附件41 初期流动活动发生的不良及对策报告书（参考）.xls

1、提交单位(供应商)XXXDFCV确认形式提交形式和时间8D报告（电子版)于11月22日提交确认时间防防止止再再发发生生对对策策报报告告书书D D 注:为了提供完整资料,可增加附件。供应商名称/或工厂名XXX零件名称撑杆-左/右支架零件号7000N-125/1261 1 问问题题详详情情4.临临时时对对策策 立立即即的的6.永永久久対対策策发生地(或现场)xx厂车型已采取什么措施防止不合格品流出到汽车厂家/DFL？问题分类c c数量(分子/分母)发生日2006.10.25再发不良YN考虑事项处置OK数 NG数*防错，试验，过程控制,更改文件 等N在制品措施负责人部门实施时间受影响的数量(或追溯)

2、320件中间在库品(半成品)清除焊渣901.要求油漆供应商按QC-7标准保证油漆质量，对不符合要求的油漆供应商进行切换。周xxx部06.11.30问题说明仓库存品清除焊渣、补漆1502.要求焊接操作工严格进行自检，清除焊渣。陆x车间06.11.27xxx(图号）撑杆-左/右支架油漆表面碰伤、焊渣、露底。服务备件3.油漆件进料检验员对支架总成的油漆外观质量按QC-7油漆标准100目测检验。试验员用漆膜测厚仪测量漆膜厚度。潘xxx部06.11.27其他潘xxx部06.11.27OK部品的识别方法合格标识4.要求物流部在储运过程中注意零件油漆防护并粘贴合格标识范xxx部06.11.27详细的临时对策

3、1.售后服务人员对支架清除焊渣并对外观油漆目测进行补漆。2.由检验员对产品粘贴我公司的合格标识。2.2.向向类类似似零零件件的的展展开开 该问题在其他零件上发生过吗?考慮事項YN备注/結果临时对策后的OK部品发交时间和数量7.7.对对策策确确认认其他车型零件 N2006.10.26320YN一般零件N备注:其他颜色零件N确认方法左侧/右侧N5 最最终终分分析析时时间间前部/后部N真正的原因其他N考虑事项:制造上/不良流出上/DFL未识别上的原因分析 人，机，料，法何人，何处，何时，何原因，如何做3.供供应应商商内内部部流流出出原原因因(或或汽汽车车厂厂家家处处未未识识别别出出)的的初初步步分分

4、析析工序变换，返工，维护,文件规定8.跟跟踪踪措措施施不合格零件应当在何处被发现？原因责任部门YN1.油漆供应商未按油漆标准执行xx部考慮事项Yes/No 实施时间 实施部门在制造工序中Y2.焊接操作工未严格进行自检，检验员未严格把焊装x工序作业/检查指导书在制造后（如最终检验）关焊接质量过程流程图出货前/汽车厂家入库时3.油漆件进料检验员没有严格检验。xx部质量保证标准没有被发现的原因4.储运过程中未注意零件油漆防护造成磕碰伤xx部控制计划/控制图1.油漆供应商未按QC-7油漆标准执行。F.M.E.A./A.M.D.E.C.2.焊接操作工未严格进行自检。图纸量规其他(調査,防错)二级供应商跟

5、踪水平展开（其他产品/类似工艺）CVQA职能部门确认形式HQAQ负责人提交形式和时间确认时间确认时间附附件件4646 初初期期流流动动活活动动发发生生的的不不良良及及对对策策报报告告书书 注注:对对策策报报告告内内容容应应水水平平展展开开到到其其他他阶阶段段；对对策策报报告告内内容容水水平平展展开开到到其其他他阶阶段段的的结结果果应应在在定定期期的的质质量量会会议议得得到到确确认认；对对策策报报告告内内容容水水平平展展开开到到其其他他阶阶段段后后应应进进行行跟跟踪踪确确认认前前置置步步骤骤:当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以

6、防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。D1-D1-第第一一步步骤骤:建立解决问题小组-质量若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。供应商名称/或工厂名供应商代码编制：批准：零件名称职务：职务：零件号零件重要度级别日期：日期：1 1 问问题题详详情情4.临临时时对对策策 立立即即的的6.永永久久対対策策发生地(或现场)不良现象在何处发现。车型不良现象发生的车型。已采取什么措施防止不合格品流出到DFL？D3-D3-第第三三步步骤骤:执执行行临临时时对对策策若真正原因还未找到，临时用什么方

