乡村公路施工组织设计.doc

1、第一章 总体施工组织布置及规划一、编制依据：公路工程技术标准 （JTG B01-2014）公路沥青路面设计规范 （JTG D50-2017）公路沥青路面施工技术规范 （JTG F40-2004）公路路面基层施工技术细则 （JTG/T F20-2015）二、 工程概况：道路临水、临崖、急弯、陡坡路段设置护栏和警告标志。翻建桥梁5座。乡村公路交通安全设施主要在道路临水、临崖、急弯、陡坡路段设置护栏和警告标志。三、主要技术指标：道路等级：三级公路、四级公路；设计时速：40km/h、20 km/h；标准轴载：BZZ-100KN；四、工程特点本工程涉及多个乡镇，施工难度较大，施工范围较广为保证附近村镇道

2、路通畅，同时减少施工对沿线村民出行的影响，施工组织宜采用分段断交施工的方案进行施工。五、工期安排： 170日历天。六、工期、质量、安全、文明、环保目标：1、工期目标：计划开工工期：11月19日计划完工日期：5月7日2、工程质量：质量目标：工程验收的质量评定： 合格3、安全目标：安全目标：“三类人员”持证率100%；在生产过程中无生产责任事故、重大伤亡事故和死亡事故的发生。4、文明施工等目标规划按天津市及蓟州区有关文明施工与环境保护、文物保护的法令、法规要求组织施工，推行标准化现场管理，现场布置科学合理，施工过程文明有序，对周围环境无污染，无干扰，无相关投诉，创文明施工工地。5、环保目标规划生活

3、、生产污水排放符合宝坻区环保部门的相关规定和排放标准。6、水土保持目标规划无水土流失，水土保持完好。第二章 主要工程项目的施工方案、方法与技术措施(尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施（一）施工准备1、项目准备工作（1）认真学习和掌握合同条款及国家的各种法律、法规，建立健全项目经理部内部各种规章制度。（2）组织高效精干、管理系统化、规范化的项目经理部，选配强有力的项目部领导班子、技术业务人员和施工力量，强化施工队伍的技术培训。（3）对全体人员进行项目教育和动员，介绍本项目的工程情况和特点，以及工程施工安排，让每个参加施工的人员明确工程的质量、工期、安全目标，明确自己所担负工作的内

4、容和要求。2、技术准备工作（1）在全面熟悉设计文件、设计交底和技术规范的基础上，进行现场踏勘和施工调查，发现问题根据程序及时与业主、设计、监理反应问题。（2）根据现场收集到的情况、核实的工程数量，按工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，编制实施性的施工组织设计，合理配置各种资源，并按合同要求及时报监理工程师、业主批准。（3）做好复测工作，根据设计文件及规范要求的精度恢复线路中线、水准点控制网，埋好保护桩。3、施工材料准备工作工程开工前编制材料供应计划，超前准备充足合格的各种施工用材料。4、临时工程准备工作根据工程需要，本着因地制宜、精打细算的原则设置临时设施，保证现场道路畅通，交通

5、安全。5、施工机械准备工作根据施工进度安排合理配置各种机械的进场计划，使用前进行调试工作，确保机械性能良好。6、资金安排 施工中做到廉政建设，坚决不挪用工程资金它用。7、编制申请开工报告及作业指导书 在有关人员进场到位并经技术交底、设备到位且调试完毕、材料试验合格、测量复核等各项准备工作完成的情况下，编制开工报告，申请正式开工。（二）工程进度计划施工准备：完成人员、机械、材料准备并办理施工手续。 旧路面铣刨并修补：分段进行铣刨，铣刨料运至公司指定堆放场地存放待再利用。当天完成的铣刨部位转天或达到大面积施工作业后进行铺筑沥青混凝土施工，夜间设置安全防护措施、照明灯、闪光灯等并安排看夜人员。（三）

