养护工程施工组织设计.doc

1、养护工程施工组织设计第一章、工程综合说明一、施工组织设计的编制原则本着安全第一、优质高效、方案优化、确保工期、科学配置、合理布局的原则，依据本中标人的施工能力、现有机械设备、技术实力和类似工程施工经验，结合通过踏勘工地现场、自行调查工地周边环境条件及咨询有关单位所获取的现场资料，编制本实施性施工组织设计。二、编制依据1、依据修复养护工程工程量清单、图纸、合同等；2、依据我国的法律、法规、法令条款，业主以及有关施工、安全、工地保安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的具体规定和要求。三、工程简介对车行道铣刨旧路结构并挖除旧路土 61cm,然后施做 15cm 水泥冷再生(或

2、石灰土)+18cm 水泥冷 再生+18cm 水泥稳定碎石+6cm 中粒式沥青混凝+4cm 细粒式改性沥青混凝土四、工期要求计划工期150日历天第二章、总体施工组织布置及规划一、施工总体计划根据本工程总体工期要求结合本合同的工程特点， 作如下施工安排(后附进度计划表)：二、施工组织机构及人员配备组建具备施工经验的项目经理部，项目经理1名，下设总工1名，副经理1名、综合办公室、安全部、工程部、质检部、后勤部、测量队。1、项目经理：工程质量第一人及工程质量技术负责人。 2、项目副经理：负责工程管理，包括施工安排、进度、管理、对工程负直接技术责任。3、总工：负责施工组织设计的编制，讨论制定关键工序的技

3、术控制及施工工艺；组织编写分项工程施工方案、施工计划；组织图纸会审，及时发现并处理技术难题，做好技术交底工作；组织各分项工程的验收工作，并对现场出现的问题及时予以协调解决；组织分项工程质量检查及评定。4、工程部：主要负责方案及计划制定，图纸的复核与落实，质量标准落实，工程质量的监督、检查及落实，工程计量支付、竣工资料的收集及编制。5、质检部：主要负责工程施工阶段工序质量的控制。6、测量队：负责本合同段的测量、放线工作。负责施工测量放样定位工作，配合进行各种检查，及时对测量成果进行校核。7、后勤部：负责项目材料采购及质量控制。8、安全部：主要负责工程施工过程中安全措施的落实、检查，消除安全隐患，

4、做到工程无重大安全事故。9、施工员：按照项目部统一安排工作部署，负责现场组织、协调、施工管理工作，并解决一般性问题，对重大问题及时反馈到项目部。四、施工现场平面布置项目部驻地设在津围公路与马平公路交口以北200米路东，由于本项目为公路中修工程，需对临时用电和给排水进行统一规划。五、项目部驻地布置1、项目部总体布置1）项目部采用封闭式管理，布设办公区、停车区、生活区，符合“消防、安全、卫生、环保”的要求。院内地面除绿化区外，用水泥花砖硬化，院内停车位划线标示，垃圾集中存放、及时清理，保持院内卫生、整洁。2）驻地房屋全部为砖混结构，符合阻热、隔热、防火、防震、抗倾覆的要求。房屋内地面用水泥混凝土硬

5、化，会议室地面铺设复合地板，办公室、职工宿舍地面铺设地板革，食堂、浴室、洗衣房地面均贴地板砖。室内布设统一吊顶、统一线槽敷设电线、统一空调等设施安装、统一办公桌椅。考虑冬季采暖，配备暖气片，办公室及宿舍均安装空调。3）院内设置安全生产、文明施工、质量管理、廉政建设、十公开等标牌宣传栏。4）项目部门口设立一块醒目的名称标牌，内容为项目部名称。门口设置警卫室，有专职门卫，在大门口旁边设置工程公示牌。5）在国、省干道进入项目经理部路口处明显位置设指路牌。6）驻地房屋满足防雷电的有关要求，每个开关都安装漏电保护器。7）项目部配备足够消防器材。2、项目部配套设施项目部配套设施包括宿舍、食堂、浴室、活动室

6、、洗衣房、厕所等。项目经理部下设：办公室、后勤部、工程部、质检部、安全部、统计部、财务部、测量队，实行项目经理负责制。具体框图见项目管理机构。六、施工总体安排1、以“高效、优质、安全、文明”为总宗旨，本着“精干管理层，强化作业层”的施工原则，优化资源配置，狠抓重点、难点工程，确保兑现投标时的承诺，做到令业主满意、放心。2、积极准备，确保在4月29日实质性开工，保证重点，合理安排施工顺序，采用平行、流水作业保持均衡生产。3、工期目标：项目于4月29日开工，计划9月25日，总工期为150日历天。 4、质量目标：工程验收的质量评定：合格5、安全目标：“三类人员”持证率100%；在生产过程中无生产责任

