模板工程施工方案.doc

1、 八、模板工程施工方案八、模板工程施工方案 1、编制依据、编制依据 主要依据施工图纸、施工组织设计、规范和规程，具体见表 1。 表表 1 模板编制的主要依据模板编制的主要依据 序号 名 称 编 号 备 注 1 北京工 程工图纸 建施 717，建施 3363 工程号：602 北京建筑设 计院设计 结施 412，结施 14、17、18、 20、23、24、27、28、结施 3036、 38、 4042、 44、 4560 2 北京工程施工组织设计 编制人： 3 规程、规范 混凝土结构工程施工及验收 规范钢结构设计规范高层建 筑混凝土结构技术规程 GB50204 2002GBJ17 88JGJ320

2、02 2、工程概况、工程概况 2.1 设计概况表见表设计概况表见表 2 表表 2 设计概况表设计概况表 序 号 项目 内容 1 建筑面积 （m2） 总建筑面积 82340 地下室面积 26500 占地面积 19470.19 标准层面积 3000 2 层数（层） 地上 16 层 地下 3 层 3 层高（m） 地下三层 3.4 首层 5.0 地下二层 3.4 24 层 4.2 地下一层 4.6 512、14 层 3.5 13 层 3.8 15 层 3.45 16 层 3.65 4 结构形式 基础结构形式 板式筏形基础，板厚 0.8m、1.2m 主体结构形式 框架剪力墙结构。 5 地下防水 混凝土自

3、防水 1.2Mpa 防水混凝土 柔性防水 SBS（+）改性沥青也水卷材 6 结构断面尺寸 外墙厚度（mm） 400、550 内墙厚度（mm） 200、250、300、400 柱断面尺寸（mm） 1600900、900900、10001000、600700、 400600、600600、800800、700900、 D=500、 梁断面尺寸（mm） 250650、250700、300700、450800、450 500、450550、450600、350500、750 800、550550、4501350、4501300、550 500、150300、250300、300500、300550、

4、450450、500500、250550、350750、300 700、750800、350800、850800、400 700、200400、260850、200600、250800、 3501350、3001200、200550、300500、 2501000、250850、2501200、250400 楼板厚度（mm） 250、200、150、120、100 7 楼梯结构形式 梁、板式楼梯 8 坡道结构形式 剪力墙 9 施工缝设置 底板按后浇带划分浇筑。柱施工缝留在梁下皮以上 1cm。墙施工缝留 在板（梁）下皮以上 1cm。楼梯施工缝留在楼梯所在楼层休息平台上 跑（去上一层）楼梯踏步及临

5、侧墙宽度范围之内，另一方向为休息平 台宽度的 1/3 处。 2.2 结构平面图结构平面图 地下三层结构平面图 ， 标准层结构平面图详见附图（1） 、 （2） 。 3、施工安排、施工安排 3.1 施工部位及工期安排施工部位及工期安排 根据施工进度计划，施工部位及工期安排见表 3 表表 3 施工部位及工期安排施工部位及工期安排 序号 施工部位 完成时间 工期（天） 1 基础底板 年月日年月日 31 2 四层以下结构 年月日年月日 153 3 五至十六层及以上结构 年月日年月日 61 3.2 劳动组织及职责分工劳动组织及职责分工 3.2.1 管理人员组织及职责分工：见图 1 3.2.2 劳务分包队人

6、员组织及职责分工：分图 2 3.2.3 工人分工及数量 根据施工进度计划及施工流水段划分进行劳动力安排， 主要劳动 力分工及数量：见表 4 表表 4 劳动力准备一览表劳动力准备一览表 序号 施工部位 工种 人数 基础工程 主全工程 1 木工 墙体 顶板、梁 柱 墙体 顶板梁 柱 2 电气焊工 100 80 60 60 140 100 3 电工 4 4 4、施工准备、施工准备 4.1 技术准备技术准备 项目总工组织经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施 工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点 作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共 同协商解决，取

7、得一致意见后。办理图纸会审记录，作为施工图的变 更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高制定模板初步设 计方案。 4.2 机具准备机具准备 主要机具及工具准备详见表 5 表表 5 机具及工具准备一览表机具及工具准备一览表 名称 规格 功率 数量 锤子 重量 0.25、0.5Kg 500 个 单头扳手 开口宽 （mm） ： 1719、 2224 圆盘锯 MJ-106 3kW 2 台 平刨 MB-503 3kW 2 台 手电钻 8 把 台钻 VV508S 520W 2 台 手提电锯 M-651A 1.05kW 4 台 手提电刨 0.45kW 4 台 压刨 MB1065 7.5kW 2 台 活

