钳工技术培训课件完整版.pptx

1、钳工培训教案钳工培训教案教学过程 单元1 钳工基本知识1.11.1钳工概述钳工概述1.1.11.1.1钳工的概念及特点钳工的概念及特点1.1.钳工概念：钳工概念：钳工是手持工具对金属进行加工的工种。钳工工作主要以手工方法，利用各种工具和常用设备对金属进行加工。讲到这里大家不禁要问，工业发展这么快，为什么还有手工操作？在实际工作中，有些机械加工不太适宜或某些不能解决的某些工作，还是由钳工完成，比如：设备的组装及维修等。随着工业的发展，在比较大的企业里，对钳工还有比较细的分工。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。19世纪以后世纪以后各种机床的发展和普及各种机

2、床的发展和普及虽然逐步使大部分钳工作业虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化实现了机械化和自动化但在机械制造过程中钳工仍是但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术广泛应用的基本技术其原因是其原因是划线划线刮削刮削研磨和研磨和机械装配等钳工作业机械装配等钳工作业至今尚无适当的机械化设备可以至今尚无适当的机械化设备可以全部代替全部代替某些最精密的样板某些最精密的样板模具模具量具和配合表面量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等如导轨面和轴瓦等)仍需要依靠工人的手艺作精密加工仍需要依靠工人的手艺作精密加工在单件小批生产在单件小批生产修配工作或缺乏设备条件的情况下修配工作或缺乏设备条件的情况下采用钳

3、工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。钳采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。钳工作业的质量和效率在很大程度上决定于操作者的技艺工作业的质量和效率在很大程度上决定于操作者的技艺和熟练程度。和熟练程度。单元1 钳工基本知识2.2.钳工的特点钳工的特点：(1)加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件（举例）。(2)工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足，成本低。(3)劳动强度大，生产率低，对工人技术水平要求较高。单元1 钳工基本知识1.1.2 1.1.2 钳工应用范围钳工应用范围(1)加工前的准备工作。如清理毛坯，在工件上划线等。(2)加工精密零件。如锉样板、刮削或研磨机器量具的配

4、合表面等。(3)零件装配成机器时互相配合零件的调整，整台机器的组装、试车、调试等。(4)机器设备的保养维护。单元1 钳工基本知识1.1.31.1.3钳工的专业分工及基本操作钳工的专业分工及基本操作1.1.钳工的专业分工钳工的专业分工 装配钳工；修理钳工；模具钳工；划线钳工；工具、夹具钳工；无论是哪一种钳工，要想完成好本职工作，首先应该掌握钳工的基本操作。单元1 钳工基本知识2.2.钳工的基本操作：钳工的基本操作：划线 锉削 錾削 锯削 钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 攻螺纹、套螺纹 刮削 研磨 装配(10)矫正与弯曲 (11)简单简单热处理热处理 钳工能完成机械加工不便完成的工作，因此有钳工能完成机械

5、加工不便完成的工作，因此有“万能万能钳工钳工”美称。其工作地主要由工作台和虎钳、砂轮机、美称。其工作地主要由工作台和虎钳、砂轮机、钻床等组成。工作场地应该经常保持清洁，工具量具钻床等组成。工作场地应该经常保持清洁，工具量具分别放置、正确使用。对于一个优秀的钳工，在分别放置、正确使用。对于一个优秀的钳工，在识图，识图，工艺，机床，刀具，材料，热处理工艺，机床，刀具，材料，热处理等各个方面，都应等各个方面，都应该全面的知道一些。该全面的知道一些。单元1 钳工基本知识1.21.2钳工的常用设备钳工的常用设备1.钳台 图1.1钳台单元1 钳工基本知识 图1.2台虎钳单元1 钳工基本知识3.砂轮机4.平

6、口虎钳5.台钻 图1.3台式钻床单元2 划线 本课讲的是钳工基本操作的第一个项目：划线。它是在某些工件的毛坯或半成品上按零件图样要求的尺寸划出加工界线或找正线的一种方法。图2.1划线单元2 划线2.12.1划线的作用划线的作用1.确定工件的加工余量，使加工有明显的尺寸界限；2.为便于复杂工件在机床上的装夹，可按划线找正定位；3.合理分配各加工面的余量。能及时发现和处理不合格的毛坯 4当毛坯误差不大时，可通过借料划线的方法进行补救，提高毛坯的合格率。划线不仅能使加工有明确的界限，而且能及时发现和处理不合格的毛坯，避免造成损失，而在毛坯误差不太大时，往往又可依靠划线的借料法予以补救，使零件加工表面

7、仍符合要求。单元2 划线2.22.2划线的种类划线的种类 1.平面划线：在工件的一个表面上划线的方法称为平面划线。图2.2平面划线单元2 划线2.立体划线：在工件的几个表面上划线的方法称为立体划线。图2.3立体划线单元2 划线2.32.3划线工具划线工具 1.基准工具：划线平板 划线方箱 图2.4划线平板 图2.5划线方箱单元2 划线2.测量工具：游标高度尺 钢尺 直角尺 图2.6游标高度尺 图2.7直角尺单元2 划线3.绘划工具：划针 划规 划卡 划针盘 样冲 图2.8划针 图2.9 划规单元2 划线4.夹持工具：V形铁 千斤顶 图2.10V形铁 图2.11千斤顶单元2 划线2.42.4划线