7、事故、重大伤亡事故和死亡事故的发生。6、文明施工：实行挂牌和标准化作业，禁止野蛮施工，保证施工现场整洁有序，控制施工污染，加强环境保护，创建文明工地。7、环境保护目标：保证施工期间沿线一定范围内社会环境受到的影响程度降至最低；100%通过环境部门对工程的环境保护验收。第三章、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施 3.1路面工程一、旧路铣刨及挖除施工工艺及方案：施工工艺流程：封闭防护施工放线旧路铣刨及运输挖除旧路基层及路基土及运输清扫、整平（全过程洒水降尘）1.确定施工段落后采用封闭安全防护的施工方法进行施工,相关人员、设备必须在作业区内作业，确保施工安全。2.测量确定铣刨挖除段落及深度。铣刨

8、旧路沥青面层并收集备用。3.机械进场，要保证施工的连续性，运输车辆出入要有顺序，设专人指挥与安排，服从管理统一调度。4.运输车跟随铣刨机进行铣刨，保证现场无废料堆积，运输过程中采取苫盖措施，铣刨料运往料场并苫盖。二、石灰土底基层施工方案1、材料（1）石灰：石灰质量应符合“公路路面基层施工技术细则”（ JTG/T F20-2015）中规定的级(或级以上)生石灰或消石灰的各项技术指标。同时应尽量缩短石灰的存放时间。（2）土：塑性指数1520(100克平衡锥测液限，相当于76克平衡锥测液限和搓条法测塑限的714)的粘性土或砂质粘土。粉碎后土块最大尺寸不宜大于15mm，有机质含量不宜超过10%，硫酸盐

9、含量不宜超过0.8%。（3）水：人或牲畜饮用水均可用于石灰土施工，遇有可疑水源时，应进行试验鉴定。2、施工要求（1）准备工作：1)测量：应使用设计测量时的固定水准点，沿线设计测量时所留临时水准点高程不得直接使用。2)石灰应在使用前710天充分消解。消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。消石灰宜过10mm筛。（2）施工：1)石灰土底基层拌合过程中，应及时检查含水量。使混合料的含水量等于或略大于最佳值(视土类而定可大于1%左右)；碾压过程应及时控制含水量，混合料的含水量等于或略小于最佳值（试土类而定可小于1%左右）。严禁在底部留有“素土”夹层。拌合应先干拌后湿拌。拌合均匀后进

10、行整型，整型一定严格按照设计的坡度和路拱进行。2)整型过程中，严禁任何车辆通行，初步整型后检查混合料的松铺厚度，必要时进行补料或减料。3)厚度15cm石灰土底基层可用12t15t三轮压路机碾压。厚度20cm石灰土底基层必须用18t20t三轮压路碾压或重型轮胎压路机、振动压路机进行碾压。超过20cm厚度的底基层，必须分层铺筑分层碾压。每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。4)石灰土底基层找平应按“宁刮勿补”的原则进行施工，严禁用薄层贴补的办法进行找平。5)石灰土底基层当表面水分不足时，应适当洒水，路面两侧路边处应多压两遍。6)石灰土底基层压实度(重型击实标准)：高速公路和一级公路96%；二级

11、和二级以下公路95%。7)接缝和“调头”处的处理：两工作段的搭接部分，前一段拌合整形后，留有58m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下来未碾压部分一起再进行拌和和碾压。8)碾压成型检验合格的石灰土底基层，可立即铺筑上基层。并封闭交通。9)不能中断交通情况下，可采用半幅施工方法，接缝处应对接，必须保持平整密合。三、水泥冷再生施工方案：该项目下基层采用18cm冷再生混合料，7d抗压强度不小于3.0MPa。拆除新建段铣刨老路沥青混凝土面层及水稳基层，铣刨料运输至拌合站，筛分后根据级配情况，掺加碎石及水泥作为路面下基层施工。1、老路面铣刨与铣刨料的筛分、破碎对老路面进行铣刨，采用运输车辆直接将铣刨料运

