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1、.施工知识培训小叶 LOGO目录(一）1.船舶焊缝缺陷及防止措施2.构件剖面的突然变化(高度/宽度/厚度)3.船体构件焊接装配间隙标准及超差处理4.对接焊的错位5.构件的对位标准（十字接头）6.不同规格级别间材料代用 针对钢板7.构件自由边8.定位焊要求9.焊缝间距10.止漏孔11.T型材，角钢，球扁钢，面板的直线校准和高度校准12.检验工艺符号13.焊接顺序14.换板及焊缝设计要求LOGO目录（二）15.防止焊件产生变形和裂纹16.焊缝修补要求17.对接缝焊接破口形式以及装焊要求18.CO2气体保护焊装焊示意图19.角接焊接破口形式及装焊要求20.非主要构件面板及扶强材的斜削端21.确定理论

2、线基本原则22.流水孔标准形式23.透气孔标准形式24.通焊孔标准形式25.预制件组装注意事项26.船体结构 型材端部形状 LOGO1.船舶焊缝缺陷及防止措施所谓焊缝和焊接接头的缺陷通常分为两类：即外部缺陷和内部缺陷。常见的焊缝外部缺陷有：焊缝形状和尺寸不符合要求、焊瘤、咬边、烧穿、未焊透、夹渣、气孔、焊接裂纹等。常见的焊缝内部缺陷有：未焊透、夹渣、气孔、焊接裂纹等。1.焊缝形状和尺寸不符合要求。即焊缝宽度沿长度方向宽窄不齐、焊缝截面不丰满或增强高过高。（1）产生原因及危害：焊缝宽度不一致是由各种因素造成的，如焊条不正确的摇动和移动不均匀，焊件边缘切割不齐等。在焊接过程中当电流过小或焊接速度太

3、慢时，会使焊缝的增强高过高。有人误认为焊缝的增强高愈高，焊缝强度也愈大，殊不知增强高过高会引起应力集中，易产生裂纹。尺寸过小的焊缝，有效工作截面减少，焊接接头强度降低；尺寸过大的焊缝将引起应力集中。（2）防止措施：选择合理的坡口角度（45为宜）和均匀的装配间隙（2mm为宜）；保持正确的运条角度匀速运条；根据装配间隙变化，随时调整焊速及焊条角度；视钢板厚度正确选择焊接工艺参数2.焊瘤。焊接过程中溶化金属流淌到焊缝之外未溶化的母材上所形成的金属瘤。（1）产生原因及危害：产生焊瘤的主要原因，一是操作不熟练和运条方法不当；二是电弧拉得过长、焊速太慢、溶池温度过高等。焊瘤在横、立、仰焊中最为常见，在平焊

4、的焊缝背面有时也可产生。焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差，尺寸变化较大处易引起应力集中，且焊瘤下面往往存在夹渣。（2）防止措施：尽量采用短弧焊接（弧长焊条直径），适当加快焊速使溶池温度不致过高，选择合适的焊接电流，保持正确的运条角度（与焊件夹角450为宜）。LOGO1.船舶焊缝缺陷及防止措施3.咬边。沿焊趾的母材部位产生的沟槽和凹陷。（1）产生原因及危害：焊接电流过大，电弧过长且偏吹，运条角度不当及焊速不合适，均可引起咬边。咬边缺陷多见于横、立、仰焊。咬边不仅减少了焊接接头的有效工作截面，而且在咬边处造成严重的应力集中。在承受动载荷或交变载荷的部位，如船舯0.4L(船长)范围内，尾机型船舶的机舱附

5、近，对焊缝咬边有严格限制。（2）防止措施：选择合适的焊接电流和焊接速度，电弧不应过长，选用正确的焊条角度和运条方法 4.烧穿。常见于薄板焊接时，在焊缝上形成穿孔。（1）产生原因及危害：电流过大而焊速太慢，焊件装配间隙太大等，都有可能引起烧穿，使焊缝的强度和水密性荡然无存。（2）防止措施：正确选择焊接电流和焊接速度，严格控制焊件的装配间隙并保持均匀一致，电弧在焊缝接头处不能长时间停留，要匀速运条。5.未焊透。焊接时接头根部未完全熔透的现象。（1）产生原因及危害：焊件坡口角度和装配间隙过小，钝边太大和坡口边缘不齐，电流小而运条速度过快，焊条倾斜角度不正确等，此外，焊件坡口表面清理不净、背面清根不彻