8、基准划线基准 在零件的许多点、线、面中，用少数点、线、面能确定其它点、线、面相互位置，这些少数的点、线、面被称为划线基准。基准就是确定其它点、线、面位置的依据，划线时都应从基准开始，在零件图中确定其它点、线、面位置的基准为设计基准，零件图的设计基准和划线基准是一致的。单元2 划线 划线的基准有三种类型：以两个相互垂直的平面（或线）为基准。以一个平面与一个对称平面为基准。以两个相互垂直的中心平面为基准。划线基准的选择：划线时，应以工件上某一条线或某一个面作为依据来划出其余的尺寸线，这样的线（或面）称为划线基准。划线基准应尽量与设计基准一致，毛坯的基准一般选其轴线或安装平面作基准。如图2.12所示

9、的支承座应以设计基准B面和A线（对称线）为划线基准，就能按照图上的尺寸画出全部尺寸界限。图2.12划线基准 立体划线基准选择原则(1)划线基准应与设计基准一致，以便能直接量取尺寸，避免因尺寸间的换算而增加划线误差。(2)以精度高且加工余量少的形面作为划线基准，以保证主要形面的顺利加工和便于安排其它形面的加工位置。单元2 划线2.52.5划线前的找正与借料划线前的找正与借料 1找正：找正就是利用划线工具，通过调节支撑工具，使工件有关的毛坯表面都处于合适的位置，找正时应注意的问题：(1)毛坯上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面和不加工表面之间保持尺寸均匀。(2)工件上有两

10、个以上不加工表面时，应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，并兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而使误差集中到次要或不明显的部位。(3)工件上没有不加工表面时，可通过对各自需要加工的表面自身位置找正后再划线。这样可使各加工表面的加工余量均匀，避免加工余量相差悬殊。2借料：当毛坯尺寸、形状、位置上的误差和缺陷难以用找正划线方法补救时，就需要利用借料的方法解决。借料就是通过试划和调整，使各加工表面的余量互相借用，合理分配，从而保证各加工表面都有足够的加工余量，使误差和缺陷在加工后排除。借料划线时，首先测量出毛坯的误差程度，确定借料的方向和大小，然后从基准开始

11、逐一划线。若发现某一加工面的余量不足时，应再次借料，重新划线，直至各加工表面都有允许的最小加工余量为止。图81是内孔、外圆偏心量较大的锻件毛坯。当不顾及孔而先划外圆再划内孔时，加工余量不足图81(a)。如果不考虑外圆先划内孔，则划外圆时加工余量仍然不足图81(L)。只有内孔、外圆同时考虑，采用借料方法才能保证内?L、外圆均有足够的加工余量图81(c)。单元2 划线2.62.6划线步骤划线步骤1.研究图纸，确定划线基准，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺。2.初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯。3.工件表面涂色（蓝油）。（石灰水）4.正确安放工件和选用划线工具。5

12、.划线。6.详细检查划线的精度以及线条有无漏划。7.在线条上打冲眼。单元2 划线2.72.7小结小结 划线是钳工操作的最重要的一个环节，划线的质量直接影响到工件的精度和质量，所以同学们一定要掌握好划线的基本知识。我们本节的重点是划线的方法和步骤，同时要掌握划线工具的使用以及划线基准的选择。划线是一项繁琐而又非常重要的工作，在划线过程中，识图也是关键。单元3 錾削、锉削3.13.1錾削錾削 3.1.13.1.1錾削的概念与工具錾削的概念与工具1.錾削的概念 錾削是利用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的一种工作。2.工具 錾子：材料，T7A或T8A；种类，扁錾、尖錾。手锤：材料，锤头碳素工具钢制成，

13、在锤头的木柄里有一楔铁,为保证安全，在使用前要检查锤头是否有松动，若有松动，即时修整楔铁，以防锤头脱落、伤人。单元3 錾削、锉削图3.1錾削工具 图3.2手锤单元3 錾削、锉削3.1.23.1.2操作方法操作方法錾子握法：正握法、反握法和立握法 图3.3錾子握法 单元3 錾削、锉削手锤握法和站立姿势：图3.4手锤握法和錾削姿势 手锤：由锤头和锤柄组成手锤：由锤头和锤柄组成锤头一般由碳素工具钢制成，并经过热处理淬硬。锤头一般由碳素工具钢制成，并经过热处理淬硬。锤柄一般由坚硬的木材制成，且粗细和强度应该适当，应和锤柄一般由坚硬的木材制成，且粗细和强度应该适当，应和锤头的大小相称。规格通常以锤头的质

