预制箱梁混凝土浇筑课件.pptx

1、砼施工流程w施工准备w砼搅拌w砼运输w砼施工工艺 1）底腹板 2）底板 3）腹板 4）顶板w砼拆模及养护施工准备w原材料w施工配合比w气温气象w梁体钢筋（预埋件）、模板、保护层的检查w机械的试运转w人员分配情况w施工工艺技术交底砼拌和w按施工配比严格计量w控制掺和料顺序、拌和时间 投料顺序：细骨料-水泥-矿物掺和料和专用复合外加剂-搅拌-水-充分搅拌-粗骨料-继续搅拌至均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。w后盘砼坍落度控制，和易性观测w可能出现的问题砼运输w运输车辆（2-4r/min低速转动，入模前高速拌和2min)w泵送 1）稳定（支架、吊具）2）砂浆

2、润壁（砂浆与砼配比相同，粗骨料减50%,1m3)3）确保泵送的连续性。w可能出现的问题砼浇筑w浇筑原则w浇筑顺序w浇筑方法 1）底腹板 2）底板 3）腹板 4）顶板w可能出现的问题浇注原则w砼入模温度（10-30度）、模板温度（5-30度）、砼坍落度、含气量测定。w砼浇注时间控制在6小时内。w浇注布料专人指挥w专人看模（详细见后）w振动棒“快插慢拔”原则（详细见后）w抽拔管、预埋件在整个砼施工过程中不碰及w内模、顶板、钢筋上砼及时清除w浇筑完砼初凝后抽除橡胶管专人看模w砼在腹板、底板梗处通过敲击辨音确定w模板是否存在漏浆（拼縫、焊縫、预留孔）w千斤顶是否工作正常w模型撑杆螺栓有无松动w模板有无

3、变形w拼縫有无脱焊而挫台w各预埋件位置有无移动振动棒“快插慢拔”w采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣，“快插慢拔”、严禁“赶灰”w砼密实：不冒气泡，不显著下沉，表面平坦泛浆w移动距离:1.5倍（约40cm)，梅花布置，混凝土较粘稠时，应加密振点分布w振动时间：20-30s/点w插入下层深度：5-10cmw离模距离：5-10cm，不碰及抽拔管和预埋件w仔细振捣：端头预应力区、变截面折线区、钢筋加密区、预留孔处、倒角处、顶腹板交接处浇筑顺序w底腹板梗处-底板-腹板-顶板w底腹板梗处跨中到端头w底板一次性浇注w腹板两端到跨中，结合部位上下错层3mw顶板从翼板、内模顶板向腹板处浇

4、注施工方法w采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝，水平分层（30cm)w各具体施工方法见后腹底板w从腹板进砼，插入式振动捧振捣，对称布料w底板砼及时抹平、压实、收面两侧对称进行浇筑底板w底板一次性浇注，不能对已成形砼产生扰动w底板梗处砼充分翻出，为防止底部砼过厚，在翻砼后稍作停顿，并从内模天窗向底板补砼w若出现底板砼下放困难，可在底板梗处斜插振动棒辅助下砼。两侧对称进行浇筑腹板w水平分层，从两侧向中间对称浇注第六层第五层第四层第三层第二层第一层第六层第五层第四层第三层第二层第一层每层厚度控制在30cm30cm两侧对称进行浇筑跨中梁端梁端第一层第二层第三

5、层第四层第五层第六层第一层第二层第三层第四层第五层第六层顶板w由翼板、内模顶板向腹板处浇注w振动棒振捣，振动梁配合，人工收浆抹面、w二次收面后，拉毛机拉毛两侧对称进行浇筑跨中梁端梁端第一层第二层第三层第四层第五层第六层第一层第二层第三层第四层第五层第六层23m砼拆模w拆模时的混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15,并保证梁体棱角完整w在气温急剧变化时不得拆模w在寒冷季节施工时，若环境温度低于0，应待表层混凝土冷却至5以下才可拆除模板；w在炎热和大风季节施工时，应采取逐段拆模，边拆边盖、边拆边浇水的拆模工艺。砼养护w砼在初凝后进入施工养护

