精益管理理念课件.ppt

1、大纲：1、精益生产起源；2、精益生产理念3、七种浪费；4、工具介绍；1、精益生产起源 1、1 生产方式的发展1894年，英国人委托法国巴黎庞阿尔-勒瓦瑟机床公司制作一辆汽车，代表了单件生产方式的诞生。20世纪初，美国福特汽车公司创建了第一条汽车流水化生产线，以前为代表的大批量生产方式逐步取代了欧洲企业为代表的单件生产方式。20世纪50年代，美国麻省理工的一批学者对比研究了世界各大汽车公司，发现丰田公司的生产方式最具竞争力，于是把丰田生产系统的特点加以总结，命名为“精益生产（Lean Production）”。“Lean”是“瘦”的意思，因为与大量生产方式相比，这里投入的一切都大为减少。1、2

2、三种生产方式的比较项项 目目单件生产方式单件生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求完全按顾客要求标准化，品种单一标准化，品种单一品种多样化、系列品种多样化、系列化化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容粗略、丰富粗略、丰富细致、简单、重复细致、简单、重复较粗略、较粗略、多技能、丰富多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂设计制造懂设计制造有较高操作技能有较高操作技能不需要专业技能不需要专业技能多技能多技能库存水平库存水平高高高高低低

3、制造成本制造成本高高低低更低更低产品质量产品质量低低高高更高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求极少量需求物资缺乏、供不应物资缺乏、供不应求求买方市场买方市场企业的经营目标企业的经营目标 追求利追求利润润低成本的制造出低成本的制造出满足市场的产品满足市场的产品及时、快速应对及时、快速应对市场的需求市场的需求管理方向管理方向管理方向管理方向缩短生产周期缩短生产周期柔性生产系统柔性生产系统制造成本管理制造成本管理降低制造成本降低制造成本生产运营目标生产运营目标生产围绕市场转，生产围绕市场转，其他围绕生产转。其他围绕生产转。2 2、精益生产理念、精益生产理念精益生产的基本观点与思想精益生产

4、的基本观点与思想利润与成本的关系：利润与成本的关系：“成本主义成本主义”售价售价=成本成本+利润利润提高售价增加利润提高售价增加利润成成本本售售价价需求需求 生产的时候生产的时候成本主义成本主义“非成本主义非成本主义”利润利润=售价售价-成本成本需要需要生产的时候生产的时候 非成本主义非成本主义降低成本增加利润降低成本增加利润成本成本售价售价生产方式决定成本：生产方式决定成本：例例：工序工序工序工序改善前工序工序工序改善后工序注：-作业顺序 -作业者 -在制品 精益生产的核心：消除浪费、创造价值精益生产理念：精益从心开始改善从我做起以身作则，身教言传意识决定行为，导入理念，学习先行。实施精益生

5、产是一项系统工程，需要全体员工的积极参与，而抓好全员的学习培训是推行精益生产的首要前提；理念树立后还必须统一思想降低制造成本着眼点：降低制造成本着眼点：排除浪费排除浪费浪费（浪费（MUDAMUDA）的定义：）的定义：MUDAMUDA（日语的意思就是浪费）是指那些（日语的意思就是浪费）是指那些不增加不增加附加价值附加价值的各生产要素的总和。的各生产要素的总和。（a a）MMU UDDA A动作动作作作业业（c c）（b b）（a a）MUDAMUDA：作业中单纯的、明显的、不必要的：作业中单纯的、明显的、不必要的 动作。包括：等待时间、重新摆放材料及动作。包括：等待时间、重新摆放材料及处理处理

6、现在不需要的零部件等，正常作业中不必现在不需要的零部件等，正常作业中不必要的要的 动作。动作。（b b）不增加附加价值的作业：在现有作业条件下不）不增加附加价值的作业：在现有作业条件下不 增加附加价值，但不得不做的作业。增加附加价值，但不得不做的作业。（c c）纯作业：通过作业，增加附加价值的作业。）纯作业：通过作业，增加附加价值的作业。3 3、七种浪费介绍、七种浪费介绍生产过剩生产过剩停工等待停工等待不必要的搬运不必要的搬运不必要的加工不必要的加工不必要的在库不必要的在库不必要的动作不必要的动作返修品、残次品返修品、残次品七种浪费的种类七种浪费的种类：生产过剩生产过剩最坏的浪费最坏的浪费内容