14、量来表示，有锤头的大小相称。规格通常以锤头的质量来表示，有0.25kg、0.5kg、0.75kg、1kg等几种等几种 錾子的切削部分由前刀面、后刀面以及它们交线形成的切錾子的切削部分由前刀面、后刀面以及它们交线形成的切削刃组成如下图所示削刃组成如下图所示 前刀面：切屑流经的表面。前刀面：切屑流经的表面。后刀面：与切削表面相对的表面。后刀面：与切削表面相对的表面。切削刃：前刀面与后刀面的交线。切削刃：前刀面与后刀面的交线。基面：通过切削刃上任一点与切基面：通过切削刃上任一点与切 削速度垂直的平面。削速度垂直的平面。切削平面：遇过切削刃任一点与切削表面相切的平面，切削平面：遇过切削刃任一点与切削表

15、面相切的平面，图中切削平面与切削表面重合。图中切削平面与切削表面重合。楔角楔角0：錾子前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。楔：錾子前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。楔角大小对錾削有直接影响，楔角愈大，切削部分强度愈高，角大小对錾削有直接影响，楔角愈大，切削部分强度愈高，錾削阻力越大。所以选择楔角大小应在保证足够强度的情錾削阻力越大。所以选择楔角大小应在保证足够强度的情况下，尽量取小的数值。况下，尽量取小的数值。一般硬材料，钢铸铁，楔角取一般硬材料，钢铸铁，楔角取6070。錾削中等硬度材料，楔角取錾削中等硬度材料，楔角取5060。錾削铜、铝软材料，楔角取錾削铜、铝软材料，楔角取3050。后角后角0

16、：后刀面与切削平面之间的夹角称为后角，后角的大小由后刀面与切削平面之间的夹角称为后角，后角的大小由鉴削时錾子被掌握的位置决定。一般取鉴削时錾子被掌握的位置决定。一般取58，作用是，作用是减小后刀面与切削平面之间的摩擦。减小后刀面与切削平面之间的摩擦。前角前角0：前刀面与基面之间的夹角，作用是錾切时，减小切屑的变前刀面与基面之间的夹角，作用是錾切时，减小切屑的变形。前角愈大，錾切越省力。由于基面垂直于切削平面，形。前角愈大，錾切越省力。由于基面垂直于切削平面，存在存在0+0+0=90关系，当后角关系，当后角0一定时，前角一定时，前角0的数值的数值由楔角由楔角0的大小决定的大小决定錾削方法錾削方法

17、（1）錾平面：錾削平面时，主要采用扁錾。錾平面：錾削平面时，主要采用扁錾。开始錾削时应从工件侧面的尖角处轻轻起錾。起錾开始錾削时应从工件侧面的尖角处轻轻起錾。起錾后，再把錾子逐渐移向中间，使切削刃的全宽参与切削后，再把錾子逐渐移向中间，使切削刃的全宽参与切削 錾削较宽平面时，应先用窄錾在工件上錾若干条平行槽，錾削较宽平面时，应先用窄錾在工件上錾若干条平行槽，再用扁錾将剩余部分錾去。錾削较窄平面时，应使切削再用扁錾将剩余部分錾去。錾削较窄平面时，应使切削刃与錾削方向倾斜一定角度。刃与錾削方向倾斜一定角度。錾削余量一般为每次錾削余量一般为每次0.5mm2mm。（2）錾油槽）錾油槽錾油槽前，首先要根

18、据油槽的断面形状对油槽錾錾油槽前，首先要根据油槽的断面形状对油槽錾的切削部分进行准确刃磨，再在工件表面准确的切削部分进行准确刃磨，再在工件表面准确划线，最后一次錾削成形。也可以先錾出浅痕，划线，最后一次錾削成形。也可以先錾出浅痕，再一次錾削成形。錾油槽时，要先选与油槽同再一次錾削成形。錾油槽时，要先选与油槽同宽的油槽錾錾削。必须使油槽錾得深浅均匀，宽的油槽錾錾削。必须使油槽錾得深浅均匀，表面平滑，如图所示表面平滑，如图所示 錾断錾断a.a.在台虎钳上在台虎钳上錾断錾断b.b.在铁砧或平板上在铁砧或平板上錾断錾断c.c.用密集排孔配合用密集排孔配合錾断錾断单元3 錾削、锉削(3)注意事项：先检查

19、錾口是否有裂纹；检查锤子手柄是否有裂纹，锤子与手柄是否有松动；不要正面对人操作；錾头不能有毛刺；操作时不能戴手套，以免打滑；錾削临近终了时要减力锤击，以免用力过猛伤手。单元3 錾削、锉削3.23.2锉削锉削3.2.13.2.1锉削的概念与工具锉削的概念与工具1.锉削的概念 锉削是利用锉刀对工件材料进行切削加工的操作。其应用范围很广，可锉工件的外表面、内孔、沟槽和各种形状复杂的表面。图3.5锉削 单元3 錾削、锉削2.工具材料：T12或T13并经热处理淬硬至并经热处理淬硬至HRC6267种类：a普通锉：按断面形状不同分为五 种，即平锉、方锉、圆锉、三角锉、半圆锉 b整形锉：用于修整工件上的细小部

