计划（MRP）。一个完整的MRP程序大约包括20个左右的模块，这些模块控制着整个系统：从订单录入到作业计划、库存管理、财务、会计等等。MRP在中小企业中的应用企业类型企业类型例子例子预期效益预期效益存货型组装存货型组装由由多种零部件构成一个最终产品，然后将成品存放于仓库满足多种零部件构成一个最终产品，然后将成品存放于仓库满足客户

22、需求。如：手表、工具、家电客户需求。如：手表、工具、家电高高存货型加工存货型加工产品是由设备制成而不是有零件组装的。这些是标准库存项目，产品是由设备制成而不是有零件组装的。这些是标准库存项目，在接到客户订单之前已完工。如：活塞环、点开关在接到客户订单之前已完工。如：活塞环、点开关低低订单型组装订单型组装最终组装是由客户选择的标准部件构成的。如：发电机、发动最终组装是由客户选择的标准部件构成的。如：发电机、发动机机高高订单型加工订单型加工产品是使用设备根据客户的订单来制造的，这些是一般的工业产品是使用设备根据客户的订单来制造的，这些是一般的工业订单。如：轴承、齿轮、扣钉订单。如：轴承、齿轮、扣钉

23、低低订单型制造订单型制造最终的组装或加工完全取决于客户的指定。如：水轮发电机、最终的组装或加工完全取决于客户的指定。如：水轮发电机、重机械工具重机械工具高高流程工业流程工业铸造、橡胶、塑料、特制纸、化学用品、酒、食品等行业铸造、橡胶、塑料、特制纸、化学用品、酒、食品等行业中等中等MRP在实施中的问题 缺少高层管理人员应承担的义务 对MRP没有一个正确的认识 员工素养不足物料需求计划的运作方式（MRP）该方式可以描述为：编制供应计划的一种规范的制度性方法，通过提前订货消除对供应库存的需求，协调采购时间或生产安排来满足阶段性运作要求。某钟表公司是一家按产品目录生产和配送古董机械表复制品的制造商。两

24、种款型的产品，M21和K36，都使用同一机芯R1063。由于这些机芯在使用中会磨损或损坏，就会出现更换机芯的独立需求，需求量为每周100个。该钟表公司以最小的生产批量组装M21和K36，机芯则按最低采购量从外部供应商购买。未来8周内M21和K36的预计需求量见下表：从从现在开始的周数现在开始的周数 M21 K36 1 200 100 2 200 150 3 200 120 4 200 150 5 200 100 6 200 90 7 200 110 8 200 120与每款产品有关的其它重要信息如下：款型M21最小生产批量=600单位生产周期=1周现有库存量=500单位计划入库量=第2阶段60

25、0单位款型K36最小生产批量=350单位生产周期=2周现有库存量=400单位计划入库量=0单位机芯R1063最低采购订货量=1000单位采购提前期=2周安全库存水平=200单位现有库存量=900单位维修服务的零部件需求量=每周100单位K36M21客户客户R1063供应商供应商钟表公司产品树状结构图 公司所要解决的关键问题是：何时向供应商下采购订单？定购量是多少？物料需求计划从BOM表入手，先确定零部件与最终产品之间的数量关系。现在我们仅考虑一种零部件即钟表机芯。机芯的派生需求来自于两款钟表的生产加上维修服务的零部件需求。这样，如果知道每款钟表生产的时间与数量，就能够编制出机芯的采购计划。确定

26、款型K36生产计划项目项目周周12345678预计钟表总需求预计钟表总需求10015012015010090110120计划入库量计划入库量现有库存量现有库存量 400下达生产计划下达生产计划项目项目周周12345678预计钟表总需求预计钟表总需求10015012015010090110120计划入库量计划入库量350350现有库存量现有库存量 4003001503023013040280160下达生产计划下达生产计划350350b）完成后的完成后的MRP表表a）最初的最初的MRP表表 确定款型M21生产计划项目项目周周12345678预计钟表总需求预计钟表总需求200200200200200

27、200200200计划入库量计划入库量600600现有库存量现有库存量 500300700500300100500300100下达生产计划下达生产计划600600 得出两种款型钟表的计划入库量后，公司就能计算出每周机芯的总需求量。即把M21和K36两种款型的计划入库量加总，计算出相应时间段对机芯R1063的生产需求，再加上维修零部件的需求量就得到总需求量。一旦确定了计划总需求量，就可以利用同样方法决定什么时候采购机芯，采购多少。决定机芯R1063的总需求，下达采购订单项目项目周周12345678预计钟表总需求预计钟表总需求100001001003500450100001001000010010