12、输至拌和厂集中堆放。为防止在堆放和生产过程中铣刨料发生结块，采取以下措施：a.在铣刨时适当加大水量；b.铣刨料堆高一般不超过2m；c.在铣刨料仓中增加破拱装置；d.每天拌和工作结束后将铣刨料仓放空。在拌和厂对铣刨料进行筛分，根据铣刨料的尺寸设置了10mm和37.5mm两道筛网，将铣刨料分成10mm以下细集料部分、10mm37.5mm粗集料部分和37.5mm以上大颗粒部分。为了进一步利用老路铣刨料，配置了破碎设备，主要是对37.5mm以上大颗粒部分进行再次破碎，破碎后的铣刨料经筛网过筛后分成粗细两档，可以得到较好的利用。2、冷再生混合料的拌和生产老路面铣刨料经过破碎、筛分后分成10mm以下细集料

13、部分和10mm-37.5mm粗集料部分两种规格的铣刨料。水泥稳定铣刨料拌和生产的机械设备和工艺基本与水泥稳定碎石要求相同。设计参考配合比：水泥：铣刨料=6:100施工时采用经试验段验证的生产配合比进行拌和生产，实际生产过程中粗集料和细集料部分分别采用两个仓同时进料，通过单位时间的进料量（即流量）来控制进料比例。3、冷再生混合料的运输运输车辆保持干净清洁，对车厢板均匀喷洒肥皂水溶液。运输车辆在装料过程中前后移动，分几堆装料，以减少混合料的离析。运输车辆数量满足拌和与摊铺需要，并略有富余，保证生产的稳定性。运输过程中，运料车辆均有篷布覆盖并扣牢，主要目的是防止混合料在运输过程中水分损失。冷再生料应

14、在水泥初凝时间内运到现场，并摊铺、碾压完成，否则作废料处理4、冷再生混合料的摊铺a.采用一层摊铺压实，摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5-1%。b.在铺筑前将下承层顶面清除干净，洒水湿润。c.拌合机生产能力和摊铺机工作能力要相互协调。d.在摊铺机后面，设专人消除粗细料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带应铲除，用新混合料填补。e.混合料摊铺中间若因故中断2小时应设置横向接缝。5、压实(1)采用重型轮胎式振动压路机碾压，机械组合和碾压遍数按试验段确定的方案执行，控制碾压速度不大于2.5Km/h。(2)碾压过程中表面始终保持湿润，及时补洒少量水。(3)严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头

15、”和急刹车，以保证基层表面不受损坏。(4)施工中，从加水拌合到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适延迟时间严格施工，并不得超过2小时。6、养生每一段碾压完成以后立即开始养生，同时进行压实度检测。在养生期间应封闭交通。四、水泥稳定碎石基层施工方案：1、材料水泥应采用时间大于3h，终凝时间大于6h且小于10h的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5MPa。考虑偏差系数及95%的保证率，基层水泥剂量为5%。施工中应严格控制水泥用量，在满足基层各项物理力学指标的前提下，尽量减低用量，水泥稳定碎石基层7天无侧限抗压强度应为4MPa。压实度不小

16、于98%，需养生，通常为7天。碎石应用硬质岩轧制，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，推荐碎石的级配范围见水泥稳定碎石集料级配要求表，施工中还应严格控制集料的级配，特别是细料的含量，改善集料的级配可以明显增加水稳碎石基层的强度、耐久性、抗裂和抗冲刷性能；集料中的细料含量对于其干缩和温缩性能影响也很大，因此级配的选择是保证基层质量的基础。建议在基层底基层施工前在水泥稳定碎石集料级配要求表提供的级配范围的基础上，对集料颗粒组合进行多种试配，确保在经济性、技术性满足的前提下获得最佳的质量。在施工前期，备料是关键，我们除了按技术规范要求对原材料各项指标进行检测外，还定时到材料加工场进行抽样检查，随时对

17、进拌和场的材料进行抽样试验，不符合要求的绝不进入拌和场。2、施工要求(1)摊铺时要做到平、匀、快，采用摊铺机施工。严格控制碾压厚度，同一结构层需分层摊铺时，分层压实厚度至少要在15cm以上，严禁以薄层摊铺或贴补。(2)最低气温在5以上和非雨天时，才能进行施工。3、施工准备（1）在铺筑水泥稳定碎石基层、底基层前，先将下承层上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁，并适当洒水湿润。（2）下承层上的车辙、松散部位翻挖清除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于有关规定。（3）在监理工程师同意的地段上恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，把挂线专用桩打在两侧路面边缘处0.30.5m的地方，