20、位。C特种锉：用于加工特殊表面。锉刀的粗细确定与选择使用 确定方法：以锉刀10mm长的锉面上齿数多 少来确定。分类与使用：a粗锉刀用于加工软材料，单元3 錾削、锉削如铜、铅等或粗加工时。b细锉刀（13-24）用于加工硬材料或精加工。c光锉刀（30-40）用于最后修光表面。图3.6 锉削工具单元3 錾削、锉削3.2.23.2.2操作方法操作方法锉刀握法：锉刀大小不同，握法不一样。(a)较大型锉刀握法(b)中型锉刀握法单元3 錾削、锉削(c)小型锉刀握法 图3.7锉刀握法单元3 錾削、锉削开始锉削时身体要向前倾斜10左右，左肘弯曲，右肘向后。锉刀推出1/3行程时身体向前倾斜15左右，此时左腿稍直，

21、右臂向前推，推到2/3时，身体倾斜到18左右，最后左腿继续弯曲，右肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进至尽头，身体随锉刀的反作用方向回到15位置。锉削力的运用：锉削时有两个力，一个是推力，一个是压力，其中推力由右手控制，压力由两手控制，而且，在锉削中，要保证锉刀前后两端所受的力矩相等，即随着锉刀的推进左手所加的压力由大变小，右手的压力由小变大，否则锉刀不稳易摆动。单元3 錾削、锉削注意问题：锉刀只在推进时加力进行切削，返回时，不加力、不切削，把锉刀返回即可，否则易造成锉刀过早磨损；锉削时利用锉刀的有效长度进行切削加工，不能只用局部某一段，否则局部磨损过重，造成寿命降低。速度：一般30-40/分，速度

22、过快，易降低锉刀的使用寿命。单元3 錾削、锉削3.2.3 3.2.3 平面锉削的步骤与方法平面锉削的步骤与方法 选择锉刀 根据加工余量选择:若加工余量大,则选用粗锉刀或大型锉刀;反之则选用细锉刀或小型锉刀。根据加工精度选择:若工件的加工精度要求较高,则选用细锉刀,反之则用粗锉刀。工件夹持 将工件夹在虎钳钳口的中间部位，伸出不能太高，否则易振动，若表面已加工过，则垫铜钳口。单元3 錾削、锉削方法：顺向锉；交叉锉；推锉。图3.8锉削方法单元3 錾削、锉削3.33.3曲面锉削曲面锉削外圆弧的锉削A.运动形式:横锉、顺锉；B.方法:横向圆弧锉法，用于圆弧粗加工；滚锉法用于精加工或余量较小时。图3.9外

23、圆弧锉削方法单元3 錾削、锉削内圆弧的锉削 横锉、推锉。运动形式：（工具半圆锉）a前进运动；b向左或向右移动；c饶锉刀中心线转动；三个运动同时完成。图3.10内圆弧锉削单元3 錾削、锉削3.43.4锉刀使用及安全注意事项锉刀使用及安全注意事项 不使用无柄或柄已裂开的锉刀，防止刺伤手腕；不能用嘴吹铁屑，防止铁屑飞进眼睛；锉削过程中不要用手抚摸锉面，以防锉时打滑；锉面堵塞后，用铜锉刷顺着齿纹方向刷去铁屑；锉刀放置时不应伸出钳台以外，以免碰落砸伤脚。单元4 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔4.14.1孔孔4.1.14.1.1孔的形成孔的形成 大家知道无论什么机器，从制造每个零件到最后装成机器为止，几乎都离不开

24、孔，这些孔就是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工方法有利于降低成本，提高工作效率。单元4 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔4.1.24.1.2定义定义钻孔：用钻头在实心工件上加工孔叫钻孔。钻孔只能进行孔的粗加工。IT12左右 Ra12.5左右。图4.1钻孔 钻孔常用的刀具为麻花钻和群钻。钻孔方式有两种，一是钻头旋转，工件或刀具作轴向进给；另一种是工件旋转，钻头作轴向进给。常见的内孔表面有通孔、盲孔、阶梯孔、深孔、浅孔、大直径孔、小直径孔、细微孔等。切削运动切削运动:刀具和工件之间的相对运动刀具和工件之间的相对运动a

25、)主运动是切下切屑所需的最基本的运动。在切削运动中,主运动的速度最高、消耗的功率最大，主运动只有一个。b)进给运动是多余材料不断被投入切削,从而加工出完整表面所需的运动。进给运动可以有一个或几个。二 麻花钻和群钻 1）麻花钻切削部分组成：两个主切削刃。两上副切削刃，一个横刃。麻花钻是应用最广的孔加工刀具，特别适合于3Omm以下的孔的粗加工，有时也可用于扩孔。钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116-118 工作部分(刀体)的前端为切削部分，承担主要的切削工作，后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分