6、底也容易产生未焊透。未焊透减少了焊缝的有效工作截面，造成严重的应力集中，大大降低了焊接强度，因此，船体重要结构均不允许存在未焊透。（2）防止措施：正确选定坡口形式和装配间隙，认真清除坡口边缘两侧污物。选择合适的焊接电流，运条时随时注意调整焊条角度，使熔敷金属和母材之间充分均匀地加热和熔化，合为一体。LOGO1.船舶焊缝缺陷及防止措施 6.6.夹渣。焊后残留在金属中的熔渣，是焊缝中常见缺陷。夹渣。焊后残留在金属中的熔渣，是焊缝中常见缺陷。（1 1）产生原因及危害：由于焊件边缘清理不净，有残留氧化物铁皮和碳化物等，在熔敷金属冷凝时，）产生原因及危害：由于焊件边缘清理不净，有残留氧化物铁皮和碳化物等

7、，在熔敷金属冷凝时，熔渣不能及时浮出熔池表面，一部分留在焊缝中即形成夹渣。当坡口角度或焊接电流过小，也容易熔渣不能及时浮出熔池表面，一部分留在焊缝中即形成夹渣。当坡口角度或焊接电流过小，也容易产生夹渣。产生夹渣。（2 2）防止措施：清除焊道上的杂质、污物，尤其是焊接坡口要保持清洁干燥。正确选用电焊条，根据）防止措施：清除焊道上的杂质、污物，尤其是焊接坡口要保持清洁干燥。正确选用电焊条，根据钢板厚度、环境温度，选用适宜的焊接电流和坡口形式。钢板厚度、环境温度，选用适宜的焊接电流和坡口形式。7.7.气孔。焊接时，熔池中的气体在金属凝固时未能逸出而形成的空穴。气孔是常见的一种焊接缺陷，气孔。焊接时，

8、熔池中的气体在金属凝固时未能逸出而形成的空穴。气孔是常见的一种焊接缺陷，露在焊缝表面的称表面气孔，位于焊缝内部的叫做内部气孔。露在焊缝表面的称表面气孔，位于焊缝内部的叫做内部气孔。（1 1）产生原因及危害：施焊前未将焊道上的铁锈、油污去净，在高温电弧作用下分解后放出气体；电）产生原因及危害：施焊前未将焊道上的铁锈、油污去净，在高温电弧作用下分解后放出气体；电焊条受潮或焊条烘干的温度或时间不够；焊接电弧过长使电弧区进入较多空气，焊接电流过小而焊焊条受潮或焊条烘干的温度或时间不够；焊接电弧过长使电弧区进入较多空气，焊接电流过小而焊速过快，气体来不及从熔化金属中逸出；母材或焊芯金属含碳量过高，以及焊

9、接极性不正确等，均速过快，气体来不及从熔化金属中逸出；母材或焊芯金属含碳量过高，以及焊接极性不正确等，均能造成气孔。气孔也使焊缝的有效工作截面减少，接头强度降低，水密性能变坏。能造成气孔。气孔也使焊缝的有效工作截面减少，接头强度降低，水密性能变坏。（2 2）防止措施：施焊前将坡口表面两侧清理干净，铁锈是使焊缝金属产生气孔的原因之一，特别是当）防止措施：施焊前将坡口表面两侧清理干净，铁锈是使焊缝金属产生气孔的原因之一，特别是当铁锈隐藏在焊件装配间隙内部时，所受影响更大。已装配好的焊件不易将内部铁锈除净，因此除锈铁锈隐藏在焊件装配间隙内部时，所受影响更大。已装配好的焊件不易将内部铁锈除净，因此除锈

10、洁净工作应在装配前进行。焊前应将电焊条按说明书中规定的温度和时间烘培，并应保温防潮。焊洁净工作应在装配前进行。焊前应将电焊条按说明书中规定的温度和时间烘培，并应保温防潮。焊接电流要适中，碱性焊条应采用短弧焊接。接电流要适中，碱性焊条应采用短弧焊接。LOGO1.船舶焊缝缺陷及防止措施8.裂纹。最危险的焊接缺陷，通常发生在焊缝金属及热影响区（焊缝两侧20mm范围）内。（1）产生原因及危害：焊接裂纹通常分为热裂纹和冷裂纹两种。热裂纹产生的原因：在焊缝金属的晶界上存在低熔点共晶体，它削弱了晶粒间的联系，在高温和受到极大应力作用时，就容易在晶粒之间引起开裂。焊缝金属中含硫、铜等杂质较多时，容易产生热裂纹