18、挂线的高度即为摊铺松铺高度。4、拌和混合料拌和设备采用WDB700型粒料拌和设备，拌和时，水泥剂量较试验确定的剂量增加0.5%，含水量略大于确定含水量的1%-2%，使混合料在摊铺时的含水量接近最佳值，拌和厂离摊铺地点较远时运输车辆覆盖油布，以防水分蒸发过快。自加水拌和至压实终止不超过终凝时间(由试验确定)，否则应废弃或铲除。5、摊铺和压实（1）摊铺前对下承层进行仔细检查，消除病害隐患，若有缺陷及时采取措施，并在表面洒水湿润。（2）采用摊铺机摊铺的宽度、厚度要做到均匀，摊铺机无法工作的部位，以人工辅助。（3）分层摊铺时，先铺筑的一层经整型、压实，并经检查合格后，才能继续摊铺上层，摊铺前应将下层的

19、表面拉毛。（4）压实：每层混合料经摊铺、整平后，即时在全宽范围内进行碾压，碾压的方向应与路中心平行。直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。碾压过程中，水泥稳定碎石基层表面应始终保持湿润。压实后表面做到平整密实，无坑洼、无明显离析。严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”和急刹车。6、养护和交通管制（1）完工并经检查合格的基层一般养生期不小于7天，在养生期间始终保持表面潮湿状态。当水泥稳定碎石基层分层施工时，下层碾压完毕后，过一天就可以铺筑上层，并保挂下层水稳碎石表面湿润。为增加上下层之间的粘结力，在铺筑上层时，宜在下层稳定层上撤少量的水泥或水泥砂浆。（2）优先采用不透水塑料

20、薄膜或湿砂进行养生，亦可使用洒水车洒水进行养生。（3）养生期内如有缺陷及时挖补，修整到标准要求，挖补压实厚度应不小于8cm，严禁采用薄层“粘贴”。（4）在养生期内，除允许养生用车洒水通行外，严禁其它一切车辆的通行和其它作业。（5）养生期结束后，底基层上应尽快铺筑基层，基层上应及时施工沥青封闭层。封闭后的基层上，只允许通行本路段面层施工作业车辆。五、沥青封层、透层、粘层施工方案1、透层施工水泥稳定级配碎石基层顶面采用具有良好渗透性能的煤油回配的中凝液体石油沥青做透层油。施工前，应彻底清除基层表面浮灰，确保透层油渗入基层一定深度，使柔性基层与上基层粘结牢固。透层油采用具有自动控制用油量功能的智能型

21、沥青洒布车一次性喷洒均匀，洒布时应保持稳定的速度和喷洒量，并保证在喷洒宽度内喷洒均匀。透层油喷洒过程中应确保透层油洒布量，喷洒人员不得随意调整或更改。洒完透层油后的养生时间应确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，然后尽早铺筑沥青表层。为了保护透层油不被运输车辆破坏，可在上面撒一层石屑或粗砂。2、粘层施工（1）粘层油设置在沥青层之间，共需设两层，采用快裂洒布型SBS改性乳化沥青。（2）粘层施工采用智能型沥青洒布车喷洒，选择适宜的喷嘴，使洒布速度和喷洒量保持稳定。（3）气温低于10、路面潮湿时不得喷洒粘层油。（4）粘层油必须以均匀雾状进行喷洒，使路面全宽内形成一均匀薄层，不得有洒花、漏空或成条状，也不得

22、有堆积现象。粘层油喷洒后，严禁运料车以外的车辆及行人通过。（5）粘层施工结束后立即铺筑沥青混凝土，确保粘层不受污染。3、下封层施工下封层设置于路面基层与下面层之间，本项目下封层采用SBS改性乳化沥青稀浆封层。下封层施工应在透层施工完成后再进行，以满足防水和通车的要求。下封层施工最低温度不得低于10，且严禁在雨天施工，摊铺后尚未成型的混合料遇雨时应予铲除。下封层铺筑后表面不得有超粒径料拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象。六、中粒式沥青砼施工方案：（一）工艺流程：测量放线运输摊铺碾压（初压）碾压（复压）碾压（终压）（二）测量放线准确放线，挂钢丝，为后续摊铺作业做好准备工

23、作。（三）沥青混凝土混合料的运输运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查，确保车况良好。沥青混凝土混合料采用大吨位自卸汽车运输，车厢清扫干净，为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀抹油。沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。沥青混凝土混合料在运送过程中，用棉被覆盖，用以保温、防雨、防污染。运料车卸料时，设专人进行运料车辆的指挥，在运料车距摊铺机料斗200mm300mm处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和检测温度。对结团成块、花白料、温