26、。工作部分有两个对称的刃瓣、两条对称的螺旋槽;导向部分磨有两条棱边 标准麻花钻存在切削刃长、前角变化大、螺旋槽排屑不畅、横刃部分切削条件很差等结构问题，生产中为了提高钻孔的精度和效率，常将标准麻花钻按特定方式刃磨成“群钻”使用。群钻头的特点是：群钻的基本特征为：“三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外刃开屑槽，横刃磨得低窄尖”。主切削刃分为三段（外刃、内刃、圆弧刃）；横刃变短、变尖；在一边外刃上磨出分屑槽，群钻的扭转力和轴向力较小，散热性好，能自行断屑，排屑容易，并且切削变形小，能提高切削用量，改善了切削条件。因此，大大提高了生产效率和孔的加工质量，同时也大大提高了钻头的使用寿命由于群钻刃磨麻

27、烦，但标准麻花钻又效率低，因此生产中，常常对标准麻花钻进行简单修磨 标准群钻的结构特点：标准群钻是用标准麻花钻修磨而成的。首先磨出两条外刃，然后在两个后刀面上对称磨出两个月牙形圆弧槽，再修磨横刃使之缩短、变尖、变低，同时形成两条内刃。这样标准麻花钻原来的一个钻尖变成三个钻尖，原来的三条刃变成七条刃、两个槽。标准群钻在其主切削刃处磨圆弧刃，将其分成三段，是为了起分屑、排屑、断屑、加强定心作用。标准群钻的优点：与标准麻花钻相比，群钻钻削轻快省力，轴向力和转矩减小。可以采用大进给量钻孔，提高了生产率，延长了钻头寿命，且定心性能好，钻孔精度高，表面粗糙度值较小。2)2)麻花钻头的刃磨麻花钻头的刃磨 刃

28、磨的要求刃磨的要求a.两主切削刃修磨锋利、等长、等高，否则所钻孔两主切削刃修磨锋利、等长、等高，否则所钻孔的直径将增大的直径将增大b.b.修窄横刃：减小挤刮现象，降低轴向力，一般修窄到修窄横刃：减小挤刮现象，降低轴向力，一般修窄到原来横刃宽度的原来横刃宽度的1 12 21 15 5。c.磨出第二锋角，在外缘处形成过渡刃，能改善散热条件，增加切削刃的强度。2。7075d.大于15麻花钻头可麻花钻头可磨出分屑槽e.修磨前面（减小外缘处前角）防止扎刀修磨前面（减小外缘处前角）防止扎刀 刃磨方法刃磨方法 a.a.站立姿势站立姿势两脚左右分开，身体重心要稳，站两脚左右分开，身体重心要稳，站立于砂轮前方，

29、头部左右要正。立于砂轮前方，头部左右要正。b.b.两手的握法两手的握法右手握住钻头的头部，作为定位右手握住钻头的头部，作为定位支点，左手握住柄部（左撇子也必须照此统一握支点，左手握住柄部（左撇子也必须照此统一握法）法）c.c.钻头与砂轮的相对位置钻头与砂轮的相对位置钻头的轴心线与砂轮钻头的轴心线与砂轮外圆母线在水平面内的夹角应等于钻头顶角外圆母线在水平面内的夹角应等于钻头顶角22的一半，被刃磨部分的主切削刃要处于水平位置。的一半，被刃磨部分的主切削刃要处于水平位置。d.刃磨动作刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心线将主切削刃在略高于砂轮水平中心线处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由处

30、先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上顺时针转动，同时施加适当的刃磨压力，这下向上顺时针转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可以使整个后面都能刃磨到，同时左手要配合右样可以使整个后面都能刃磨到，同时左手要配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐增大，这手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐增大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变化。的后角大小而变化。e.e.砂轮的选择砂轮的选择刃磨钻头一般采用粒度为刃磨钻头一般采用粒度为46-8046-80粒，硬粒，硬度为中软级的氧化铝砂轮为宜，要求砂轮运转必须平度为中软级的氧化铝砂

31、轮为宜，要求砂轮运转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整，为能顺利修磨稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整，为能顺利修磨钻头横刃要将砂轮的外角修磨成较小的圆角，圆角太钻头横刃要将砂轮的外角修磨成较小的圆角，圆角太大，在修磨横刃时将会损伤主切削刃。大，在修磨横刃时将会损伤主切削刃。3）钻孔方法）钻孔方法 工件的装夹工件的装夹8以下小孔可以用手握，钻孔中的安全事故，大都是由以下小孔可以用手握，钻孔中的安全事故，大都是由于工件的夹持方法不对造成的。因此，应注意工件的于工件的夹持方法不对造成的。因此，应注意工件的夹持，要满足对工件夹紧力的要求，保证钻孔质量和夹持，要满足对工件夹紧力的要求，保证钻孔质量和

32、安全。安全。a.a.小件和薄壁零件钻孔，要用手虎钳夹持工件（图小件和薄壁零件钻孔，要用手虎钳夹持工件（图1 1）。）。b.b.中等零件，可用平口钳夹紧（图中等零件，可用平口钳夹紧（图2 2）。）。c.c.大型和其他不适合用虎钳夹紧的工件，可直接用压板螺钉大型和其他不适合用虎钳夹紧的工件，可直接用压板螺钉固定在钻床工作台上（图固定在钻床工作台上（图3 3）。）。d.d.在圆轴或套筒上钻孔，则必须把工件压在在圆轴或套筒上钻孔，则必须把工件压在V V形铁上钻孔（图形铁上钻孔（图4 4）。）。e.e.在成批和大量生产中，钻孔时广泛应用钻模夹具（图在成批和大量生产中，钻孔时广泛应用钻模夹具（图5 5）。