6、施工方案施工工艺流程：封闭防护施工放线旧路铣刨及运输挖除旧路基层对底基层裂缝进行处理（全过程洒水降尘）1、确定施工段落后采用全封闭安全防护的施工方法进行施工。相关人员、设备必须在作业区内作业，确保施工安全。2、测量确定铣刨挖除段落及深度。铣刨现状道路沥青面层或水泥混凝土面层，对于道路出现网裂、龟裂、坑槽、轻微车辙及沉陷部位，进行全面层挖补。3、机械进场，要保证施工的连续性，运输车辆出入要有顺序，设专人指挥与安排，服从管理统一调度。4、运输车跟随铣刨机进行铣刨，保证现场无废料堆积，运输过程中采取苫盖措施，铣刨料运往料场并苫盖。5、由一台铣刨机负责全线4cm沥青面层铣刨，一台铣刨机对坑槽、龟裂、块

7、裂、纵横缝、车辙病害部位，进行铣刨6cm既有路面下面层及18cm水泥稳定碎石基层，铣刨完毕后，对底基层裂缝进行处理。封闭施工段落铣刨挖除流程图起终点及重要路口安全防护测量复测施工车辆进场铣刨沥青砼注意：施工全过程洒水降尘废料运输、分类堆放挖除18cm旧路基层废料运输、分类堆放对底基层进行裂缝处理1路基挖方施工1.1恢复定线a.中线测量：利用全站仪测出设计中线。b.横断面测量：利用全站仪补测中桩位置的横断面，计算原地面标高和设计标高以及坡脚的高差，计算横断面长度进行实地放样、撒边线。c.水平测量：利用水准仪闭合全段水准点，增设临时水准点，用水平仪测量原地面标高和设计标高的高差，定出路基开挖水平线

8、。d.在挖方路基开工前将重新测绘的地面标高及开挖工程断面图报监理工程师批准；并应做好临时截水沟、排水沟等排水及防渗设施，否则不得开挖。1.2土方开挖1.2.1 土方开挖按照设计和划出的边线自上而下进行，不得乱挖或超挖，严禁掏洞取土。1.2.2 根据路堑深度和纵向长度，采用横挖法、纵挖法；当路线纵向长度和挖深很大时，采用横挖法与通道纵挖法混合式开挖法施工。1.2.3 已开挖的适用于种植草皮和其他用途的表土，存储与指定地点；开挖出的适用材料，用于路基填筑，各类材料不能混杂。1.2.4开挖过程中对图纸已标出或未标出的地下管道、缆线、文物古迹以及其它构造物等进行保护。2.路基填筑施工2.1施工测量开工

9、前首先对水准点、导线点闭合测量并将测量结果报工程师复核，确认后，进行中线测量、坡脚、路堑堑顶、路基用地界桩放样，横断面测量，标明其轮廓并报请监理工程师批准。2.2场地清理及回填人工配合推土机、装载机及自卸汽车清理地表腐枯土，集中堆放，作为绿化用回填土。砍伐树木、灌木林，挖除树根，拆除砖石及其它砌体结构，将因清理和拆除施工造成的坑穴回填并压实，压实度96%。2.3填方材料试验路基填筑前需做如下几方面的工作：a、对计划取土场、路基挖方中的利用方进行土质检验；b、填土的颗粒分析、含水量、密实度、液塑限、标准击实试验；c、做填方试验路，记录压实设备的类型、最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序，每层材

10、料的松铺厚度，材料的含水量等。以上试验均应报监理工程师审批，以确定填方路基的施工方案和施工方法。2.4填土路基2.4.1填前碾压，在路基填筑前进行压实，绘制填方工程横断面图并报工程师核准。2.4.3填方路基采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。按路面平行线分层控制填土标高，优先填筑较低处，分层平行摊铺，保证路基压实度，每层填土厚度一般控制在20-25cm，铺料宽度每侧超出设计宽度3050cm，不同土质填料需分段分层填筑，且每种填料层总厚不小于50cm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层压实厚度不小于10cm。2.4.4 填方边坡，填方路堤边坡坡率采用变坡式，土质路堤填方

11、高度h8m时，一坡到底，坡率采用1：3；边坡高度H 8m时，采用折线形边坡，6m以上1:2，以下1：3。2.4.5路基填筑时，自卸汽车在工作面上均匀布料，推土机粗平稳压1-2遍，平地机整平。为使路基压实度符合规范要求，将含水量控制在最佳含水量2%范围内，路基碾压使用振动压路机、三轮压路机（18-21T）碾压成型。2.4.6填土路基分几个作业段施工时，先期施工段在两个相邻段交接处按1:1坡度分层留台阶或预留不小于1:5纵坡，若同时施工，两作业段交叠衔接长度不少于2m，保证碾压均匀，达到无漏压、无死角。2.4.8填方作业要实行“划格上土，挂线施工，平地机整平”。即上土前，根据压实厚度和每车土的运量