8、动扳手 最大开口宽 65mm 手电钻 钻头直径 1220mm 12 个 空压机 1 立方 2 钢丝钳 长 150、175mm 墨斗、粉线带 砂轮切割机 配套 2 个 零配件和工具箱 水准仪 DSG280 2 台 激光垂准仪 DZJ-3 2 台 水平尺 长 450、500、550mm 1 台 钢卷尺 2 米和 20、50 米 直尺 23 米 靠尺 2 米 塞规 一般 4.3 材料准备材料准备 顶板、梁、地下部分墙体、主柱模板材料选用覆膜多层板，模板 周转次数为 6 次，地上部分主楼核心筒材料选用大钢模板约 1000m2， 支撑采用碗扣架，脱模剂选用油性脱膜剂。根据所需材料提前考察、 选用相关材料

9、厂家。 5、主要施工方法及措施、主要施工方法及措施 5.1 流水段划分流水段划分 施工流水段界限尽量与结构自然界限（后浇带）相吻合，流水施工可 以使工程有节奏、均衡、连接施工，流水段划分图详见附图（3） （7） ，流水段名称与相应的轴线对应见表 6。 表表 6 流水段名称与相应的轴线对应关系流水段名称与相应的轴线对应关系 地下三层地下一层结构施工流水段划分 名称 资料填写名称 备注 1 段 13 后浇带18，A（D-E）/2 2 段 13 后浇带18， （D-E）/2H 后浇带 3 段 16 后浇带，A（D-E）/2 4 段 16 后浇带， （D-E）/2H 后浇带 5 段 （910）/213

10、 后浇带，A（D-E）/2 6 段 （910）/213 后浇带， （D-E）/2H 后浇带 7 段 6 后浇带（9-10）/2，A（D-E）/2 8 段 6 后浇带（9-10）/2，A（D-E）/2H 后浇带 9 段 1318 后浇带，H 后浇带1/J 轴 10 段 （910）/213 后浇带，H 后浇带1/J 轴 11 段 6 后浇带（910）/2，H 后浇带1J/轴 12 段 16 后浇带，H 后浇带1/J 轴 首层、2 层结构施工流水段划分 名称 资料填写名称 备注 1 段 1418，B（D-E）/2 2 段 1418， （D-E）/2G 3 段 15，B（D-E）/2 4 段 15，

11、（D-E）/2G 5 段 10 轴后浇带1/13，B（D-E）/2 6 段 10 轴后浇带1/13，B（D-E）/2H 7 段 1/510 后浇带，B（D-E）/2 8 段 1/510 后浇带，B（D-E）/2H 3 层结构施工流水段划分 名称 资料填写名称 备注 1 段 1418，B（D-E）/2 2 段 1418， （D-E）/2G 3 段 15，B（D-E）/2 4 段 15， （D-E）/2G 5 段 10 轴后浇带1/13，B（D-E）/2 6 段 10 轴后浇带1/13，B（D-E）/2H 7 段 1/510 后浇带，B（D-E）/2 8 段 1/510 后浇带，B（D-E）/2H

12、 45 层结构施工流水段划分 名称 资料填写名称 备注 1 段 1418，B（D-E）/2 2 段 1418，B（D-E）/2G 3 段 15，B（D-E）/2 4 段 15，B（D-E）/2G 5 段 10 轴后浇带13，BE 7 段 1/510 轴后浇带，BE 616 结构施工流水段划分 名称 层资料填写名称 备注 1 段 1418，B（D-E）/2 2 段 1418， （D-E）/2G 3 段 15，B（D-E）/2 4 段 15， （D-E）/2G 5.2 模板及支撑配置数量模板及支撑配置数量 地下三层地下一层顶板面积约为 39625.5m2，首层四层顶面 积约为 47170m2，五层