11、。冷裂纹产生的原因：碳和合金元素的含量过高，使母材金属可焊性变坏，焊缝及热影响区存在淬硬组织，焊缝金属中氢含量较高且集中。上述焊缝金属中的各种缺陷以及金属的显著过热，会形成较大的焊接拉伸应力导致冷裂纹。冷裂纹具有延迟性质，有的在焊后立即出现，也有的在焊后几小时，或数天后至个把月才发生裂纹，因此它具有更大的危险性，须引起高度重视。焊接裂纹将引起严重的应力集中，减少有效工作截面，破坏焊接接头的不渗透性，使船艇抗沉性能变坏，并随时间的增长裂纹不断扩展，从而导致焊接构件断裂。所以船体结构均不允许存在焊接裂纹，一旦发现应立即铲除重焊。（2）防止措施：防止产生热裂纹应选用适宜的焊接材料，严格控制有害杂质碳

12、、硫、磷的含量。严格控制焊缝截面形状，避免突高，扁平圆弧过渡，适当提高焊缝形状系数。确定合理的焊接工艺参数，一般6mm左右厚的板对接焊，焊接坡口各搭接23mm，焊缝宽度以12mm左右为宜，焊缝增强高12mm为宜，不应超过3mm。施焊后暂缓清除焊渣，减缓焊缝的冷却速度，以减小焊接应力。防止产生冷裂纹，重要结构应选用碱性焊条，焊条在施焊前一定要进行烘干处理，因为未经烘干的焊条内含水分较多，在高温电弧作用下会分解出大量的氢，从而增加焊缝中的氢含量；仔细清理焊道表面的油污锈迹，避免氢的侵入，使焊接金属中的气体能够充分逸出；选用合理的焊接工艺参数和施焊程序，以减小焊接应力。对淬火倾向大的钢材，应采取预热

13、、缓冷或焊后热处理等措施。LOGO2.构件剖面的突然变化(高度/宽度/厚度)一般地，所有不等尺寸结构相连时的过渡区的长度是高度，宽度或厚度差值（大于或等于4mm时）的4倍LOGO3.船体构件焊接装配间隙标准及超差处理内容:焊接装配间隙(CO2对接,CO2及手工角接,手工对接，搭接)CO2焊接对接焊间隙:缝间隙为68MM 12MM以上长肉或开刀移位 25MM以上则挖换不小于300MMCO2及手工角接间隙:角接标准间隙为0-3MM 极限5MM视结构情况考虑,如重要构件如舱口围板与甲板的角接则非常重要,其他非重要构件的焊接可适当放宽到极限5MM,大于3MM小于5MM需增大焊脚尺寸处理.间隙大于5MM

14、小于16MM可开破口(角度30-45度)长肉和开刀移位.或者增设衬垫焊后拆除衬垫后气刨进行封底焊.大于16MM则挖换不小于300MMLOGO手工对接间间隙:标准为0-3MM 大于5MM小于16MM之间长肉或开到移位,或者增设衬垫焊后拆除衬垫后气刨进行封底焊,大于16小于25MM加陶瓷垫,正面单侧长肉.大于25MM挖换不小于3OOMM.一般手工对接焊后都要气刨进行封底焊.搭接间隙:标准为2 MM 当间隙大于3MM时重新装配3.船体构件焊接装配间隙标准及超差处理LOGO4.对接焊的错位错位量应小于或等于3MM,超差则重新装配.限于3MM主要构件:0.1T(t=较薄板厚)允许极限0.15T 且3MM

15、次要构件:0.15T(t=较薄板厚)允许极限0.2T且3MMLOGO5.构件的对位标准（十字接头）强力构件:标准为较薄板厚的1/4 允许极限为较薄板厚1/3次要构件:标准为较薄板厚的1/3 允许极限为较薄板厚1/2存在允许范围内错位的,应增大焊脚来弥补,超差则重新装配,有些构件的对位需要通过开口测量才可以确认 LOGO6.不同规格级别间材料代用 针对钢板此类代用的基本原则是:高级别的替代低级别的,大尺寸代替小尺寸.如AH36可代替AH32 B板可代A板 板厚的可代替板薄的,板厚差超过4MM过渡处理.在替换材料部位,验船师应做记录的.在替换之前最好征求验船师等意见,LOGO7.构件自由边自由边：