12、确定单位车辆的卸土面积，用白灰线打出方格控制卸土范围；整平时，根据松铺厚度在路基边缘纵向钉桩挂线施工，挂线桩采用5050700mm的木桩，并用红白油漆每100mm交错标注，沿路线每7m打一对，要求钉桩竖直，挂线平顺。2.4.9 在路基填筑较高地段，每间隔25m用尼龙编织袋装土在两侧边坡做成临时急流槽，利用路基边缘临时挡水埝将雨水排到路基之外，以免冲毁路基。2.5石灰土底基层施工方案2.5.1准备工作（1）准备下承层：首先对戗灰路基的顶面采取刮平，碾压处理，使其高程、压实度、平整度等指标均满足路基封顶层要求，个别弹软处单独处理。（2）备料石灰：石灰应选用符合设计及规范要求的合格灰，石灰选在公路两

13、侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜苫盖防止雨水侵蚀。石灰应在使用前710d充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。材料用量：根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度确定压实系数（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积。2.5.2运输

14、及摊铺（1）施工放样：恢复路中线每10m设一道中桩并放出该层边线桩，进行水平测量，并在边桩上准确标出实施层顶标高，有明显标记。测量人员在拌和及刮平过程中对施工层给出设计高程并点上白灰点，施工机械操作手以此作为推平、刮平的依据。（2）摊铺石灰摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水焖料，使土的含水量略小于最佳值。细粒土宜焖料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可焖12h。在人工摊铺的集料层上，用75马力推土机进行初排12遍，使其表面平整，并有一定密实度。然后，按计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线，用机械和人工相结合的方式将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊

15、铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，计算石灰用量是否达到含灰剂量。2.5.3拌和与洒水（1）石灰土应采用稳定土拌和机拌和，用铧犁作为辅助设备配合拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上（如使用的是生石灰粉，宜先用平地机或多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍）直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。（2）在拌和过程中，及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使

16、混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大1%左右）洒水车距离应大些。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。尤其在纵坡大的路段上更应配合紧密，减少水分流失。（3）在洒水过程中，注意洒水均匀且水分合适。（4）用石灰稳定塑性指数大的粘土时，由于粘土难以粉碎，宜采用两次拌和法。即每一次加70%100%预定剂量的石灰进行拌和，焖放一夜，然后补足石灰用量，再进行第二次拌和。2.5.4整形与碾压（1）整形平地机整形。混合料拌和均匀后，宜用推土机初排压后平地机初步整平和整形。在直

17、线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。用人工拉线进行精整后，轮胎压路机稳压12遍。（2）碾压整形后，当混合料处于最佳含水量1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用15t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需68遍。压路机的方式同路基碾压。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散

18、、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。2.5.5养生（1）石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。养生期一般不少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖土。（2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h。如石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完后，可以立即在上铺筑另一层石灰

19、稳定土，不需专门的养生期。3. 水泥稳定土施工（1）工艺流程 准备下承层 打桩、拉线 备料、拌和 运输 摊铺 整形 碾压 养生（2）施工准备对检验合格的路床进行清理，清除浮土和其它杂质。对投入施工的所有设备均进行试运转，确保施工的正常进行。对参加施工的人员进行开工前的操作培训和技术规范及质量要求的学习，并做好技术交底。（3）测量放线（a）恢复中线，每10m（平曲线段每5米）设标桩，桩上划出垫层设计高和垫层松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度松铺系数（b）中心线及两侧按路面设计图设计标桩，推测出垫层设计后，在标桩上划出基层设计高和松铺高度。这样做是为了使垫层的高度，厚度和平整度达到质量标准，并保证道路

20、横坡。（4）垫层施工要求水泥稳定土的7天浸水无侧限抗压强度达到2.5Mpa。（4.1）运输。尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。（42）摊铺、整形控制松铺厚度，并用人工找平，严禁用薄层贴补法进行找平，保证混合料均匀。设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2h。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压12遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路