24、度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以退场。（四）摊铺铺筑沥青混合料前，应检查确认上一层的质量，当上一层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青混凝土。沥青混凝土路面施工采用摊铺机进行摊铺。摊铺机开工前应提前0.5-1h预热烫平板不低于100。摊铺机行走速度根据沥青混凝土厂供应能力及配套压路机械能力及数量控制在24m/min，并始终保持匀速前进，不得忽快忽慢，无特殊情况不得中途停顿。沥青混凝土摊铺采用钢丝绳为标准，高程控制桩间直线段宜为l0m，曲线段宜为5m。钢丝绳注意涨紧度，不得松弛。摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终

25、保持熨平板的2/3高度，使全断面不发生离析现象。摊铺过程中设专人检测摊铺温度、厚度，发现问题及时调整解决，并做好记录。沥青混合料摊铺密实度不得小于98%。所有路段均采用摊铺机摊铺，但对于边角等机械摊铺不到的部位，必须采用人工摊铺时，则必须配备足够的人力，尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。（五）碾压沥青混合料的碾压一般分为初压、复压、终压三个阶段。初压应紧跟在摊铺机后较高温度下进行，采用CC6200振动压路机进行静压2遍。初压温度不宜低于130，碾压重叠宽度宜为200mm300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。复压应紧接在初压后进行，采用CC6200高频、低振幅振压2遍，然后采用胶轮压路机碾压

26、2遍，直至达到设计要求。复压速度控制在45km/h。终压紧接在复压后进行，采用DD110压路机进行静压3遍，至表面无轮迹，碾压速度为34km/h。碾压段长度以温度降低情况和摊铺速度为原则进行确定，压路机每完成一遍重叠碾压，就应向摊铺机靠近一些，在每次压实时，压路机与摊铺机间距应大致相等，压路机应从外侧向中心平行道路中心线碾压，相邻碾压带应重叠1/3轮宽，最后碾压中心线部分，压完全幅为一遍。在碾压过程中采用自动喷水装置对碾轮喷洒，以避免粘轮现象发生，但控制好洒水量。压路机不得在未压实成型的混合料上停车，振动压路机在已压实成型的路面上行驶应关闭振动。设专人检测碾压密度和温度，避免沥青混合料过压。对

27、路边缘、拐角等局部地区采用小型CC900压路机碾压。（六）接缝处理每天施工缝接缝采用直茬直接缝，用3m靠尺检测平整度，用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，使下次连接成直角连接。将接缝清理干净后，涂刷粘接沥青油。下次接缝继续摊铺时应重叠在已铺层上5mml0mm，摊铺完后用人工将已摊铺在前半幅上的混合料铲走。碾压时在已成型路幅上横向行走，碾压新层l00mm150mm，然后每碾压一遍向新铺混合料移动150mm200mm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。（七）季节性施工沥青面层不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工，雨期施工时必须做好排水设施。（八）质量标准沥青

28、混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度，沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求。拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。基层必须碾压密实，表面干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱度符合要求。摊铺时应严格控制摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象，半刚性基层的反射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。（

29、九）成品保护设专人看护压实成型的沥青混凝土路面，必要时设置围挡，待温度下降至50以下可以开放交通。施工过程中应加强对路缘石等附属工程的保护，路边缘应采用小型机械压实。施工人员不得随意在未压实成型的沥青混凝土路面上行走。当天碾压完成的沥青混凝土路面上不得停放一切施工设备，以免发生沥青混凝土路面面层变形。严防设备漏油污染路面。七、细粒式改性沥青砼施工方案：（一）工艺流程：运输摊铺碾压（初压）碾压（复压）碾压（终压）（二）沥青混凝土混合料的运输运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查，确保车况良好。沥青混凝土混合料采用大吨位自卸汽车运输，车厢清扫干净，为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均

30、匀抹油。沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。沥青混凝土混合料在运送过程中，用棉被覆盖，用以保温、防雨、防污染。运料车卸料时，设专人进行运料车辆的指挥，在运料车距摊铺机料斗200mm300mm处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和检测温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以退场。（三）摊铺铺筑沥青混合料前，应检查确认上一层的质量，当上一层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青

31、混凝土。摊铺机开工前应提前0.5-1h预热烫平板不低于100。摊铺机行走速度根据沥青混凝土厂供应能力及配套压路机械能力及数量控制在24m/min，并始终保持匀速前进，不得忽快忽慢，无特殊情况不得中途停顿。沥青混凝土摊铺采用钢丝绳为标准，高程控制桩间直线段宜为l0m，曲线段宜为5m。钢丝绳注意涨紧度，不得松弛。摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度，使全断面不发生离析现象。摊铺过程中设专人检测摊铺温度、厚度，发现问题及时调整解决，并做好记录。 沥青混合料摊铺密实度不得小于98%。所有路段均采用摊铺机摊铺，但对于边角等机械摊铺不到的部位，必须采用人工摊