16、全船所有构件自由边必须打磨光顺，倒圆角R：一般部位圆角R 1.5mm；特涂部位圆角R 2 mm；所有现场开的孔必须打磨光顺，不允许有剧齿、毛刺和缺口LOGO8.定位焊要求定位焊的基本要求(1)定位焊的数量应尽量减少，定位焊缝应具有足够的长度，对一般强度钢，应不小于30mm；对高强度钢，应不小于50mm；定位焊的质量应与施焊的焊缝质量相同，定位焊的缺陷应在施焊前清除干净。(2)不在交叉焊缝和构件处使用定位焊。(3)如果需要在构件端部、焊道的端部使用定位焊，定位焊长度建议不小于100mm。(4)定位焊不能在焊缝的交叉处，其离开交叉点的距离一般不宜小于板厚的10倍。(5)板缝定位焊必须施于坡口的反面

17、。角钢的定位焊应施于角边的内缘。T型材在采用单面连续焊时，其定位焊施于不焊的一面；一面连续，一面间断焊时，应施于间断焊的一面(6)定位焊焊条须与正式焊接时所用的焊条相同(7)定位焊的焊接电流应比正常电流大15%20%;定位焊缝两头应平滑,防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。LOGO9.焊缝间距避免过分的集中，并保证对接焊缝之间的平行距离应不小于100mm，且对接焊缝与角接焊缝之间的平行距离应不小于50mm。目前行业特殊情况允许对接与角接焊缝之间的距离为0MM目前行业特殊情况允许对接与角接焊缝之间的距离为0MMLOGO穿越液舱之间水密舱壁的构件在该舱壁的两侧漏开

18、截止孔当构件贯穿水密或油密舱壁时，除按规定在舱壁上的贯穿孔设置水密补板外，还应在舱壁的一侧对构件开孔后增焊包角焊围绕的双面连续水密焊段，以确保舱壁的密性。10.止漏孔LOGOT型材面板连接处错位。根据IACS，T型材，L型角钢，球扁钢高度的直线校准：主要构件小于或等于0.15T 非主要构件小于或等于0.2T 限定值3M11.T型材，角钢，球扁钢，面板的直线校准和高度校准LOGO校平 在构件需校平处用彩色笔标上校平符号构件需校平换新在需换新的构件上用彩色笔标上换新符号构件拆除换新拆装在需拆装的构件上用彩色笔标上拆装符号该构件拆下并修复后仍装回原处拆除X在需拆除的构件上用彩色笔标上拆除符号该构件拆

19、除取消扣槽Q在缺陷处用彩色笔圈示，并标上扣槽符号焊缝或构件表面缺陷处需扣去缺陷部分补焊W在缺陷处用彩色笔圈示，并标上补焊符号焊缝或构件表面缺陷处需补焊或重焊批平P在缺陷处用彩色笔圈示，并标上批平符号焊缝或构件表面缺陷处需批平磨光 G在缺陷处用彩色笔圈示，并标上磨光符号焊缝或构件表面缺陷处需磨光12.检验工艺符号LOGO13.焊接顺序焊接程序的基本原则如下:（1)先焊接不致对其它焊缝收缩形成刚性约束的焊缝。（2)每条焊缝焊接时保持其一端有自由收缩的余地.（3)由于焊缝横向收缩较纵向收缩大,在板列焊接时先焊端接缝,再焊边接缝,最后焊齐头的横接缝。（4）骨架与板缝的焊接，应先焊接板缝，后焊骨架间的对

20、接缝，最后焊骨架与板的角接缝。（5）先焊接收缩量大的，先对接缝在角焊缝（6）板材拼板焊接（交错拼板）先焊端接缝,后焊边接缝（7）板材拼板焊接（板列拼板）先焊边接缝，后焊端接缝水密补板：所有水密壁、污水井、海水箱位置的过焊孔必须封堵焊死，R大于35mm的要加水密补板；水密补板装配前内部结构焊缝要先焊完整；水密补板焊接质量要高于一般补板，焊脚也要相应增大。LOGO13.焊接顺序先焊可以自由收缩的焊缝，最后焊四周无法收缩的焊缝，先焊高应力部位，后焊其余部位，先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的，尽量采取较小的装配间隙，以减小焊接量，平面分段的焊接顺序：对一船体结构焊接时，总体上按从中央向左右，前后的顺