7、法可以最快地防止问题发生？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。临时对策决定后，立刻交由团队成员执行。D5-D5-第第五五步步骤骤:选选择择永永久久对对策策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久?再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。问题分类数量(分子/分母)负责人部门实施时间发生日再发不良YN考虑事项处置OK数 NG数对策内容：永久改善的对策。担当人/责任单位：永久对策实施的单位和责任人。对策时间：永久对策展开的时间，可以是某一天，也可能

8、是某个时间段。生产线导入时间：永久改善对策在生产线实现的时间。在制品考虑*防错，试验，过程控制受影响的数量(或追溯)中间在库品(半成品)问题说明仓库存品D2-D2-第第二二步步骤骤:描描述述问问题题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。不良问题的简要描述(尽可能图片说明)。服务备件其他首批交付合格部品如何特殊标识/标记?详细的临时对策临时对策制定应涵盖:针对流出不良原因采取的对策；针对顾客抱怨采取的应急对策；针对在制品、中间在库品(半成品)、仓库存品、服务备件等采取

9、的对策。临时对策内容包括:对策时间、进展、担当人/责任单位。首件VIN：永久对策在生产线实现后装配的第一台车的VIN码（目的是督促对策实施者进行现场对策效果确认）。2.2.向向类类似似零零件件的的展展开开 该问题在其他零件上发生过吗?考慮事項YN备注/結果临时对策后的OK部品发交时间和数量及批次号7.7.对对策策确确认认其他车型零件 同一不良现象覆盖的所有车型。对不良的防止流出对策、永久对策进行对策实施后的效果进行确认。请附上相关数据，如：尺寸测定，工序能力，特性数据YN一般零件备注:其他颜色零件确认方法左侧/右侧5 最最终终分分析析时时间间D6-第第六六步步骤骤:执执行行及及验验证证永永久久

10、对对策策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。前部/后部真正的原因：经过技术等方面严密分析后得出的不良产生的根本原因其他考虑事项:制造上/不良流出上/DFL未识别上的原因分析 人，机，料，法 5个为什么何人，何处，何时，何原因，如何做工序变换，返工，维护,文件规定。措施3.供供应应商商内内部部流流出出原原因因(或或汽汽车车厂厂家家处处未未识识别别出出)的的初初步步分分析析 D4-D4-第第四四步步骤骤:找找出出问问题题真真正正原原因因找问

11、题真正原因时，不要盲目地改变目前的生产状态，首先观察、分析、比较，列出你所知道的所有生产条件，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?（换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?），或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据差別较大?（尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等）。分析完成后，列出你认为最有可能的几项，再逐一动手确认：哪些改变可使品质恢复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。通常可应用：故障再现分析、FTA、因果图、树图、关联图（原因之间有交叉影响、部分原因把两个以上的问题纠缠在一起）、

12、正交试验设计法等统计技术、方法。8.跟跟踪踪措措施施不合格零件应当在何处被发现？流程检讨：对导致不良产生的开发/制造/管理过程进行回顾，检讨业务流程中的不足。流程改善/固化：对流程中的不足采取改善对策并在不足的环节固化（形成相应的业务基准和流程或管理项目）。原因责任部门YN考慮事项Yes/No实施时间实施部门在制造工序中工序作业/检查指导书在制造后（如最终检验）过程流程图出货前/汽车厂家入库时质量保证标准没有被发现的原因控制计划/控制图对不良产生原因初步判断/流出原因的分析F.M.E.A./A.M.D.E.C.图纸量规其他(調査,防错)二级供应商跟踪水平展开（其他产品/类似工艺）D7-D7-第

13、第七七步步骤骤:防防止止再再发发。对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的“他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。对策内容展开方式：若存在同样不良发生的潜在风险，避免发生的对策和展开的方式。展开时间：水平展开对策的实施时间。结果确认人/时间：除供应商原因导致的不良外，其他同永久对策实施责任人。D8-第第八八步步骤骤:团团队队激激励励。对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。