33、）。图（图（1 1）图（图（2 2）图（图（3 3）图（图（4 4）图（图（5 5）钻模钻模1-1-钻套；钻套；2-2-钻模；钻模；3-3-工件工件4 4）划线钻孔的方法）划线钻孔的方法划线的质量对加工孔的形状、位置、精度等起重要的划线的质量对加工孔的形状、位置、精度等起重要的作用作用A)按图样要求画划出孔的两条垂直中心线。按图样要求画划出孔的两条垂直中心线。B)在中心线交点处打出样冲窝，要求窝小，位置准确。在中心线交点处打出样冲窝，要求窝小，位置准确。C)划出孔径大小的圆线；对直径较大的孔画出几个大划出孔径大小的圆线；对直径较大的孔画出几个大小不等的同心圆作为钻削时找正之用，如上图所示。小不

34、等的同心圆作为钻削时找正之用，如上图所示。中心线工件样冲眼孔轮廓线孔保护线 5 5）起钻）起钻 使钻头中心对准钻孔的中心，起钻出一浅坑退刀后观察，使钻头中心对准钻孔的中心，起钻出一浅坑退刀后观察，如钻出的锥坑与钻孔圆周线不同心，要借正。若不同心如钻出的锥坑与钻孔圆周线不同心，要借正。若不同心较小则靠移动工件或钻床主轴借正；若不同心较多则要较小则靠移动工件或钻床主轴借正；若不同心较多则要用样冲或由槽錾在需要多钻去的部位錾冲几条槽沟，目用样冲或由槽錾在需要多钻去的部位錾冲几条槽沟，目的是钻削时减小阻力，容易借正。待试钻的锥坑与所划的是钻削时减小阻力，容易借正。待试钻的锥坑与所划圆周线完全同心时固定

35、工件与主轴，开始钻削圆周线完全同心时固定工件与主轴，开始钻削手进给钻削过程中，用力要均衡，力量过小，效率低；力手进给钻削过程中，用力要均衡，力量过小，效率低；力量过大，钻头磨损过快。要经常提钻排屑；将钻透时，量过大，钻头磨损过快。要经常提钻排屑；将钻透时，用力要轻或者用断续切削方法。用力要轻或者用断续切削方法。单元4 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔扩孔：扩孔用于扩大已加工出的孔，它常作为孔的半精加工。扩孔钻常用作铰或磨前的预加工以及毛坯孔的扩大，扩孔效率和精度均比麻花钻高。IT10-IT9 Ra12.5-3.2m 余量为0.5-4mm 图4.2扩孔 扩孔与钻孔相比的特点：1.刚性较好,2.导向性好,3

36、.切削条件好,4.不能更正孔的位置偏差.扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻a:先钻孔，再用麻花钻扩孔钻孔直径为0.50.7倍要求孔直径b:先钻孔，再用扩孔钻扩孔钻孔直径为0.9倍要求孔直径扩孔切削速度v比钻孔速度v要小，约为钻孔速度的1/2,进给量约为钻孔的12倍。单元4 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔 锪孔:锪孔是用锪钻对工件上的已有孔进行孔口形面的加工，其目的是为保证孔端面与孔中心线的垂直度，以便使与孔连接的零件位置正确，连接可靠。图4.4锪孔 锪孔钻：有柱形、锥形、端面等几种 锥形锪孔钻根据锥角不同，有 607590120 也常用麻花钻改制成。锪孔时容易在加工面上产生震动，1，用麻花钻改制要保证两切削刃长

37、度相等，角度对称2，锪钻的后角和外缘处前角要适当减小，防止产生扎刀现象3，切削速度v比钻孔速度v要小，约为钻孔速度的1/21/3，精锪时可利用停车惯性来锪出4，刀具与工件要压紧5，锪钢件时可加些机油或黄油单元4 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔 铰孔：铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面质量。IT8-7 Ra1.6-0.8 余量可根据孔的大小从手册中查取。图4.3铰孔(1)铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如下图所示铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如下图所示 手用铰刀为直柄，工作部分较长。机用铰刀多为锥柄，可手用铰刀为直柄，工作部分较长。机用铰刀多为锥柄，可装在钻床、车床或

38、镗床上铰孔。铰刀的工作部分由切削部装在钻床、车床或镗床上铰孔。铰刀的工作部分由切削部分和修光部分组成。切削部分呈锥形，担负着切削工作；分和修光部分组成。切削部分呈锥形，担负着切削工作；修光部分起着导向和修光作用。铰刀有修光部分起着导向和修光作用。铰刀有6 61212个切削刃，每个切削刃，每个刀刃的切削负荷较轻。个刀刃的切削负荷较轻。铰刀通常用来加工圆柱形孔，有铰刀通常用来加工圆柱形孔，有时也可用来加工锥形孔，加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀。时也可用来加工锥形孔，加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀。常用的还有可调节手用铰刀。常用的还有可调节手用铰刀。（2 2）铰削用量）铰削用量 铰削余量的选择对铰削质量影响