13、十六层顶板面积约为 122816m2。综合考 虑多层板周转次数 6 次，水平结构为保证混凝土达到拆模强度，需配 地下三层地下一层顶板的模板。0.00 以下的墙体考虑多层板周转 次数 6 次， 所以配一层一半的模板。 柱子模板考虑三层更新一次面板。 梁只配0.00 以下部分。地上部分梁、楼梯采用地下剩下的顶板模板 进行组装。考虑到顶板回顶，配三层支撑体系。施工中，模板及脚手 架施工所用材料计划见表 7、表 8。 表表 7 模板施工材料计划表模板施工材料计划表 序号 名称 规格 单位 数量 使用部位 备注 1 多层板 15mm M2 39147 2 木方 510 M3 900 1010 M3 36

14、6 3 碗扣架立杆 0.9 根 9408 1.2 根 9800 1.8 根 19208 碗扣架横杆 1.2 根 43136 0.9 根 16464 4 立杆顶托 600 可调 个 239623960 5 法式螺杆 141150 根 2084 外墙 550 每层 141000 根 480 外墙 400 每层 14750 根 4100 内墙 250 每层 141300 根 280 内墙 800 每层 14700 根 670 内墙 200 每层 6 钉子 50 Kg 700 每层 70 Kg 60 每层 90 Kg 226 每层 7 胶水 40 桶 5 每层 8 小白线 kg 80 每层 表表 8

15、外脚手架施工材料计划表外脚手架施工材料计划表 序号 材料名称 规格 单位 数量 备注 1 架子管 6m 根 1004 2 架子管 1.8m 根 1260 3 扣件 个 5040 4 脚手板 5cm M3 60 5.3 隔离剂选用隔离剂选用 大钢模板的隔离剂选用油性脱模剂，即机油和柴油按 1：3 比例调匀。 5.4 模板设计模板设计 5.4.10.00 以下模板设计 5.4.1.1 垫层模板 垫层厚度为 100mm，垫层模板采用 100100mm 方木，沿垫层 边线设置方木，方木支撑在基坑壁上。 5.4.1.2 底板模板 底板厚度主楼为 1200mm、裙楼 800mm，侧模全部采用砖模，沿 底板

16、边线外延 50mm 砌筑 240mm 厚砖墙，高度=底板厚+100mm，积 水坑、电梯井模板采用 15mm 厚多层板按坑大小加工成定型模板。 5.4.1.3 墙模板 墙模采用 1.222.44m，15mm 厚多层板面板，50100mm 方木 做竖楞（方木均经压刨找平） ，483.5mm 架子管做横楞， 14mm600mm 对拉止水螺栓钢管斜支撑加固。 5.4.1.3.1 直段墙模板 直段墙模板内竖楞 50100mm 方木间距 200mm，外横楞用 2 483.5mm 架子管间距 600mm 布置，外墙采用14mm 对拉止 水螺栓布置间距 600mm，内墙采用14mm 穿墙螺栓布置间距 600m

17、m， 与3形扣件配套使用， 在其上、 中、 下部各加一排483.5mm 钢管斜撑，间距 600mm ,上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板 25 锚筋上。详见下图 3。 阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按 45 度角拼缝对接，阳角模板 直接对拼，在此龙骨上用 100mm 长 L706mm 等边角钢固定，在角 钢上打孔，用每边用两个木螺丝固定在方木上，模板加工好后由塔吊 吊装到作业面上安装。详见下图 4。 模板拼接处此龙骨用 M8 螺栓600 锁死，防止模板拼缝处搓台。详 见下图 5。 为了保证整体墙模刚度和稳定性， 另沿高度方向设三四道抛地斜撑， 从而形成了整套的墙体模板体系。墙体模板的排模

18、板的排模和支撑。 5.4.1.3.2 圆弧墙模板 模板采用 15mm 厚多层板。 内模横楞采用 50mm 厚板材预先加 工成定型 100mm 高圆形胎具间距 600mm，木胎具要求内弧刨光，使 其紧贴模板，外竖楞采用 2483.5mm 架子管间距 200。其余同 直墙。 5.4.1.4 柱模板 柱模板采用15mm厚多层板制作整体模板， 竖愣采用50100mm 方木，方木均经压刨找平，每 20cm 一道。柱箍采用 100100mm 方 木（单面刨光） ，每 400mm 一道，最底一层距地面 300mm。其板块 与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱 固定。支撑采用483.5