21、序，对称结构应由双数焊工同时进行对称焊接。对一条焊长焊缝采用退焊法。跳焊法 多层焊方向要一致。各层的焊接方向可以相反，接头应该相互错开补板特别是水密补板的不正确焊接顺序。焊接顺序的主要原则是“先进行对接焊缝的焊接再进行角接焊缝的焊接，先进行里侧焊道（靠近穿越构件一侧的焊接再进行外围焊道的焊接”。施焊时应先焊接不致对其他焊缝形成刚性约束的焊缝。每条焊缝焊接时,应保持其一端可自由收缩。对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端对称施焊。外板与内部构件之间的焊接,应采用原船的焊接形式或参照最新版本钢质海船入级与建造规范的有关规定选取。板材及骨架焊接时,应对称焊接,按先纵后横的焊接顺序施焊。构件中同时存在对

22、接缝和角接缝时,应先焊对接缝,后焊角接缝。LOGO焊接顺序 先焊横焊缝到底，焊纵焊缝前把丁字接头或十字接头位置清干净再进行施焊 丁字接头十字接头LOGO13.焊接顺序 23新换钢板的焊接顺序新换钢板的焊接顺序新换钢板的焊接顺序6:焊接顺序要求LOGO一、船体焊接的总原则：1、对一船体结构施焊时，总体上应按从中央向左右、前后的顺序进行。对称结构应由双数焊工同时进行对称焊接。2、对一条焊缝进行焊接时，应视焊缝在船体结构中所处的位置，由靠近结构中央的一端向结构边缘的一端施焊或从焊缝中点向两端施焊。3、使用手工焊、CO2焊焊接较长焊缝（SMAW：长度大于1m；CO2焊：长度大于2m）时，应采用分段退焊

23、法、分中分段退焊法或跳焊法，如图所示。立向下焊接时采用直通焊。4、多层焊时，每层焊道的焊接方向要一致，各层的焊接方向可以相反。焊道的接头应相互错开，错开距离不小于30mm。13.焊接顺序LOGO13.焊接顺序二、船体建造各阶段的焊接顺序1、拼板 板列拼板焊接时，根据板缝的排列情况可按图2(a)、(b)、(c)、(d)进行。LOGO13.焊接顺序2、船体构件 船体内部的桁材、肋骨及构架与平板等的焊接顺序应符合下列要求：a)结构中同时存在对接与角接焊缝时，应先焊对接，后焊角接，具体顺序见图(a)、(b)。b)结构中同时存在立角焊缝与平角焊缝时，应先焊立角焊缝，后焊平角焊缝，具体顺序见图(c)。LO

24、GO13.焊接顺序3、平面组件（分段）a）如构件需要对接焊，应预先进行。b）板与各构件间的角焊缝的焊接顺序例示于图(a)、(b)，其中图(a)适合于对称结构。c）如角焊缝的端部位于分段的合拢边，则在该段部应留出约200mm的长度暂时不焊，待合拢时再焊，如图(c)所示。LOGO构件合拢处如图所示，焊接顺序为：板的对接；构件的对接；构件与板间的角焊缝13.焊接顺序LOGO13.焊接顺序工艺孔 各种工艺孔的焊接顺序如图所示LOGO14.换板及焊缝设计要求1.割换板的切割线应尽量开在原板缝处。2.板的对接缝与最邻近的板与构件的角接缝之间的距离不得小于100mm。3.对于非十字或T字形的板缝夹角,应开成

25、圆角。圆弧半径要求大于原板厚的10倍,且须不 小于100mm4.旧板缝在十字或T字形处须延长割开,割开长度应不小于150mm。5.对于组合式强力构件的面板，应在其全宽范围内换新，且换新的长度不得小于500mm。6.平板龙骨的换板宽度应与原设计宽度一致。7.所用板材的布置应尽量使其长度方向与船体的前后向一致。8.换新钢板的强度一般不低于实船要求，换新板的厚度原则上不能小于原设计的钢板厚度。10.要求所换板材的化学成份和机械性能应基本与原板材相同,必要时应征求船东代表及验船师的意见11.所换板材的厚度原则上应与原板的厚度一致,必要时可征求船东代表及验船师的意见。4.2.1船体外板大面积割换时的船体

26、变形控制a.制定合理的分期、分批割换工艺,并采取相应的临时加强措施,以防止船体产生变形,并应征得船东及验船师的认可。b.船底板大面积割换时,不得过多地拆动船底墩木,并要求在换板后及时装墩。c.与船壳板相连的骨架,如割换量较大,要求同时割去的骨架数量不可太多,且骨架割去后须设临时支撑加强。a.割换板的切割线应尽量开在原板缝处。b.对接缝之间的平行距离应不小于100mm,并且应避免夹角相交。板的对接缝与最邻近的板与构件的角接缝之间的距离不得小于50mm。d.切割前,应先划出切割线。并清除切割线两边的铁锈、油污和其它脏物,以免影响切割效率及质量。e.旧板缝在十字或T字形处须延长割开,割开长度应大于1