32、铺时，则必须配备足够的人力，尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。（四）碾压 沥青混合料的碾压一般分为初压、复压、终压三个阶段。初压应紧跟在摊铺机后较高温度下进行，采用CC6200振动压路机进行静压2遍。初压碾压重叠宽度宜为200mm300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。复压应紧接在初压后进行，采用CC6200高频、低振幅振压2遍，然后采用胶轮压路机碾压2遍，直至达到设计要求，速度控制在45km/h。终压紧接在复压后进行，采用DD110压路机进行静压3遍，至表面无轮迹，碾压速度为34km/h。碾压段长度以温度降低情况和摊铺速度为原则进行确定，压路机每完成一遍重叠碾压，就应向摊铺机靠近一些，在每

33、次压实时，压路机与摊铺机间距应大致相等，压路机应从外侧向中心平行道路中心线碾压，相邻碾压带应重叠1/3轮宽，最后碾压中心线部分，压完全幅为一遍。在碾压过程中采用自动喷水装置对碾轮喷洒，以避免粘轮现象发生，但控制好洒水量。压路机不得在未压实成型的混合料上停车，振动压路机在已压实成型的路面上行驶应关闭振动。设专人检测碾压密度和温度，避免沥青混合料过压。对路边缘、拐角等局部地区采用小型CC900压路机碾压。（五）接缝处理每天施工缝接缝采用直茬直接缝，用3m靠尺检测平整度，用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，使下次连接成直角连接。将接缝清理干净后，涂刷粘接沥青油。下次接缝继续摊铺时应重叠在已铺

34、层上5mml0mm，摊铺完后用人工将已摊铺在前半幅上的混合料铲走。碾压时在已成型路幅上横向行走，碾压新层l00mm150mm，然后每碾压一遍向新铺混合料移动150mm200mm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。（六）季节性施工沥青面层不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工，雨期施工时必须做好排水设施。（七）质量标准沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度，沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求。拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。基层必须碾压密

35、实，表面干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱度符合要求。摊铺时应严格控制摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象，半刚性基层的反射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。（八）成品保护设专人看护压实成型的沥青混凝土路面，必要时设置围挡，待温度下降至50以下可以开放交通。施工过程中应加强对路缘石等附属工程的保护，路边缘应采用小型机械压实。施工人员不得随意在未压实成型的沥青混凝土路面上行走。当天碾压完成的沥青混凝土路面上

36、不得停放一切施工设备，以免发生沥青混凝土路面面层变形。严防设备漏油污染路面。八、安全设施施工方案（一）交通标志施工交通标志的制作、安装符合有关规定。1、标志基础采用砼基础，位置和深度要按图纸要求进行，浇筑砼时要用插入棒捣实。混凝土基础中的地角螺栓和基底法兰盘位置必须准确，在监理工程师验收合格后，才能浇捣混凝土，施工完毕后应保护地角螺栓免于锈蚀，人为破坏或预埋位置的扰动。回填时应对称分层夯实。2、标志的立柱、横梁等支撑结构的架设应在基础砼强度达到要求并经监理工程师批准后进行。立柱的长底应以图示的净空为依据，可在现场用锯断的方式进行截短。标志板的安装采用升降机进行，标志板与滑槽立柱的接触部位，必须

37、进行防锈处理，所有外露的螺栓帽、螺栓头以及垫圈都要以相称的颜色涂漆。所有接缝都应填以监理工程师认可的填料并涂漆。3、标志板安装完毕后，要对标志板进行清扫，清扫时避免污损板面；同时分别在白天和夜间对标志的外观、视认性、颜色和镜面眩光等进行检查，是否能满足设计要求，达不到要求，必须返工。（二）交通标线施工（1）标线平面布置1、在本次施工中，地面标线全部重新施画，按单车道进行布置，两侧设置车行道边缘线。可跨越对向车行道分界线一一设在道路中心线上，用以分隔对向行驶的交通流。可跨越对向车行道分界线为黄色虚线，线宽15cm，线段及间隔长分别为400cm和600cm。在曲线路段施画为实线。2、为保证车行道宽