19、mm 架子管刚性支撑。详见下图 6、7。 5.4.1.5 梁模板 5.4.1.5.1 直梁模板 直梁的底模与侧模均采用 15mm 厚多层板，主龙骨采用 100mm 100mm600mm单 面 刨 光 方 木 ， 次 龙 骨 选 用50mm 100mm200mm 双面刨光方木。梁侧模按图纸尺寸进行现场加工， 由塔吊或吊车运至作业组合拼装。 然后加横并用利用支撑体系将梁两 侧夹紧，在梁 h/2 处加M14 穿墙螺栓600。梁节点详见下图 8。 梁模板及支撑详见附图（8） ，梁、柱模板节点处理详见下图 9、10。 5.4.1.5.2 弧形梁模板 弧形梁的底模与侧模均采用 15mm 厚多层板， 梁侧模

20、的内楞按图 纸尺寸预先加工成定型 100mm 高圆形胎具，木胎具要求内弧刨光， 使其紧贴模板。梁底模按图纸尺寸进行放样加工成定型模板。由塔吊 或吊车运车至作业面组合拼装。然后加横楞，并利用支撑体系将梁两 侧夹紧。其它同直梁模板。 5.4.1.6 顶板模板 顶板模板采用 15mm 厚度多层板。主龙骨采用 100 mm 100mm1200mm单 面 刨 光 方 木 ， 次 龙 骨 选 用50mm 100mm200mm 双面刨光方木。为保证顶板的整体砼成型效果，将 整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处 下方有龙骨，且拼缝严密、表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意 躲开柱头，只

21、在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为 柱头的龙骨。顶板模板及支撑详见附图（8） 5.4.2 0.00 以上模板设计 5.4.2.1 墙体模板 墙体模板采用 86 系列全钢组合大模板，钢板采用武钢产品。每 块成型大模板按墙体尺寸大小由数块标准模板块、 非标模板块组成一 整体大模板。 为保证整体大模板的钢度， 其后背纵向设置几道大背楞， 由 10#槽钢构成。内外墙体模板纵向对拉穿墙螺栓；考虑到砼侧压力 墙体底部较上部大，下排间距为 900mm，上排间距为 1200mm；横向 间距最大不超过 1200mm。大模板靠支腿支撑调节，通过支腿丝杠， 调整大模板的垂直度。模板要有足够的刚度、强度

22、、稳定的支撑。模 板接茬详见下图 11、12，模板配板详见附图（9） 、 （10） 。 5.4.2.2 柱模板 方柱模板设计同 5.4.1.4。 5.4.2.3 梁、板模板梁、板模板设计同 5.4.1.4 梁模板设计、5.4.1.5 顶 模板设计。 5.4.2 楼梯模板 楼梯模板为多层板。踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的 一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用 50mm 厚方木。制做时在梯段 侧板内划出踏步形状与尺寸， 并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度 定上木档。详见附图（11） 5.4.3 特殊模板 采用 50mm 厚的木板定型窗模，其角用定型角钢固定，并用螺 栓拉牢，详见下图 13。侧

23、面用铁钉将多层板固定在木板上，木螺丝 要凹进多层板表面。上、下用边梁加内控式定位筋分左、中、右三道 支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上、中、下固定。 5.4.3.2 后浇带、施工缝模板 底板后浇带模板为便于拆模分两块进行拼装， 主楼部分为两块高 600 的模板，裙房部分为两块高 400 的模板，模板面板为多层板，次 龙骨 5050mm 间距 600 方木， 主龙骨 5050mm 间距 400 方木。 在 底板钢筋上下垫 3cm 厚（同钢筋保护层）多层板以保证钢筋保护层 的准确。详见下图 14。 墙体后浇带模板采用面板多层板，次龙骨 5050mm 三道方木三 道，次龙骨平行于墙体，主龙骨

24、5050mm 短方木间距 1000 布置， 中间由方木支撑，详见下图 15。 顶板后浇带、施工缝处模板采用多层板，多层板紧靠钢筋上、下 两侧，此处多层板厚度同钢筋保护层，详见下图 16。 5.4.3.3 底板变厚度线模板 底板变厚度线模板结点，详见下图 17。 5.4.3.4 积水坑电梯井道模板 积水坑电梯井道模板节点，详见下图 18。 5.4.4 顶板、梁及支撑体系 5.4.4.1 梁、顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立竿间距为 1200mm，水平竿间距为 1200mm，本工程梁底、梁侧模均采用 15mm 厚多层板，侧模、底模用 50100mm 间距 200mm 方木做通长背楞， 1001