28、03506001050100001001000010010000100计划入库量计划入库量10001000现有库存量现有库存量 900800350250115011001000900800下达采购订单下达采购订单10001000JIT生产方式 JIT(just in time)是指“必要的零件，在必要的时候，只有必要的量”到达生产流程。JIT生产方式有两大哲学，一是消除浪费，二是充分利用工人的能力。JIT生产方式的要点 流程生产流程生产。尽量减少物料的停滞及搬运，让物料毫无阻碍地顺畅流通。自动化自动化。JIT特有的说法，并不是说机械化，非人工的自动化，而是“自己工作的自动化”。平均化平均化。J

29、IT的基础，使生产的品种和数量彻底地平均化，保证不留有余量和库存。标准作业标准作业。有效组合人、机、物，以快速、安全、经济的方式运作。目视管理目视管理。应用相关目视管理工具，彻底改善现场所发生的异常情形，使大家都一目了然，看清问题所在。JIT和采购功能采购活动采购活动传统方式传统方式JIT方式方式供应商选择供应商选择两个两个供应商的最小值；价格是中心供应商的最小值；价格是中心通常有一个当地供应商；频繁出货通常有一个当地供应商；频繁出货订货方式订货方式特定配送时间和质量特定配送时间和质量每年订货，可以根据情况取消订货每年订货，可以根据情况取消订货改变订货改变订货配送配送时间和质量经常在最后一刻发

30、生时间和质量经常在最后一刻发生变化变化配送配送时间和质量固定，数量可以根据时间和质量固定，数量可以根据情况调整情况调整订单跟踪订单跟踪要打许多电话解决配送问题要打许多电话解决配送问题很少出现配送问题很少出现配送问题来料来料检查检查几乎每个订单都要进行质量审查几乎每个订单都要进行质量审查初始样本审查，以后不再需要审查初始样本审查，以后不再需要审查供应商评估供应商评估质量评估，大约有质量评估，大约有10%的偏差的偏差没有偏差，根据公开计算的价格没有偏差，根据公开计算的价格付款方式付款方式每次订购时付款每次订购时付款按月结算按月结算飞利浦与供应商的关系 设在比利时和荷兰的飞利浦公司在一个国际性的、充

31、满变化的市场中开展业务。这个市场的一个特征就是对很多经常发生技术变化的产品存在着需求。除此之外，对交付周期和客户服务的要求比以往任何时候都高。只有能够对这个快速发展和变化市场这个市场中存在激烈的竞争做出迅速反应的组织才能够确保其地位。因此，飞利浦公司决定引入制造资源计划(manufacturing resources planning,MRP)的概念。这个管理系统就产品开发、制造和物流计划迅速对市场作出反馈，因此确保了柔性的供应能力。采购组织必须通过与其内部和外部供应商更加紧密的合作来作出自己的贡献，达成所要追求的目标。我们将这种方法称为“共同制造”。共同制造将产生下列后果：产品质量得以提高

32、对市场需求的反应的灵活性增加 更短的交付周期 产品变更能更快实现 订单和交货的可靠性增加 存货水平下降 更低的综合成本价格JIT和供应商的层级进行汽车进行汽车生产的生产的A公司公司（内部制造率：（内部制造率：31%）内部组装内部组装内部部件制造内部部件制造一级供应商一级供应商38个供应商个供应商118个供应商个供应商功能部件，再加工的装配部件，压力加工功能部件，再加工的装配部件，压力加工A公司投资公司投资二级供应商二级供应商20003000个公司个公司印刷、电镀、切割、钻孔、铸造，特殊部件再加工印刷、电镀、切割、钻孔、铸造，特殊部件再加工其他的二级供应商其他的二级供应商500600个公司个公司

33、工具、模具、装配工具、模具、装配其他的三级供应商其他的三级供应商700010000个公司个公司物资制造商物资制造商（200300个公司）个公司）实施JIT成功的条件 严格拉动的概念 重视人力资源的开发和利用 小批量生产 与供应商长期可靠的伙伴关系 高效率、低成本的物流运输方式在制品与在制品库存 在制品是制造业企业所特有的一种存货。尤其是在按订单生产的企业中，在制品可能占据总存货投资的50%。在制品库存量就是生产过程中产品的直接材料费、直接人工费和已分配的工厂管理费之和。在这里，有两项互异成本：在制品过少所引起的产能利用不足的成本，在制品过多所引起的超储成本。前置时间控制法1.生产准备时间。为某

34、项作业准备物料、机器或加工中心所需要的时间；2.工艺时间。进行生产作业的时间；3.搬运时间。各类现场运输、装卸所消耗的时间；4.等待时间。物料等待移送到下一工序的时间；5.排队时间。由于有另一项订货正在加工中心加工，物料要等待的时间。生产准备时间生产准备时间工艺时间工艺时间搬运时间搬运时间等待时间等待时间排队时间排队时间制造前置周期时间生产交货延误的主要原因如下：1.等待机器或加工中心的有效工作时间；2.等待搬运；3.等待检验；4.为急件让路；5.缺少工具、材料或信息；6.机器发生故障；7.出勤不足。时间周期图控制法MPMPMPMPMPPPASS前置时间符号前置时间符号订货准备订货准备A：总装