7、：在一定的时间域内产品的生产速度超过了产品的内容：在一定的时间域内产品的生产速度超过了产品的 销售速度销售速度 就是生产过剩。就是生产过剩。分类：分类：1 1、一种是在规定的时间内生产了数量过多的产品。、一种是在规定的时间内生产了数量过多的产品。2 2、一种是比规定的时间提前完成了生产任务。、一种是比规定的时间提前完成了生产任务。生产过剩带来的危害生产过剩带来的危害生产过剩会掩盖生产过程中隐藏着的生产过剩会掩盖生产过程中隐藏着的急待改善的各种问题和不合理成分。急待改善的各种问题和不合理成分。设计设计不良不良机械机械故障故障产品产品不良不良材料材料不良不良产能产能不均不均资金资金占用大占用大生产

8、过剩除了会滞留大量资金、产生多生产过剩除了会滞留大量资金、产生多余的利息支出外，还会引发新的连锁性浪余的利息支出外，还会引发新的连锁性浪费费：l 原材料、零部件、电能、气能等过早消耗；l 工位器具增加；l 搬运工、搬运设备增加；l 在制品存放场地增大；l 产品质量维护、管理人员增加；l 一旦出现质量问题，损失巨大；可能发生由于设计或需求变更而无法售出造 成的严重浪费。“生产过剩生产过剩”浪费产生的主要原因及对策浪费产生的主要原因及对策 No原因内容原因内容对策方案对策方案1担心机械设备发生故障、生产不正担心机械设备发生故障、生产不正常或缺勤而过多生产常或缺勤而过多生产对设备进行有计划的预防保全

9、、维修对作业者进行多对设备进行有计划的预防保全、维修对作业者进行多能工化培训能工化培训2为了适应后工序领取的不均衡为了适应后工序领取的不均衡后工序根据需要均衡领取后工序根据需要均衡领取3按销售速度生产的意识淡薄按销售速度生产的意识淡薄按标准作业只生产后工序领走的产品及数量按标准作业只生产后工序领走的产品及数量4错误地提高运转率和表面生产效率错误地提高运转率和表面生产效率把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率5认为停止生产线运转是一种罪恶认为停止生产线运转是一种罪恶允许停线按需生产。停线时，可以进行允许停线按需生产。停线时，可以进行5S5S、

10、维护设备、维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间多能工训练，不能闲着浪费时间6作业者过多，设备过多作业者过多，设备过多调走多余人员，生产线能且只能生产需要量调走多余人员，生产线能且只能生产需要量7设备布局造成成批生产、转运设备布局造成成批生产、转运排成排成“一个流一个流”生产线生产线8换产时间长不得不成批生产换产时间长不得不成批生产缩短换产时间，推行小批量生产缩短换产时间，推行小批量生产停工等待停工等待内容：一种是等待工件地到来内容：一种是等待工件地到来停工等待；停工等待；另一种是设备运转中的等待另一种是设备运转中的等待闲置等待闲置等待产生原因：产生原因：1 1、生产计划安排有问题、生产计划安

11、排有问题 2 2、工件加工顺序没有优化、工件加工顺序没有优化 3 3、设备的换产时间不稳定或过长、设备的换产时间不稳定或过长 4 4、机械设备发生故障、机械设备发生故障 5 5、未实现人机分开、未实现人机分开不必要的搬运不必要的搬运内容：为进行准时化生产而必须的最少限度的搬运以内容：为进行准时化生产而必须的最少限度的搬运以 外的临时放置、倒装、零星搬运等。外的临时放置、倒装、零星搬运等。产生原因：产生原因：1 1、工序设计不合理、工序设计不合理 2 2、设备布置不合理、设备布置不合理 3 3、搬运方法不当、搬运方法不当 4 4、生产过程未能顺畅流动、生产过程未能顺畅流动不必要的加工不必要的加工

12、内容：指对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的不内容：指对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的不 必要的加工。必要的加工。产生原因：产生原因：1 1、加工条件（如：切削速度、加工行程等）、加工条件（如：切削速度、加工行程等）的设定不当的设定不当 2 2、工件夹持不好，需要操作人员、工件夹持不好，需要操作人员额外的作额外的作 用力辅助加工用力辅助加工 3 3、加工精度设定过高或加工余、加工精度设定过高或加工余量过大量过大 4 4、在满足产品需求条件下的不、在满足产品需求条件下的不必要工序必要工序不必要的在库不必要的在库内容：指生产必需的最少在库品以外的由生产、搬运系统内容：指生产必需的最少在库品以外