27、50mm。f.外板切割后,开口边缘变形处须进行火工矫正,使其平整。船体外板.甲板.内底板.舱壁板.等之间的连接.均应采用对接焊缝船体板材的连接.特别是高负荷区域的板材一般不宜采用搭接焊缝LOGO15.防止焊件产生变形和裂纹l）预热和缓冷预热和缓冷能有效地减小甚至消除焊接应力。“预热”是在焊修前粑焊件整体加热到合适的温度，从而减小焊件施焊部位与其它部位的温度差。低碳钢和有色金属的塑性较好，只是对大截面零件进行焊修和在气温较低的情况下焊修时才进行预热，预热温度约100。中碳钢预热温度为200250。高碳钢视含碳量不同，可以预热到300以上铸铁零件则应预热到600上。“缓冷”是对焊后零件设法保温（如

28、置于石棉灰或生石灰粉中），让焊件缓慢冷却，以消除内应力。缓冷对于高碳钢、合金钢、铸铁尤为重要。对一些要求较高的焊件，为消除焊后剩余内应力，可进行消除应力退火，即将焊后零件置于加热炉中缓慢加热至一定温度、并保温一定时间，然后在空气中冷却或随炉缓冷。如缸盖热焊后，采用下列退火规范：退火温度600，保温10分钟，然后随炉冷却到300以下出炉。考虑到自重可能引起的变形，当加热温度比较高时，应事先将焊件支垫好。（2）锤击焊缝当堆焊层或焊缝处在赤热状态时，用小手锤敲打焊缝，以抵消焊缝金属及热影响区金属的收缩力，从而减小或消除内应力、减小或矫正变形。锤击施焊部位，还可改变金属组织内分子排列情况，提高金属的机

29、械性能和耐蚀性。延展性能较好的金属，采用这个方法效果较好。对于底层和表面层的焊缝一般不锤击。锤击时，一定要注意选择合适的温度范围。有些金属在一定温度范围内强度异常弱小，有些金属则具有脆性。例如：铝在温度升到400500时，其强度几乎丧失；青铜铸件当温度升到550650时，其强度也变得很小。这时，十分轻微的冲击或者大的静载荷（如自重）就能使焊件损坏。钢铁材料温度在300500时有蓝脆性，也不能进行锤击。此外，含磷高的钢铁材料，冷态锤击时也易产生裂纹。一般钢铁材料，温度在800时锤击效果较好。随着温度的下降，锤击力量也应减小，300500时不允许锤击，冷焊缝的锤击应在温度低于300时进行。锤击时，

30、尽可能地向焊缝的横向锤击，使焊缝金属尽可能横向伸展。并且锤击要稠密、轻快而均匀。（3）采用合理的施焊次序连续焊补的焊缝愈长，热影响区愈大。温度分布愈不均匀，因而热应力愈大，焊件变形及开裂的危险也愈大。缩短每次焊补的长度，并按合理的次序施焊，可以缩小热影响区的范围，减小温度分布不均匀的程度，使应力和变形趋于均匀。生产实践中，一般根据焊件、裂纹部位、裂纹长短等情况，分别采用分段后退法、分段逆向对称法、分段交错间跳法等进行焊修。对于需要填焊较多金属的部位，可采用多层堆焊。对于磨损的轴类零件，可利用均衡变形法堆焊。分段后退法。常用于较短裂纹的焊缝。施焊前把焊缝分成适当的小段，标明次序，进行后退焊补。焊

31、缝边缘区段的焊补，从裂纹的终端向中心方向进行，其它各区段接首尾相接的方法进行。分段逆向对称法。此法多用于较长裂纹的焊缝同样将焊缝分成若干对称小段，标明次序，进行焊补。焊补时，l、2段在裂纹中心处，并由两侧向中心施焊，其余各段，按首尾相接的方法进行。分段交错间跳法。这种焊补工艺，大体上与上述两种方法相同。也是把焊缝分成许多区段，分别尽量从焊缝基体金属最低温度的部位起焊。此种焊补工艺，多用于孔洞的焊（镶）补和凹坑的填补。焊补较大的孔洞时，镶块应做成凸形LOGO15.防止焊件产生变形和裂纹叶状裂纹的焊补。焊补叶状裂纹时，首先要根据裂纹在焊件上所处部位和支纹的情况采取不同的措施。原则上是先焊短的支纹，