25、00m 方木梁底排木，间距 600mm。 5.4.4.2 对于跨度4m 梁，按全跨长度 2%。进行梁底模起拱， 起拱从支模开始时进行(通过 U 托调整底模各部位标高)， 而后将侧模 和底模连成整体。距梁端 500mm 处，在梁模上留设清扫口，待杂物清 理干净后，将其堵严。 5.4.4.3 梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用 15mm 厚 多层板，次楞用 50lOOmm 方木间距 200mm，主龙骨用 100lOOmm 方 木，间距为 600mm，支撑均采用可调节顶托。 5.5 模板加工 5.5.1 模板加工要求 柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于 lmm， 尺寸过大的

26、模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光， 主龙骨至少要单面刨光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。 大钢模板表面平整度控制在 1mm 以内，拼缝小于 lmm，模板必须 具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防锈处理，重点检查面 板、 龙骨及吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。 模板背面喷刷两遍防锈漆。 模板进入现场后，进行模板支腿及防护架的组装，并预先拼装模板， 校对模板的平整度、尺寸、拼缝等。 5.5.1 模板加工管理 模板加工完毕后必须经过经理部技术人员质检人员验收合格后 方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉 破损部分然后刷封边漆加以利用。 5.6 模板安装 5

27、.6.1 模板安装的一般要求 竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安 装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好 测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。 5.6.2 0.00 以下模板安装要求 5.6.2.1 底板模板安装顺序及技术要点 垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用砖模， 沿底板边线外延 50mm 砌筑 240mm 厚砖墙，高度=底板厚+450mm，在底 板厚度范围内砌筑永久性保护墙， 砂浆采用 1： 3 水泥砂浆， 上面 450mm 部分砌筑临时性保护墙，用混合砂浆砌筑，砖墙内侧抹 20mm 厚 1：3 水泥砂浆。 积水坑、 电梯井模板采用

28、 15mm 厚多层板按坑大小加工成定型模 板。模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑 混凝土时模板上浮。 5.6.2.2 墙体模板安装顺序及技术要点 5.6.2.2.1 模板安装顺序 模板定位、垂直度调整 模板加固 验收 砼浇筑 拆模 5.6.2.2.2 技术要点 安装墙模前， 要对墙体接茬处凿毛， 用空压机清除墙体内的杂物， 做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙 模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结 牢固。并注意穿墙螺栓的安装质量。 5.6.2.3 梁模板安装顺序及技术要点。 5.6.2.3.1 模板安装顺序 搭设和调平模板支

29、架(包括安装水平拉杆和剪力撑) 按标高铺 梁底模板 拉线找直 绑扎梁钢筋 安装垫块 梁两侧模 板 调整模板 5.6.2.3.2 技术要点 按设计要求起拱(跨度大于 4m 时，起拱 02)，并注意梁的侧 膜包住底膜，下面龙骨包住侧膜。 5.6.2.4 板模板安装顺序及技术要点 5.6.2.4.1 模板安装顺序 “满堂红”碗扣脚手架 主龙骨 次龙骨 柱头模板龙 骨 柱头模板顶板模板 拼装 顶板内、外墙柱头模板龙 骨 模板调整验收 进行下道工序。 5.6.2.4.2 技术要点 楼板模板当采用单块就位时， 宜以每个铺设单元从四周先用阴 角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱(跨度 大于

30、 4m 时，起拱 0.2%)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。 5.6.2.5 柱模板安装顺序及技术要点 5.6.2.5.1 模板安装顺序 搭设脚手架 柱模就位安装 安装柱模 安设支撑固 定柱模 浇筑混凝土 拆除脚手架、模板 清理模 板 5.6.2.5.2 技术要点 板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑 体系将柱固定。 5.6.30.00 以上模板安装要求 5.6.3.1 墙体模板安装顺序及技术要点 5.6.3.1.1 模板安装顺序 模板定位、垂直度调整 模板加固 验收 砼浇筑 拆模 5.6.3.1.2 技术要点 筒体模板支模均为双面支模，采用对拉螺栓固定，螺栓孔采用锥 形