21、拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板（拖拉机牵引）进行整形。在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。（4.3）碾压: 水泥稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用1215t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用1820t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于水泥稳定细粒土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于水泥稳定细粒土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加；压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于稳定细粒土，以及用摊铺机

22、摊铺的的混合料，都应彩先轻型、后重型压路机碾压。根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压23遍。整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%+2%）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压68遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.51.7km/h为宜，以后宜采用2.02.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或68t两轮压路机或轮胎压路机碾压12遍，然后再用重型

23、压路机碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处

24、理。（4.4）横向缝的处理摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，设置横向接缝；人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实；在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；从已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，将未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。（4.5）纵向接缝

25、避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同；养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。（4.6）养生：用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。保湿养生，不使稳定土层表面干燥，避免忽干忽湿。底基层养生7d后，方可铺筑基层。4.沥青透层、粘层施工方案水泥稳定碎石基层碾压完毕后立即做沥青表面处治。（1）清扫基层在表面处治层施工前，应将路面基层清扫干净，使基层矿

26、料大部分外露，并保持干燥。（2）洒透层沥青透层沥青采用慢裂喷洒型阳离子乳化沥青（PC-2）。透层应紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应在基层表面少量洒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。透层沥青应采用沥表洒布车喷洒，在浇洒透层沥青时还应注意以下事项。浇洒透层前，路面应清扫干净，对构造物应适当防护，以防污染；透层沥青洒布后应不致流淌，渗透入基层一定深度不得在表面形成油膜；如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青；气温低于10时，不宜浇洒透层沥青；应按设计的沥青用量一次浇洒均匀,当有遗漏时,应用人工补洒；浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过；在铺筑沥青面层前，若局部地

27、方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层沥青后，应立即撒布用量为58m3/km2的石屑或粗砂。在无结合料稳定半刚基层上浇洒透层沥青后，当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂，此种情况下，透层沥青用量宜增加10%。撒布石屑或粗砂后，应用钢筒式压路机稳压一遍。当通行车辆时，应控制车速。透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用乳化沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑沥青面层，此段时间不宜少于24h。（3）粘层施工摊铺上层沥青前，浇洒粘层沥青后再摊铺。粘层沥青材料采用环氧改性乳化沥青，其基质与沥青面层所用的种类相同。下面

28、的沥青层被污染处，在洒布粘层前，应清洗干净。粘层改性乳化沥青采用沥青洒布车洒布，在桥涵等局部用刷子人工涂刷。路面有赃物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，用水刷净，待表面干燥后浇洒。改性乳化沥青用量每平米不宜少于1.0L。当气温低于10或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。浇洒后，严禁除沥青混合料运输车以外的其他车辆、行人通过。粘层沥青洒布后，待沥青水分蒸发完后应紧接铺筑沥青层。沥青路面透层及粘层材料的规格与用量用途乳化沥青规格用量（L/m2）透层半刚性基层与沥青面层结合PC-2 0.7-1.5粘层新建沥青层或旧沥青路面PC-3 0.3-0.65.沥青混凝土施工工艺及方案：工艺流程：测量放线运输摊铺

29、碾压（初压）碾压（复压）碾压（终压）1、 测量放线准确放线，挂钢丝，为后续摊铺作业做好准备工作。2、沥青混凝土混合料的运输（1）运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查，确保车况良好。（2）沥青混凝土混合料采用大吨位自卸汽车运输，车厢清扫干净，为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀涂抹油。（3）沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。(4)沥青混凝土混合料在运送过程中，用棉被覆盖，用以保温、防雨、防污染。 (5)运料车卸料时，设专人进行运料车辆的指挥，在运料车距摊铺机料斗200mm300m

30、m处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。 (6)现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和检测温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以退场。3、摊铺(1)铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青混凝土。(2)沥青混凝土路面施工采用一台摊铺机全宽进行摊铺。(3)摊铺机行走速度根据沥青混凝土厂供应能力及配套压路机械能力及数量控制在24m/min，并始终保持匀速前进，不得忽快忽慢，无特殊情况不得中途停顿。 (4)沥青混凝土摊铺采用钢丝绳为标准，高程控制桩间直线段宜为l0m，