35、总装S：分装分装M：制造制造P：采购采购1020周周1263457822232425262721主生产计划与生产指令主主生产计划生产计划各各车间车间生产指令生产指令仓库各物料仓库各物料出库指令出库指令交付地点：工序交付地点：工序1，每次：，每次：20个个/回回(10台用量台用量)今日生产量今日生产量生产时间段生产时间段送货时间点送货时间点10011:3015:0013:2514:1515:0515:5516:45交付地点：工序交付地点：工序15，每次：，每次：10个个/回回(10台用量台用量)今日生产量今日生产量生产时间段生产时间段送货时间点送货时间点50X X、Y Y零件送货时间表零件送货时

36、间表仓库布局 仓库内存货的位置会直接影响到仓库内移动的所有货物的总物料搬运费用。我们追求的是物料搬运成本和仓容利用率之间的平衡。对仓库进行内部设计时，特别需要考虑的是存储空间和拣货问题。存储区设计 如果仓库的周转率低，那么首先要考虑的是仓库存储区的布局。仓储的货位可以又宽又深，堆码高度可达天花板或者在货物稳定摆放所允许的范围内。货位间的通道可能会很狭窄。该种形式的布局假定对仓储空间的充分利用可以补偿货物运进、运出存储区需要额外花费的时间，而且还有盈余。拣货区设计 由于仓库通常的货流模式是：货物入库时的单位大于出库时的单位，因此，拣货问题就成为仓库布局的主要决定因素。最简单的拣货区布局就是利用现

37、有的存储区域区域系统区域系统，只是在必要时对堆码高度、相对于出库站台的存货位置、货位的尺寸加以调节以提高效率。半半永久性存储区永久性存储区产品产品A 产品产品B 产品产品C 拣拣货货路线路线ABC入库和出库入库和出库从从存储区拣货存储区拣货 另一种布局方案是根据存储货位在仓库里的主要功能来进行设置，称为改良的区域系统改良的区域系统。设计中指定仓库的某些区域系统为仓储区，围绕存货的需要和充分利用仓容量来设计；指定另一些区域系统为拣货区，围绕拣货需要和尽量减少订单履行中的移动时间来设计。存储货位用于半永久性货物的储存。入伙拣货区的存货减少，就用存储区的存货来补足。拣货货位要比存储货位小。拣货区堆码

38、的高度以人工方便可及的高度为限。将拣货区与储藏区与分开可使工人履行订单所需的行走时间、服务时间减少到最少。拣货与产品混合区产品产品半半永久性存储区永久性存储区CABACD出库出库入库入库补货补货拣货拣货路线路线改良的区域系统改良的区域系统存货布局 存货布局是指确定货物本身在仓库里的布局，以实现物料搬运费用最小化，库容利用率最大化，同时满足货物位置的限制条件，如安全、防火、产品互容性以及拣货要求等。布局计划的目标就是实现总搬运成本最小化，这通常被理解为实现仓库里货物移动距离的最小化。拣或比货物储存更受重视，因为拣货的人工费用远高于货物储存的人工费用。这是由于出库货物的平均规模要小于入库货物的规模

39、。因此，我们主要考虑仓库拣货活动的搬运成本最小化的问题。按文字顺序布局：EEEEEEEEEEE拣货员的位置拣货员的位置流转快的货物流转快的货物流转中等的货物流转中等的货物(17)(31)流转慢的货物流转慢的货物闲置部分闲置部分E(102)(12)所有的货物严格按照文字顺序进行布局区分流转快的货物进行布局：EEEEEEEEEEE拣货员的位置拣货员的位置流转快的货物流转快的货物流转中等的货物流转中等的货物(13)(28)流转慢的货物流转慢的货物闲置部分闲置部分E(109)(12)挑选出一些物品与其他物品分隔并按文字顺序尽可能地靠近拣货员的工作区放置按订货频率布局：EEEE拣货员的位置拣货员的位置流转快的货物流转快的货物流转中等的货物流转中等的货物(14)(28)流转慢的货物流转慢的货物闲置部分闲置部分E(116)(4)流转最快的货物尽可能最靠近拣货员的工作区放置按拣货密度因子布局：EEEEEEE EE EE EE EEEEEEEEEEEEEEEEEEE EEEEEEEEEEEEEEEEEEE拣货员的位置拣货员的位置流转快的货物流转快的货物流转中等的货物流转中等的货物(7)(17)流转慢的货物流转慢的货物闲置部分闲置部分E(87)(51)货物的年拣货量与所需库容的比值越高,尽可能越靠近拣货员的工作区放置