31、堵头防止漏浆。筒体随层高变化墙厚变化，采用改变阴阳角模及 B 板(丁字板)尺寸调整配模。 5.6.3.2 梁、板模板安装顺序及技术要点 梁、板模板安装顺序及技术要点同 5.6.2.2 条、5.6.2.3 条。 5.6.3.3 柱模板安装顺序及技术要点 方柱模板安装顺序及技术要点同 5.6.2.5 条。 5.7 模板的拆除 5.7.1 墙柱模板拆除 在砼强度达到 1 2MPa 能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后 方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护条件砼强度达到 1.0Mpa 后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。 脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃

32、动或用 大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣，在大钢模 板模板面板边框刷好脱模剂且每次进行全面检查和维修作好模板质 量评定记录，保证使用质量。 5.7.2 门洞口模板拆除 松开洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱 模，禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁砼拉裂，拆出的模板 及时修整。所有洞口宽1m 时拆模后立即用钢管加顶托回撑。 5.7.3 顶板模板拆除 顶板模拆除参考每层段顶板砼同条件抗压强度试验报告， 跨度均 在 2m 以下，强度达到 50%即可拆除，跨度大于 8m 的板当砼强度达到 设计强度 100%强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在砼强度达到 设计强度

33、的 75%强度后方可拆除。拆顶模板时从房间一端开始，防止 坠落人或物造成质量事故。 顶模拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏 多层板。拆除的多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中 堆料。 拆掉的钉子要回收再利用， 在作业面清理干净， 以防扎脚任人。 5.7.4 后浇带模板拆除 墙体、顶板模板拆模后，用撬棍从侧边撬动脱模，拆除下的模板 及时清理模板残渣及画线剔凿后浇带处混凝土。 5.8 模板的维护及维修 5.8.1 模板使用注意事项 吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其它硬物；大 模板吊运就位时要平稳、 准确， 不得兜挂钢筋。 用撬棍调整大模板时， 要注意保护模

34、板下口海绵条。严格控制拆时间，拆模时按程序进行， 禁止用大锤敲击或橇棍硬橇，以免损伤混凝土表面和棱角。模板与墙 面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。拆下的钢模板， 如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理、平整。定型模板在使用过 程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。拆模时 要注意参成品加以保护，严禁破坏。 5.8.1 多层板维修 覆膜多层板运输堆放防止雨淋水浸；覆膜多层板严禁与硬物碰 撞、橇棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保 证板面覆膜不受损坏；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后 引起覆膜多层板起层和变形； 覆膜多层板模板使用后应及时用清洁剂

35、清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁平、磨光，并刷 BD01 环氧木模 保护剂，多层板一般周转次数为 6 次，当拆下的模板四周破坏、四边 板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。 5.8.2 大钢模板角膜维修 阴阳角模、异型角模存放于专用插放架里，存放地点硬化、平稳 下垫 100100mm 方木.角膜拆除后若有扭曲变行,在平整场地进行校 正、标识。 6、模板允许偏差及检验方法 允许偏差项目见表 9。 表 9 允许偏差项目 序号 项目 允许偏差 检查方法 1 基础轴线位移 5 尺量检查 2 柱、墙、梁轴线位移 3 尺量检查 3 标高 2、-5 用水准仪或拉线和尺梁检查 4 基础截面

36、尺寸 10 尺量检查 5 柱、墙、梁截面尺寸 +2、-5 尺量检查 6 每层垂直度 3 线垂或 2m 托线板检查 7 相临两板表面高低差 1 用直尺和尺量检查 8 表面平整度 3 用 2m 靠尺和楔形塞尺检查 9 预埋件中心线位移 3 拉线尺梁检查 10 预埋管预留孔中心线位移 3 拉线尺梁检查 11 预埋螺检中心线位移 2 拉线尺梁检查 12 预埋螺栓外漏长度 +10、0 拉线尺梁检查 13 预留洞口中心线位移 10 拉线尺梁检查 14 预留洞口截面内部尺寸 +10、0 拉线尺梁检查 7、注意事项、注意事项 7.1 一般要求 7.1.1 模板上架设电线和使用电动工具采用 36V 的低压电源。