6、阶段w砼养护方案 1）自然养护 2）蒸汽养护自然养护w混凝土初凝用麻布、草帘等将梁顶面混凝土覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d且水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘，应再用塑料薄膜将梁顶面混凝土紧密覆盖14d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙）。蒸气养护w预制梁蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5，灌筑完46h后方可升温，升温速度不得大于10/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过65，恒温养护时间应根据试验确定，降温速度不得大于10/h。w蒸汽养护结束后，满足前述拆模条件方可拆模，并对混凝土进行保温保湿自然养护w在任

7、一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15。w凝土养护期间，对梁进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。混凝土缺陷处理 w混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告，不得自行处理。w当混凝土表面缺陷经分析不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。w混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，

8、在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐,达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。w未经批准，混凝土表面不允许粉刷。冬季施工w当环境昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3d低于5或最低气温低于3时，混凝土采用冬季施工 w冬期施工期间，当用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制混凝土、且其抗压强度达到设计强度的30%前，混凝土均不得受冻。当混凝土抗压强度未达到5MPa前，也不得受冻w进入冬期施工前，应预先作好下列准备工作：（1）据年度计划和施工组织设计，确定冬

9、期施工制梁顺序（2）收集工地气象台（站）历年气象资料，设置工地气象观测点，建立观测制度，及时掌握气象变化情况（3）落实有关工程材料、防寒物资、能源和机具设备（4）编制冬期施工方案及技术措施，对有关人员进行技术交底或培训冬季施工混凝土的配制、搅拌和运输 w搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，尽可能保证混凝土的入模温度不低于5。水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热w混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度w当需要对水进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80。当骨料不加热时，水可加热至80以上，但搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌

10、匀后再投入水泥w当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60w当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度w混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右w骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质w搅拌混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒w运输时间应缩短，并尽量减少中间倒运环节 冬季混凝土的浇筑 w混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和圬垢。当环境气温低于10时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属预埋件加热至正温。w混凝土浇筑应采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不得小于20cm。夏（热）期施工 w当昼夜平均气温高于30时，混凝土按夏季施

11、工夏季混凝土的配制、搅拌和运输 w原材料贮存、降温要求：（1）应对水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度 （2）采用冷却装置冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分 （3）水泥进入搅拌机的温度不宜大于40w混凝土配合比设计应考虑坍落度损失。混凝土中可掺加减水剂以减少水泥用量。掺用粉煤灰取代部分水泥，减少水泥用量w尽量缩短搅拌时间。应经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求w混凝土宜选用水化热较低的水泥。当掺用缓凝型减水剂时，可根据气温适当增加坍落度w宜尽可能在

12、棚内或气温较低的晚上或夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足设计要求。当设计未规定时，混凝土的入模温度不宜高于30。w宜采用混凝土运输搅拌车运输混凝土，混凝土运输容器应设防晒设施，尽量缩短运输时间。运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，不得在运输过程加水搅拌。夏季混凝土的浇筑 w夏（热）期浇筑混凝土前，应作好充分准备，备足施工设备，保证连续进行浇筑；混凝土从搅拌机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。w混凝土浇筑宜选在一天温度较低的时间内进行。w浇筑场地应遮荫，以降低模板、钢筋的温度；也可在模板、钢筋上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。w应加快混凝土的修整速度，修整时可用喷雾

13、器喷少量水防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。w混凝土浇筑前应将模板喷水润湿。浇筑宜连续进行。设备机械w混凝土搅拌站 HZS120 二台w6m3混凝土运输车5辆w插入式振捣棒18台，30棒4台w附着式振捣器64个，每个断面同时开4台w收面振动梁2部w梁面拉毛平台梁2部其它仪器、设备w坍落度仪2部w温度计4部w测温仪2部、温度应变片若干w布料麻袋或编织袋2个w布料麻绳w收面30mm钢管12根w收面铝合金刮尺4根（长度3m或2m)w彩条布若干w手锤3把人员安排 总体负责人施工一队施工二队施工一班：负责梁面施工，分左右二侧施工施工二班：负责梁内施工，分左右二侧施工施工一班：负责梁面施工，分左右二侧施工施工二班：负责梁内施工，分左右二侧施工人员具体安排w布料人员：2X2人w腹板振捣：4X4人（3人振捣，1人拖棒）w协调上下布料：1X4人w梁内振捣：4X2人w梁内、梁面收面覆盖：6X2人w养生：3人w看模：3人w合计：50人技术交底完成 谢谢！