39、很大，而确定余量很复杂，铰削余量的选择对铰削质量影响很大，而确定余量很复杂，经验以铰孔直径确定，见下表经验以铰孔直径确定，见下表铰削余量铰削余量铰孔直铰孔直径径5 55 52020212132323333505051517070铰削余铰削余量量0.10.10.20.20.20.20.30.30.30.30.50.50.80.8（3 3）铰孔方法）铰孔方法 手铰：铰刀受加工孔的引导，在手的扳动下，进行断续手铰：铰刀受加工孔的引导，在手的扳动下，进行断续切削，铰刀的回转中心处于自由状态，容易左右摆动使切削，铰刀的回转中心处于自由状态，容易左右摆动使孔口扩大，所以手铰时双手务必均匀、平稳；进给量均孔

40、口扩大，所以手铰时双手务必均匀、平稳；进给量均匀，使铰刀缓慢伸入孔内；要不断变换每次停铰的位置匀，使铰刀缓慢伸入孔内；要不断变换每次停铰的位置以消除铰刀常在一处停顿时造成的震痕；退刀时，不能以消除铰刀常在一处停顿时造成的震痕；退刀时，不能反转；铰削时不断加入润滑液。反转；铰削时不断加入润滑液。机铰：铰刀受钻床的限制，回转中心稳定，进力均匀，机铰：铰刀受钻床的限制，回转中心稳定，进力均匀，连续切削，效率高，质量好。机铰时切削用量和切削液连续切削，效率高，质量好。机铰时切削用量和切削液的选择因材料和孔直径而异，可参考下表的选择因材料和孔直径而异，可参考下表切削速度和进给量切削速度和进给量(高速钢高

41、速钢铰刀铰刀）工件材料工件材料切削速度（切削速度（m/minm/min）进给量（进给量（mm/rmm/r）钢钢4 48 80.40.40.80.8铸铁铸铁10100.80.81 1铜、铝铜、铝8 812121 11.21.2机铰的要点：机铰的要点：钻床主轴、铰刀、工件三者必须同轴；钻床主轴、铰刀、工件三者必须同轴；铰不透孔时要多退刀排屑铰不透孔时要多退刀排屑 铰通孔时，铰刀标准部分不能全部铰出孔外，否则铰坏孔口；铰通孔时，铰刀标准部分不能全部铰出孔外，否则铰坏孔口；铰削中冷却液要充足；铰削中冷却液要充足；铰孔结束时先退刀再停机。铰孔结束时先退刀再停机。使用铰刀铰孔时，铰刀不能反转，以免崩刃。；

42、铰孔用的切削液铰孔用的切削液材料材料切削液切削液钢钢10102020乳化液，要求高时用柴油、猪油乳化液，要求高时用柴油、猪油铸铁铸铁一般不用，要求高时，用煤油（孔缩小一般不用，要求高时，用煤油（孔缩小0.020.02）铝铝煤油煤油铜铜乳化液乳化液 铰孔的工作特点，主要有铰孔的工作特点，主要有：1）铰孔只能保证孔本身的精度，而纠正位置误差和原孔轴）铰孔只能保证孔本身的精度，而纠正位置误差和原孔轴线歪斜的能力很差；线歪斜的能力很差；2）铰刀是定径刀具，较易保证铰孔的加工质量；）铰刀是定径刀具，较易保证铰孔的加工质量；3）铰孔的适应性差，一把铰刀只能加工一种尺寸与公差的）铰孔的适应性差，一把铰刀只能

43、加工一种尺寸与公差的孔；孔；(可调节铰刀一般可以在可调节铰刀一般可以在1mm范围内调节）范围内调节）4）铰削可加工一般的金属工件，如普通钢、铸铁和有色金）铰削可加工一般的金属工件，如普通钢、铸铁和有色金属，但不适宜加工淬火钢等硬度过高的材料。属，但不适宜加工淬火钢等硬度过高的材料。5）圆柱新铰刀直径上有）圆柱新铰刀直径上有0.0050.02研磨余量，要根据孔精研磨余量，要根据孔精度选择铰刀精度度选择铰刀精度.H7.H8.H9 锥铰刀与螺旋铰刀：铰刀与螺旋铰刀：锥铰刀有铰刀有1：10（联轴器），（联轴器），1：30（套式刀具）（套式刀具），1：50及莫氏及莫氏锥铰刀（约铰刀（约1：20）四种，钳