37、 7.1.2 登高作业时，各种配件放在工具箱内或工具袋内，严禁放在模 板或脚手架上。 7.1.3 装拆施工时，上下有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定 牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。 7.1.4 设防雷击措施。 7.1.5 安装墙柱模板时，随时支撑固定，防止倾覆。 7.1.6 预拼装模板的安装，边就位、边校正、边安设连接件，并加设 临时支撑稳固。 7.1.7 拆除承重模板，设临时支撑，防止突然整块塌落。 7.1.8 在架空输电线路下面安装和拆除组合钢模板时，吊机起重臂、 吊物、钢丝绳、外脚手架和操作人员等与架空线路的最小安全距离符 合下列要求： 外电显露电压 1KV 以下 110KV 35

38、110KV 154220KV 330500KV 最小安全操作距离 （m） 4 6 8 10 15 7.1.9 安装整块柱模板，不得将柱子钢筋代替临时支撑。 7.1.10 吊装模板时，必须在模板就位并连接固后，放可脱钩。并严格 遵守吊装机械使用安全有关规定。 7.1.11 拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出 作业区，严禁非操作人员进入作业区。操作人员配挂好安全带，禁止 站在模板的横杆上操作，拆下的模板集中吊运，并多点捆牢，不准向 下乱扔。拆模间歇时，将活动的模板、拦杆、支撑等固定牢固，严防 突然掉落、倒塌伤人。 7.1.12 拆模起吊前，复查拆墙螺栓是否拆净，再确定无遗漏且模

39、板与 墙体完全脱离方可吊起。 7.1.13 雨、雪及五级大风等天气情况不禁止施工。 7.1.14 基础及地下工程模板安装时，先检查基坑土壁、壁边坡的稳定 情况， 发现有滑坡、 塌方危险时， 必须采取有效加固措施后方可施工。 7.1.15 操作人员上下基坑要投扶梯。基坑上口边缘 1m 以内不允许堆 放模板构件和材料，模板支在护壁上时，必须在支点上加垫板。 7.1.16 模板放置时不得压有电线、气焊管线等。 7.1.17 大模板放置角度大于其自稳角。 7.1.18 模板安装时，采取触电保护措施，操作人员带绝缘手套、穿绝 缘鞋。模板安装就位后由专人将大模板串起来，并与避雷风接通，防 止漏电伤人。 7

40、.1.19 清扫模板和涂刷大模板脱模剂时，必须将模板支撑牢固，两板 中间保持不少于 60cm 的走道。 7.1.20 模板拆除时严禁使用大杠或重锤敲击。拆除后的模板及时清理 砼渣块。由专人负责校对模板几何尺寸，偏差过大及时修理。 7.1.21 板、梁保证三层支撑，且支撑点在同一位置。 7.2 大模板堆放要求大模板堆放要求 7.2.1 平模立放满足 7580自稳角要求， 采用两块大模板板面对板 面对放，中间留出 50cm 宽作业通道，模板上方用拉杆固定。 7.2.2 没有支撑或自稳角不足的大模板（阴阳角模、异型角模）存放 于专用插放架里，存放地点硬化，平稳且下垫 100100mm 方木。 7.2

41、.3 大模板按编号分类码放。 7.2.4 存放于施工楼层上的大模板必须有可靠的防倾倒措施，不得沿 建筑物周边放置，要垂直于建筑物外边线存放。 7.2.5 平模叠放时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固。 7.2.6 大模板拆除后在涂刷隔离剂时要临时固定。 7.2.7 大模板堆放处严禁坐人或逗留。 7.2.8 大模板上操作平台应有 护身栏杆，脚手板固定牢固，备好临时 上人梯道。 8、模板计算 楼板厚度 250mm 和 100mm，模板板面采用 15mm 高强度层板， 次龙骨采用 50100mm，E=104/mm2，I=bh3/12=501003/12=4.16 104mm4 方木主龙骨采用 100100

42、mm 方木。 （1）荷载计算 模板及支架自重标准值： 0.3KN/M2 混凝土标准值：24KN/m2 钢筋自重标准值：1.1KN/m2 施工人员及设备荷载标准值：2.5KN/m2 楼板按 100mm 厚算 荷载标准值：F1=0.3+240.1+1.1+2.5=6.3KN 荷载标准值：F2=(0.3+240.1+1.1) 1.2+2.51.4=8.06KN 楼板按 250mm 厚算 荷载标准值：F3=0.3+240.25+1.1+2.5=9.9KN 荷载标准值： F4=(0.3+240.25+1.1) 1.2+2.51.4=12.38KN (2)计算次龙骨间距： 新浇筑的混凝土均匀作用在胶合板上