31、曲线段宜为5m。钢丝绳注意张紧度，不得松弛。(5)摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度，使全断面不发生离析现象。(6)摊铺过程中设专人检测摊铺温度、厚度，发现问题及时调整解决，并做好记录。 (7)沥青混合料摊铺密实度不得小于98%。(8)所有路段均采用摊铺机摊铺，但对于边角等机械摊铺不到的部位，必须采用人工摊铺时，则必须配备足够的人力，尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。4、碾压沥青混合料的碾压一般分为初压、复压、终压三个阶段。(1)初压应紧跟在摊铺机后较高温度下进行，采用CC6200振动压路机进行静压2遍。初压温度不宜低于130，碾压重叠宽度宜为2

32、00mm300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。(2)复压应紧接在初压后进行，采用CC6200高频、低振幅振压2遍，然后采用胶轮压路机碾压2遍，直至达到设计要求。复压温度不宜低于100，速度控制在45km/h。(3)终压紧接在复压后进行，采用DD110压路机进行静压3遍，至表面无轮迹。终压温度不宜低于70，碾压速度为34km/h。(4)碾压段长度以温度降低情况和摊铺速度为原则进行确定，压路机每完成一遍重叠碾压，就应向摊铺机靠近一些，在每次压实时，压路机与摊铺机间距应大致相等，压路机应从外侧向中心平行道路中心线碾压，相邻碾压带应重叠1/3轮宽，最后碾压中心线部分，压完全幅为一遍。(5)在碾压

33、过程中采用自动喷水装置对碾轮喷洒，以避免粘轮现象发生，但控制好洒水量。(6)压路机不得在未压实成型的混合料上停车，振动压路机在已压实成型的路面上行驶应关闭振动。(7)设专人检测碾压密度和温度，避免沥青混合料过压。(8)对路边缘、拐角等局部地区采用小型CC900压路机碾压。5、接缝处理横向接缝(1)每天施工缝接缝采用直茬直接缝，用3m直尺检测平整度，用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，使下次连接成直角连接。(2)将接缝清理干净后，涂刷粘接沥青油。下次接缝继续摊铺时应重叠在已铺层上5mml0mm，摊铺完后用人工将已摊铺在前半幅上的混合料铲走。(3)碾压时在已成型路幅上横向行走，碾压新层l0

34、0mm150mm，然后每碾压一遍向新铺混合料移动150mm200mm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。6、季节性施工沥青面层不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工，雨期施工时必须做好排水设施。7、温度控制表施工工序温度控制沥青混合料到场温度，不低于145混合料废弃温度，高于185混合料摊铺温度，不低于135开始碾压混合料内部温度，不低于130碾压终了表面温度，不低于（钢轮）70碾压终了表面温度，不低于（胶轮）808、质量标准基本要求(1)沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。(2)严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度

35、，沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求。(3)拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。(4)基层必须碾压密实，表面干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱度符合要求。(5)摊铺时应严格控制摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。外观鉴定 (1)表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象，半刚性基层的反射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。 (2)搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。 (3)面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。9、成品保护1、设专人看护压实成型的沥青混凝土路面，必要时设置围挡，

36、完全冷却后（一般不少于24h)才能开放交通。2、 施工过程中应加强对路缘石等附属工程的保护，路边缘应采用小型机械压实。 3、施工人员不得随意在未压实成型的沥青混凝土路面上行走。 4、当天碾压完成的沥青混凝土路面上不得停放一切施工设备，以免发生沥青混凝土路面面层变形。 5、严防设备漏油污染路面。10、常见质量问题及控制措施1、沥青混凝土路面摊铺中常见的质量缺陷厚度不准、平整度差（小波浪、台阶）、混合料离析、裂纹、拉沟等质量缺陷。为防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷应注意以下几点：(1)波浪型基层的摊铺，应对有大波浪的基层，在其凹陷处预先铺一层混合料，并予以压实。在平整度较差的地段摊铺联结层

