《精益生产》课程大纲.docx

1、精益生产课程大纲导引：精益生产概念1. 精益生产起源与发展2. 什么是精益思想3. 精益思想与车间管理的衔接4. 精益思想与质量控制第一讲：精益车间布局设计一、精益核心思想1. 什么是精益1）“精”与“益” 2）精益与生产2. 什么是价值3. 什么是浪费 1）精益中浪费含义2）什么是八大浪费3）怎样识别八大浪费3. 什么是物流4. 什么是信息流小组活动：如何识别浪费二、精益化车间布局1. 车间布局基本原则2. 车间“大”与“小”的哲学3. 精益思想与车间布局的衔接4. 如何做布局的 Mockup5. 如何计算精益化车间真实的使用面积6. 一个流的设计原则7. 精益布局设计中的信息流、人流与物流

2、小组活动第二讲：精益目视化管理一、目视化管理的原则1. 何谓目视化管理2. 目视化管理的目的二、目视化管理的方法1. 区域法2. 看板法3. 颜色法4. 信息化法5. 标准容器法6. 定时法三、目视化区域规划1. 三色五区法2. 定时定量法3. 周转率法四、目视化管理维持1. 定期检查2. 定期维护更新3. 规则严肃性小组练习第三讲：节拍 TT 与线平衡一、节拍 TT1. 什么是节拍2. 节拍的意义3. 怎样灵活使用节拍4. 节拍对车间布局的影响5. 节拍练习二、线平衡1. 什么是线平衡2. 怎样计算线平衡3. 怎样使用线平衡提升效率4. 小组线平衡练习小组练习互动第四讲：IE 时间观测一、时

3、间观测概念1. 什么是时间观测2. 时间观测的意义3. 怎样用时间观测数据解决问题二、时间观测方法1. 时间观测前准备 1）时间观测区域规划2）观测人员培训 3）观测表格与工具准备2. 时间观测执行 3）时间观测数据分析 4）将时间观测数据用于改善生产小组活动：时间观测练习第五讲：IE 动作分析一、动作分析概念1. 什么是动作分析2. 动作分析的目的3. 怎样使动作分析用于提升效率二、动作分析方法1. 什么是动素1） 动素研究2） 动素识别2. 什么是动作级别3. 现场观测法4. 影像记录观测法5. 动作观测分析6. 动作分析结论用于改善效率三、动作经济原则1. 双手并用原则2. 自由滑动原则

4、3. 最小距离原则4. 动素最少原则5. 连续圆滑原则6. 减少注意力原则7. 身高匹配原则8. 动作级别降低原则第六讲：快速切换原则一、SMED 快速换模1. SMED 概念1）什么是 SMED 2）SMED 的价值2. SMED 实施方法1）SMED 四大原则2）开展 SMED 六步法3）实施 SMED 八步骤视频欣赏&小组活动：SMED 二、快速切换线1. 快速切换线体的准备1）人员准备2） 物料准备3） 设备准备4） 工装夹具准备5） 作业 SOP 准备2. 清线方法 1）线体干净的原则2） 只允许一种产品需要的物料存在3） 清线检查3. 清线后的检查确认4. 每次清线的时间记录与对比

5、小组模拟：生产活动练习三、快速工装设计原则1. 杜绝螺丝原则2. 快速夹头原则3. 免于调试原则4. 通用基座原则5. 人体工学原则6. 免于维护原则7. 寿命自记原则第七讲：流程优化一、流程优化概念1. 什么是流程1）增值流程2）不增值流程2. 什么是流程优化3. 流程优化对效率的意义4. 流程优化对质量的意义二、流程优化方法1. 选定流程范围2. 选定流程优化小组3. 对小组进行流程优化培训4. CMDA 方法5. ECSR 方法6. 长城图法7. VSM 介绍三、流程优化应用效率改善四、流程优化效果追踪第八讲：自动化原则一、传统自动化1. 传统自动化的特点2. 传统自动化的弊端二、传统自

6、动化1. 精益自动化设计理念2. 人机分离原则3. 机器自我检查原则4. 机器与节拍设计保持平衡原则5. 易于 TPM 原则第九讲：课程收尾1. 回顾课程2. 答疑解惑3. 落实宣言4. 合影道别课程背景：精益生产（LeanProduction），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的 Kaizen 转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期

7、管理（产品概念设计，产品开发， 生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同， 其特色是“多品种”，“小批量”。车间布局 LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，识别八大浪费，标准化，看板以及零库存，通过 VSM 价值流程图的方式进行系统化梳理，最终

8、达到 LeadTime 缩短，实现 JIT（JustInTime）。课程收益： 理解什么是八大浪费 学会识别八大浪费 学会节拍的计算方法 学会怎样根据节拍调整生产节奏 学会什么是精益标准化 学会精益化现场看板管理方法 理解什么是拉动式生产 拉动式生产与推动式生产优点与区别 重新理解精益思想的“价值” 学会计算线平衡方法 学会怎样利用线平衡提升生产效率 学会基本的动作分析技巧 理解现场 IE 动作改善 学会现场 IE 时间观测 理解车间精益化布局的方法 学会什么是现场精益物流 学会什么是现场精益信息流课程时间：2 天，6 小时/天课程对象：中高层管理人员，生产经理，车间主管，班组长，质量经理，工程经理课程方式：讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+情景模拟+实操演练课程模型：