32、后焊长的主纹：先焊壁厚部位的裂纹，后焊壁薄部位的裂纹。其次，要根据裂纹长短选用分段焊或间跳焊，并按照不预热冷焊工艺进行施焊。堆焊焊补法。“堆焊”就是多层焊补。堆焊时往往要综合运用上述各种焊补方法。常用于焊补厚度大的焊件。采用多层焊补法堆焊焊件的裂纹，应按冷焊操作工艺进行。为减少母材的熔化和熔深，可在焊接第一层时采用细焊条、小电流、断续焊、分散焊等方法，也可在焊第一层时采用钎焊的办法；而上下层焊缝的施焊方向应尽量相反。堆焊，也广泛地用于表面磨损的零件，恢复焊件的厚度、外形尺寸，满足强度要求。当对轴类的磨损表面进行堆焊时，可用均衡变形法进行堆焊。（4）局部加热减应法加热减应原理。金属受热要膨胀，冷

33、却时要收缩，加热减应法就是利用这个规律，来控制焊补过程中形成的热应力。在焊前和焊后，选择适当部位加热，使其膨胀，来抵消或减小焊缝应力，防止裂纹产生。这个加热的部位就叫做“减应区”。这种方法巧妙地解决了缩小温度差的问题（指焊缝区域和焊件上那些阻碍焊缝区域自由变形的部位之间的温度差）。加热焊后减应区则造成了一种压迫焊缝的力量，以抵消焊缝区域自由收缩时形成的剩余拉伸应力。加热减应区的选定。正确选择加热减应区是本方法的关键，可根据焊缝不同位置选择一处、两处或多处。其选择原则如下：选取对焊缝部位的胀缩起直接影响的部位或区域，即加热该区域能使焊缝扩张或收缩。一般加热焊前加热减应区应使焊缝扩张，加热焊后加热

34、减应区应使焊缝收缩。减应区应尽量选在边角棱筋等部位和金属较多的区域。要选取对其它部位无过大影响地区域，以免引起其它部位变形或拉裂。必须指出，错误的加热减应区，不但不能收到应有的效果，反而会使内应力增加。（5）预加反向变形法在施焊前，根据经验和焊件金属性质，估计出变形的大小和方向，预先使焊件向相反方向变形，或将焊件布置成相反的位置，焊后由于本身的收缩变形，恰好达到所需要的正常状态（6）刚性固定法刚度大的焊件，焊后变形一般都较小。因此，施焊前如果加强焊件的刚性，则焊后变形就可以减小。对于壁厚2毫米以下的薄壁零件及折断零件的焊修，常需加以刚性固定，以防变形或错位。固定的方法很多，有些用简单的夹具或支

35、撑，有些采用专用的胎具，有些是临时点焊固定在刚性工作台上，有些甚至利用机件本身去构成刚性较大的组合体（例如有的单位焊修断曲轴时，就是将曲轴固定在机体上进行的）。刚性固定法对减小变形很有效，而且焊接时不必过于考虑焊接顺序。但对于有些大而复杂的零件不易固定，在焊后撤除固定后，焊件往往还会有少许变形。此外，这种方法会增加焊接应力，对脆性材料施焊时要慎重，谨防产生裂纹。（7）强迫冷却法强迫冷却法又称散热法，就是设法把焊修处的热量迅速传导出去，使焊缝附近基体金属的受热程度大大减少，达到减小变形的目的。也可利用冷水喷射焊件，达到降低基体金属温度，防止变形的目的。有的单位在焊缝附近敷以湿布，施焊中随时更换，

36、亦可起到散热降温的作用。LOGO16.焊缝修补要求1.用批，磨，或碳弧气刨扥方法彻底清除焊缝缺陷，开除相应破口，然后进行补焊，最小补焊长度对一般强度船体结构钢应补小于30MM，对铸钢，锻钢及高强度船体结构钢应补小于50MM，当焊缝缺陷贯穿板厚时，需待一面修补后，再在反面刨槽清根，进行封底焊，称为反扣2.对裂纹凡用批凿清除缺陷时，在两端先钻止裂孔防止裂纹扩散和延伸。3.补焊前，在补焊及两侧2030MM范围内应仔细清理，清除铁锈，水分，油污等。4.应采用较小直径的焊条和较小的焊接电流进行补焊5.采用多层补焊时，下一层焊接接头应与前一层焊道接头错开3050MM，对刚性比较大的结构进行补焊时，采用可接