44、工常用）四种，钳工常用1：50加加工定位工定位锥肖孔 1：10及莫氏及莫氏锥铰刀一套有二至三把铰刀一套有二至三把螺旋铰刀：螺旋铰刀：铰孔性能好铰孔性能好,切削平稳，适用于断续表面切削平稳，适用于断续表面铰刀铰刀 分分A型（直槽）型（直槽）B型（螺旋槽）型（螺旋槽）孔加工20H8步骤 钻孔麻花钻头直径18mm，转速350400rpm，进给量0.30.4mm/r，切削液为10乳化液 扩孔扩孔钻直径19.8mm，转速120rpm，进给量0.50.65mm/r，切削液为10乳化液 铰孔机用铰刀直径20mm，转速100rpm，进给量0.8mm/r，切削液为30菜油加70肥皂水上例可以看出切削用量的不同单

45、元4 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔4.24.2钻孔的设备钻孔的设备1.台式钻床：钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。图4.5台式钻床单元4 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔2.立式钻床：主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成。立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工，立式钻床适于加工中小型零件上的孔。图4.6立式钻床单元4 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还能在摇臂上作横向移动，适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔。图4.7摇臂钻床单元4 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔4.手电钻：在

46、其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。台式钻床例Z4012：Z类代号，钻床；4组代号，台式；0系代号；12主参数，最大钻孔直径12mm立式钻床例Z5125：Z类代号，钻床；5组代号，立柱式；1系代号，方柱；25主参数，最大钻孔直径25mm摇臂钻床例Z3040：Z类代号，钻床；3组代号，摇臂式；0系代号；40主参数，最大钻孔直径40mm单元5 攻丝和套丝 一，螺纹的种类和用途 1、用途（1）联接螺纹（2）传动螺纹 2、截面形状（1）三角形螺纹：联接件和紧固件，常作调节之用。（2）梯形螺纹：传动件，如机床

47、的丝杠。（3）方牙及锯齿形螺纹：支撑重量的传动件，如千斤顶、压力机的丝杠。（4）模数螺纹（蜗杆）：用于蜗轮蜗杆传动。3、标准（1）米制（公制）（2）英制 二，螺纹的分类螺纹分类螺纹分类连接螺纹连接螺纹（三角螺纹）（三角螺纹）传动螺纹传动螺纹普通三角螺纹普通三角螺纹英制三角螺纹英制三角螺纹管螺纹管螺纹矩形螺纹矩形螺纹（方牙螺纹）（方牙螺纹）梯形螺纹梯形螺纹锯齿形螺纹锯齿形螺纹滚珠形螺纹滚珠形螺纹圆柱管螺纹圆柱管螺纹（55）圆锥管螺纹（圆锥管螺纹（55556060）普通粗牙螺纹普通粗牙螺纹普通细牙螺纹普通细牙螺纹 外螺纹加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角外螺纹加工方法多种多样，大规模生产直

48、径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法。而对于数量较螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法。而对于数量较少或批量不大的螺纹工件常用车削的方法。钳工用少或批量不大的螺纹工件常用车削的方法。钳工用 内螺纹加工方法多种多样，用车削，铣削或内螺纹加工方法多种多样，用车削，铣削或攻丝攻丝 攻丝攻丝是用丝锥加工内螺纹的操作，攻丝是内螺纹制作中是用丝锥加工内螺纹的操作，攻丝是内螺纹制作中广为人知的一种方法。因为它可以借助刀具的几何形状广为人知的一种方法。因为它可以借助刀具的几何形状确定内螺纹的成型，所以该方法无需专用机床确定内螺纹的成型，所以该方法无需专用机床攻丝的方法能够达到较高的生产率。更受欢迎的攻

49、丝替代方案是无切屑螺纹(挤压)成形。在螺纹成形的时候，螺纹成形刀在旋入预钻孔的轴向和径向中挤出材料，从而形成特有的齿形螺纹廓型。螺纹类别加工方法加工精度（IT）表面粗糙度Ra（m）生产范围外螺纹板牙套丝866.31.6各种批量车 削843.20.4单件小批铣 削966.33.2大批大量磨 削640.40.1各种批量滚压搓丝板8651.60.8大批大量滚丝轮64 30.80.2大批大量内螺纹丝锥攻丝866.31.6各种批量车 削843.20.4单件小批铣 削866.33.2成批大量磨 削640.40.1单件小批拉 削71.60.8大批大量 在钳工操作中，攻丝和套丝的螺纹为三角螺纹。攻丝使在钳工操

50、作中，攻丝和套丝的螺纹为三角螺纹。攻丝使用丝锥，套丝使用板牙，它们都是成形工具，一般是一用丝锥，套丝使用板牙，它们都是成形工具，一般是一次切削就可以加工出螺纹次切削就可以加工出螺纹攻丝攻丝是用丝锥加工内螺纹的操作是用丝锥加工内螺纹的操作。套丝：常在修理中稍有应用套丝：常在修理中稍有应用55度管螺纹分为密封管螺纹和非密封管螺纹，非密封管螺纹用于无压力的管连接，密封管螺纹可以起到密封承压的作用。G（ISO标准的Rp）表示非密封管螺纹，又称圆柱管螺纹。G1/2“-11表示内经为1/2”的管外壁螺纹，11为每英寸11牙。R表示密封管螺纹的外螺纹，又称外圆锥管螺纹。Rc（ISO标准）表示密封管螺纹的内螺