38、度满足3m，车行道边缘线设在路缘石上，用以指示机动车道的边缘或用以划分机动车道和非机动车道的分界。车行道边缘线为白色实线，线宽15cm。3、在平曲线路段前，穿村路段前，以及纵坡大于等于3%的路段，设置横向减速标线，减速标线采用振动标线的形式。（2）标线材料 1、标线材料应耐久、耐磨耗、耐腐蚀、抗滑性能好、与路面粘结力强，且在恶劣的气候条件下具有较好的可辨性。本次施画标线材料使用热熔反光漆，厚度为2.00.2mm。涂料中含18%25%的玻璃珠，施工时涂布涂层后立即将玻璃珠撒布在其表面。标线的初始逆反射亮度系数不应氐于150mcdm-2k-1，正常使用期间的逆反射亮度系数不低于80mcdm-2lx

39、-1。标线材料技术指标应符合现行路面标线涂料(JT/T280)、道路交通标线质量要求和检测方法(GB/T16311)和路面标线用玻璃珠(GB/T24722)的要求。（3）标线施工技术要求1、在喷涂路面标线之前，先将道路表面上的污物、松散的石子和其它杂质清除，喷涂料时，保证道路表面干净、干燥。喷涂工作在白天进行，天气潮湿、灰尘过多，风速过大或温度低于4时，喷涂路面标线工作暂时停止。2、为了确保标线、涂料和路面材料完全相适应，底漆的类型和使用量由监理工程师批准。3、所有纵向标线使用自行或机械喷涂，采用无气喷涂装置，喷枪的输出量大于8L/min，喷涂宽度可以随意调节。喷涂标线应均匀，湿膜厚度为0.3

40、50.40MM。4、喷涂完成的标线应平直，在曲线处要圆滑平顺，标线边缘应整齐。3.2桥涵工程一、混凝土局部锈胀开裂施工工艺1、钢筋除锈(1)工艺流程：锈蚀钢筋部位定位凿除松散混凝土锈迹清楚涂刷组锈迹结构表面修复。(2)施工工序：1)观察并标出结构物钢筋锈蚀部位。2)沿锈蚀钢筋方向清理砼，若钢筋己沿圆周方向全部锈蚀，则需将钢筋全截面凿出，如果结构物的钢筋锈蚀导致钢筋截面少于原直径的2/3，则需沿该钢筋走势，凿至该钢筋完整处，根据规范要求，搭焊同直径钢筋。3)用钢刷清除钢筋表面的浮锈，使之露出光洁部分，若钢筋发生全截面锈蚀，则一定要进行全截面除锈，否则不能保证施工质量；4)采用烷氧基类或氨基类喷涂

41、型组阻锈剂对钢筋进行防锈、阻锈处理，阻锈剂的质量和性能指标应符合混凝土结构加固设计规范(GB50367-2013)的规定：阻锈剂剂量和适用方法可按相应产品说明推荐使用，但应经试配。2、植筋（1）工艺流程：植筋工艺流程图：（2）施工工艺：1)钻孔：利用冲击电锤钻孔。2)清孔：采用高压空气吹射，清除孔内粉尘和细小颗粒。植筋前用棉丝浸泡丙酮液对孔壁擦除残留污渍。3)用钢筋刷除去钢筋或锚杆表面的污锈、污物。并用棉丝浸泡丙酮擦洗其表面，清除油污、粉尘等异物。处理后的钢筋，凉置于清洁支架上35min。4)检查胶体搅拌抽查是否均匀，弃掉前3次挤出的胶体。5)把胶灌入孔内，再插入钢筋，顺时针旋转钢筋使胶混合均

42、匀并溢出。旋转约12分钟，调整好钢筋位置准确并加以固定。6)按产品说明书的要求进行固化，在固化开始到固化时间段内方可进行钢筋焊接施工，在固化完成后方可承受至设计荷载。二、渗透性聚合物水泥修补砂浆渗透性聚合物水泥修补砂浆要求收缩为mm/m1.0。材料表面的松动、油脂、涂料、封膜及其它污染物必须清除，光面凿毛，用水充分湿润界面。搅拌时将干拌砂浆倒入水中，每斤千拌砂浆用水量为130m1160ml。砂浆施工后必须用塑料薄膜覆盖，防止砂浆脱水过快。水层施工之前，必须清除混凝士铺装层表面的水泥浆皮及尘土后，方可进行刷涂。（2）渗透性聚合物水泥修补砂浆施工工艺1)基层处理：施工前，基层表面应坚实、清洁、无油