13、的由生产、搬运系统 产生的不必要的在库。产生的不必要的在库。产生原因：产生原因：1 1、大量购买原材料和零部件，造成积压。、大量购买原材料和零部件，造成积压。2 2、由于设备布置不合理，造成前、由于设备布置不合理，造成前后工序不能后工序不能 形成形成“一个流一个流”生产和搬生产和搬运，而不得不进行成批生产和搬运，造成在库量大。运，而不得不进行成批生产和搬运，造成在库量大。3 3、在不得不承担多品种的加工、在不得不承担多品种的加工（如：冲压、（如：冲压、涂装等工序），而换产时涂装等工序），而换产时间又比较长，只间又比较长，只 能大批量生产，造成很大能大批量生产，造成很大的在库量。的在库量。不必要

14、的动作不必要的动作内容：指对工序进展没有推动作用、不创造附加价值内容：指对工序进展没有推动作用、不创造附加价值 的动作。的动作。着眼点着眼点:合理地减少工时就是通过改善活动来改进作业合理地减少工时就是通过改善活动来改进作业 方法和机器设备，把无效的、不必要的方法和机器设备，把无效的、不必要的动作转动作转 变为创造价值的有效动作。这样，工作变为创造价值的有效动作。这样，工作量没有量没有 变，但效率提高了变，但效率提高了 。方法：方法：1 1、把零件或工具靠近被使用的地方、把零件或工具靠近被使用的地方 2 2、机器设备排布使得操作人员走动花、机器设备排布使得操作人员走动花费时间费时间 最少最少 内

15、容：是指由于企业内出现不良品，在进行处理时，内容：是指由于企业内出现不良品，在进行处理时，企业需要在时间、人力、物力进行二次投入。企业需要在时间、人力、物力进行二次投入。着眼点着眼点:合理减少不良产品的发生，通过持续改善降低合理减少不良产品的发生，通过持续改善降低企业产品不良的发生企业产品不良的发生 。方法：方法：1 1、降低生产过程中废品的产生；、降低生产过程中废品的产生；2 2、减少不良修理；、减少不良修理；返修品、残次品返修品、残次品四、工具介绍一、鱼骨对策图一、鱼骨对策图是是实施永久性纠正方案实施永久性纠正方案结束结束为什么问题发生为什么问题发生问题陈述问题陈述实施临时措施实施临时措施

16、是是问题是否再次发问题是否再次发生？生？否否 验证可能原因是否验证可能原因是否为真因？为真因？通过连续问通过连续问5个个“为什么为什么”找到可找到可能根本原因能根本原因否否where2 2W W：WHERE 在哪儿发现？WHEN 什么时候发现？实际上所问的为什么可以少于或者多于5个，一个原则就是直到找到可能的根本原因为止。A（标标准化）准化）D（改善（改善实实施）施）P（改善（改善计划计划）C（效果（效果验证验证）A（标标准化）准化）D（改善（改善实实施）施）P（改善（改善计划计划）C（效果（效果验证验证）8D8D问题处理程序问题处理程序准备8D程序成立工作团队问题描述执行并验证临时措施执行并

17、确认永久性改正行动(PDCA)选择并确认根本原因及忽略点的改正行动肯定团队及个人贡献D2D3D5D6D7D8D4D1D0定义并验证根本原因以及忽略点 预防再发生人员发生疏忽偶尔-人并不能有效的避免产生错误和制造不良！视觉上听觉上重复的动作“OOPS”“OOPS”“人非圣贤，孰能无过”意义意义 防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说“防呆法”是：1、具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力。2、具有外行人来做也不会错的构造不需要经验与直觉。3、具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不需要专门知识与高度的技能。后续计划后续计划1、组织管理层干部观看精益管理的视频，再加深对精益管理理念的认识（每天45分钟学习）2、查看其他公司精益管理的实际案例3、公司内打造精益管理的试点4、全面推进精益管理是企业管理变革的开始；精益管理是世界制造业必由之路。END此课件下载可自行编辑修改，供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！