43、，单位宽度的面板可以视为 梁，次龙骨作为梁支点按三跨连续考虑，梁宽取 200mm 1）板厚按 250mm 算 则最大弯距：Mmax=0.1q12l12 最大挠度：Umax=0.667q12l14(100EI) 其中线荷载设计值 q1=F40.2=12.380.2=2.48KN/m 按面板的抗弯承载力要求：Mmax=0.1q1l12=fww=1/6fwbh2 0.12.48l12=1/6fwbh2 l1=(1/630200252)/(0.12.48)0.5=1587.5 按面板的刚度要求，最大变形值为模板结构的 1/250 Umas=0.677q2l14/(100EL)=l1/250 L1=(1

44、001044.16104)/(2.480.677250)1/3=463mm 2）板厚按 100mm 算 则最大弯距：Mmax=0.1q22l22 最大挠度：Umax=0.667q22l24/(100EL) 其中线荷载设计值 q2=F20.2=8.060.2=1.612KN/m 按面板的抗弯承载力要求：Mmax =0.1q22l22=fww=1/6fwbh2 1.11.612122=1/6fwbh2 l2=(1/630200102)/(0.11.612)0.5=787 按面板的刚度要求，最大变形值为模板结构的 1/250 Umax=0.677q2l24/(100EI)=12/250 L2=(10

45、01044.16104)/(1.610.677250)1/3=534mm 取按抗弯承载力，刚度要求计算匠小值，l1=463mm，施工次龙骨间 距取 200mml1满足要求。 （3）用483.5 碗口架管，间距最大为 1200mm，上设 U 托， 最下一层地杆距地 300mm， 中间水平拉杆间距大于 1200mm， 支撑杆 有效面积 A=489mm2(内 R=41mm) 1）抗压强度验算 N=8.062.121.2=11.6KN N=Af= =489215=105KN11.6KN 满足 2）稳定性验算。 （按中心点最大偏心 25mm 计算） Ix=(D4-d4)/64=(484-414)/64=

46、1.22105mm4 Ix=(Ix/A)1/2=(1.22x105/489)1/2=15.79mm Xx=1800/ix=1800/15.79=114 查 Q235，b 类截面轴压稳定系数x=0.453 欧拉临界应力 Nex=2EA/x2=22.06105489/1142=76.4KN 初始偏心弯距 Mx=Ne=1610325=4104N.mm 截面塑性发展系数 rx=1.0 受压最大纤维毛截面抵抗距 Wlx=Ix/(D/2)=1.22105/(48/2)=5083.3mm3 N/xA+mxMx/(1-0.8N)/Nex=175.9MpaF 1 取 F=F1=52.58KN/m 2 2)倾倒混

47、凝土时对模板产生的水平荷载 混凝土采用布料杆浇筑，取倾倒混凝土对模板产生的水平荷载 4KN/m 2。 由、两项荷载组合，得模板承受的水平荷载值为 q=1.2+1.4=1.252.58+1.44=68.69KN/m 2(用于验算模板 及其支撑的强度) q=52.5KN/m 2(用于验算模板及其支撑的刚度) （2）模板及次龙骨的设计及验算 1）次龙骨的设计及验算 次龙骨选用 50100mm 白杉，间距 200mm，接受力方向垂直于木纹方 向，其截面性能为： E=10000N/mm 2,=87N/mm2，I=416cm2,w=83cm2 主龙骨间距取为 600mm，次龙骨接三跨连续梁计算 1）次龙骨

48、的强度验算 次龙骨承受的荷载为 q托=qL模=68.690.30=20.6KN/m 式中：q托模板传给次龙骨的线荷载 L模模板的跨度 计算简图见下图： 得次龙骨截面最大弯矩形为 Mmax=0.1托 2 托=0.120.60.7KNm =M/W=0.7410 6/83103=8.9187N/mm2 次龙骨的强度满足要求。 2）次龙骨的刚度验算 托梁承受的线荷载为 q次=L模=68.690.25=17.17KN/m 计算简图见下图： 得最大挠度为 =6.77q次/L次/100EL =0.67717.170.6410 12/100104416106 =0.36mm=1.5mm 次龙骨的刚度满足要求。 （3）主龙骨的设计及验算 主龙骨的选用483.52 钢管，间距为 600mm，双根布置，穿 墙螺栓间距取 600mm，主龙骨接三