43、污和其他污染物，对已老化、开系疏松及表面油污污染严重的结构要彻底凿除直到清洁坚固的基层，以确保结构表面坚固完好2)砂浆配置：按照边搅拌边把粉料缓慢加入液料中的顺序拌料（不能按把液料逐渐加入料中的顺序拌料)。粉料和胶料配比用量必须严格控制，每次拌和砂浆的数量应根据砂浆施工进度确定拌和好的砂浆存放时间不宜超过45mi。若拌成砂浆未及时使用而出现干硬现象，能再加水重新拌和，应舍弃不用。3)砂浆施工作业：渗透性砂浆抹面施工采用人工用力压抹，操作速度快，且应朝一个方向抹压，一次用力平、立即压光，避免来回反复涂抹，切记不能像普通砂浆那样在抹灰后间隔一段时间再压光每层抹灰厚度应控制在15mm以内为宜，层与层

44、之间抹灰时间间隔10小时以上为宜。聚合物浆适宜在530的环境温度下进行施工。施工时应避开暴晒、雨淋、大风等恶劣环境条件。4)养护渗透性砂浆抹面终凝后，应及时人工洒水并用塑料布或湿麻袋覆盖养护，为避免砂浆产生干缩裂缝，应潮湿养护7d.三、构件裂缝修补用环氧树脂注胶1、主要材料技术指标：裂缝修补用胶采用改性环氧胶黏剂，其填料必需在工厂制胶时添加，严禁在施工现场掺入。胶黏剂性能满足下表要求。胶黏剂需通过建设部建筑物鉴定与加固规范管理委员会安全性统一检测。另外胶黏剂进行毒性检验，对完全固化的胶黏剂，其检验结果复合实际无毒卫生等级的规定。裂缝修补用胶安全性能指标：性能项目性能指标胶体性能抗拉强度（mpa

45、）20抗拉弹性模量（mpa）1500抗压强度（mpa）50抗弯强度（mpa）30，且不得呈脆性破坏钢-钢拉伸抗剪强度标准值（mpa）10不挥发物含量（固体含量）（%）992、施工流程：裂缝处理粘贴注胶底座封缝密封检查配胶灌胶成品保护（1）裂缝处理：对于混凝土构件上的裂缝，可用钢丝刷或砂轮等工具，清除裂缝表面的灰尘、浮渣及松散层等污物，然后用压缩空气将裂缝内的灰尘吹出，再用棉丝沾丙酮把沿裂缝两侧 2030mm 处擦洗干净并保持干燥。（2）粘贴注胶底座：将底座底部周边均匀涂抹一层封缝胶，注意不要将底座的胶孔堵住，将底座出胶孔对准裂缝，粘贴安装，底座安装间距一般为 200300mm。（3）封缝：用小

46、铲刀将封缝胶刮抹到裂缝上，厚度 1mm 左右，宽度 2030mm，抹胶时应防止产生小孔和气泡，要刮平整，保证封闭可靠。（4）密封检查：裂缝封闭后应进行压气试漏，待封缝胶有一定强度时，沿裂缝涂一层肥皂水，从注胶底座通入压缩空气，若有气泡冒出说明该处漏气，作好标记。用密封胶对漏气的区域进行封闭，待达强度再气检，如此反复直至不漏气为止。（5）配胶：按灌缝胶说明书提供配比和所需用量提取 A 料和 B 料分别搅拌，以消除任何沉淀物，把 A 料和 B 料倒进干净的混合容器，混合搅拌至颜色均匀，然后使用。一次配胶量不宜过多，以 4050 分钟用完为宜。（6）灌胶：将配制好的灌缝胶装入注射器，竖向裂缝按从下向

47、上顺序，水平裂缝按从一端向另一端顺序，灌胶时从第一个底座开始注入，待第二个注胶底座流出胶后为止，用后堵将第一个底座进胶嘴堵死，再从第二个注胶底座注入，如此顺序进行。最后一个注胶底座为排气用，可不注胶。（7）成品保护：灌胶结束后，在 24h 内不得扰动注胶底座，35 天后可拆除底座。四、环氧树脂封缝1、定位：确定需要进行作业裂缝位置。2、清缝处理：对于混凝土构件上的裂缝，用角磨机、钢丝刷或砂轮等工具打磨要处理的裂缝表面；清除裂缝表面的灰尘、浮渣及松散层等污物，露出混凝土新面，然后再用毛刷蘸甲苯、酒精等有机溶液，把沿裂缝两侧 3050mm 处擦洗干净并保持干燥。3、封缝：（1）裂缝处理：首先清理混凝土表面，对裂缝走向两侧各10cm范围内的原构件表面打磨平整，直至露出坚实的骨料新面，清除表面尘土、浮浆、污垢、油渍、原有涂装、抹灰层或其它饰面层；其次除去裸露钢筋表面的锈迹或油污，最后清除裂缝缝内的灰尘等杂物，采用工业丙