37、和面层时，应采用自动调平装置。(2)为了保持恒定的摊铺厚度，除了用厚度调节器进行调整外，应尽可能利用烫平装置的自动调平能力予以调整。(3)严格控制沥青混合料的质量，以消除裂纹、拉沟等铺层质量缺陷现象，提高沥青混凝土路面的承载力。2、压实压实是沥青混凝土路面施工的最后一道工序，路面质量最终要通过碾压来体现，应结合工程实际，考虑摊铺机的生产率、混合料特性、摊铺厚度、施工现场的具体条件等因素，合理选择压实机种类、吨位、数量及组合方式。6.水泥混凝土施工工艺及方案：水泥混凝土路面施工工序为：(1)选择拌和场地；(2)备料和混合料配比调整；(3)测量放样；(4)基层检验和整修；(5)支立模板和安设钢筋(

38、拉杆和传力杆)；(6)拌和混凝土；(7)运输混凝土；(8)摊铺混凝土；(9)振捣混凝土；(10)提浆、刮平；（11）机械或人工抹平；(12)机械或抹光；(13)表面制毛；(14)机械锯缝；(15)拆模；(16)填缝；(17)养护；(18)开放交通。（一）、施工准备工作施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。1、选择混凝土拌和场地根据施工路线的长短和所采用的运输工具，考虑使运送混合料的运距最短，同时拌和场还要接近水源和电源。此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。本工程的混凝土拌和场地选择设在本标段的中

39、间部位，使用自发电。2、材料准备及其性能检验选择料场并进行取样试验，经试验合格后再按照施工进度计划组织大批量进场，未经检验合格的材料严禁进场。在实际使用前要对碎石的含泥量进行复检，含泥量超过允许值，应提前12d冲洗或过筛至符合规定为止。选用的水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。3、混合料配合比试验与调整路面材料（砂、碎石、水泥）选定后就应当马上进行路面面层混凝土的配

40、合比设计，混凝土配合比设计时要选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中优选出经济合理的方案。项目经理部试验室完成混凝土配合比设计后将试验报告报监理试验室进行验证，批准后作为试验室配合比。在施工时要根据现场材料（砂、碎石）的实际含水量对试验室配合比进行调整，调整后的配合比作为施工配合比。施工配合比要根据现场砂和石子的含水量的变化，逐班进行调整。在施工过程中要严格控制混凝土的水灰比和坍落度，按照规定的频率制取抗压和抗弯拉试块，并按照标准养生方法进行养生。 4、基层检验与整修基层检验内容包括基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须符合规范要求。如

41、有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车辙。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对半刚性基层，要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。5、测量放样测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分

42、，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。6、安设模板基层检验合格后，即可按照放线安设模板。模板采用22槽钢，长度34m，接头处拼装配件连接，装拆简易。模板高度与混凝土面层板厚度相同。模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层机油作为隔离剂，以便拆模。（二

43、）、混凝土的拌和与运输1、混凝土拌制根据本工程路面工程的工程量以及施工进度要求，混凝土采用2台JS1000型强制式搅拌机拌。为了确保准确地按照施工配合比拌制混凝土，采用配有电子秤的自动计量配料机上料，配料机在每天开始拌和前，应按施工混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。配料机的精确度为：水和水泥：1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。搅拌机的上料的顺序为：砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机

44、的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。混凝土拌和物最短搅拌时间拌和机容量转速（转/min）搅拌时间低流动性混凝土干硬性混凝土自由式400L18105120800L14165210强制式375L38901001500L201802402、混凝土运输为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动下降），以及因运输的颠和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其

45、它适当方法将其表面覆盖）和离析。混凝土拌和物采用自卸机动车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，尽快送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土在到达工作面时不得出现离析、硬化现象。装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高速不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（C）允许最长时间（h）施工气温（oC）允许最长时间（h）51022030110201.530500.75（三）、摊铺与振捣1、摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支称稳定情况和基层的平整

46、、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。混凝土板厚度不大于18cm时，可一次摊铺。大于18cm时，宜分两次滩铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。2、振 捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器均匀地振捣。施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。振捣混凝土混合料时，应用插入式振捣器振捣同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。混凝土在全面振捣后，再用混凝土摊铺机进一步振实、整平。混凝土摊铺机往返23遍，使表面泛浆，赶出气泡。混凝土摊铺机移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.21.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以原混凝土混合料人工补填找平。补填时就用较细的