37、受的方法释放残余应力。6.对焊接有预热要求的材料进行缺陷补焊时，应按照工艺规定，保持预热温度或层间温度要求。7.对刚性大及重要部位焊缝进行缺陷补焊时，应制定专用工艺进行焊接。8.高强度船体结构钢焊缝缺陷清除和补焊时，不允许在充气或灌水的状态下进行。9.补焊时，若环境温度在0度以下，应采取预热及缓冷措施。LOGO17.对接缝焊接破口形式以及装焊要求2.钢板边缘留根要求为 b=0 3mm4.坡口角度 T=55+53.钢板装配允许错位值:1)重要构件m=0.15t 或3mm；取较小值 2)次要构件m=0.2t 或3mm；取较小值3:对接缝焊接坡口形式以及装焊要求1.对接缝间隙要求为 a=0 5 mm

38、手工焊接时，钢板装配要求：A)手工焊(当板厚小于或等于6mm，可以不开坡扣)mLOGO18.CO2气体保护焊装焊示意图陶瓷垫22CO 气体保护焊焊接C)CO2气体保护焊焊LOGO19.角接焊接破口形式及装焊要求gd2:坡口角度 B=50单面坡口T型角接1:装配间隙当g=0 3mm2:坡口角度 B=30453:扁铁为-30X68带垫板的单面坡口T型角接1:装配间隙当d=4 6mm4:角接缝焊接坡口形式以及装焊要求T型角接垫板焊装配间隙要求为 c=0 3 mmcLOGO19.角接焊接破口形式及装焊要求G1:装配间隙当G=0 3mm2:坡口角度 B=503:留根R19mm)G501:装配间隙当G=0

39、 3mm2:留根R19mm)LOGO20.非主要构件面板及扶强材的斜削端LOGO21.确定理论线基本原则壳板为内缘，上下近基线，左右近中线，首、尾近船中，型材取背面，小舱取内壁，廊道为净宽，机座取自中。壳板为内缘对于有壳板的结构，如船体外壳板、甲板、轴隧、烟囱、上层建筑外围板，其壳板的理论线均为板架的内缘，壳板的厚度朝外。上、下近基线在船体结构的高度方向，凡基线以上的各种构架，如内底板、平台、舷侧纵桁、甲板等理论线，均取在靠近基线的一边，而板的厚度朝上。左右靠中线在船体的宽度方向，凡位于船体中心线二侧的构件，例如旁底桁（付龙筋）甲板纵桁等理论线均取在靠近船体中心线的一边，而其板厚朝舷方向。艏艉

40、近船中在船体结构长度方向，凡位于船中前、后的构件，如肋板、肋骨横梁、横舱壁等，其理论线均取在靠近船中一边不对称型材取背面如船体外板、内底板、甲板、双壳体纵壁、上下边水舱上、下内底纵骨的角钢、球扁钢、折边板、扁钢型材等其理论取型材背面，而其厚度则在腹面。LOGO21.确定理论线基本原则位于船体中线上的对称构件取板厚中间封闭型对称型材取其对称轴线舱口围板，主机基座纵桁取自身中线上、下边水舱、深油舱纵壁为内缘，以保证压载水和载油量的容积房、厅区通道在行人处流线型体取外缘，如舵体、导流板、水翼等。LOGO22.流水孔LOGO22.流水孔LOGO22.流水孔LOGO22.流水孔LOGO23.透气孔LOG

41、O23.透气孔LOGO24.通焊孔LOGO24.透气孔LOGO24.通焊孔LOGO24.通焊孔LOGO24.通焊孔LOGO25.预制件组装注意事项1）检查预制件材料，如高强度钢等特别标识。2）检查预制件尺度和结构，注意非对称构件的方向不能有误。3）检查预制元件有无损伤与变形。4）抽查构件定位精度，避免合拢时发生大的偏差，注意定位焊质量。5）检查构件的对位情况，特别是强力构件如大型桁材的对位十分重要。6）构件必须坐落于焊缝之上时，应要求将交叉点焊缝余高铲平避免将构件切口7）检查组板的焊接顺序，检查引/熄弧板的正确安装，避免在母材上引/熄弧。8）注意检查狭小空间的装配和焊接质量。9）控制装配间隙。10）根据构件编号及时发现错装构件。11）深熔或全焊透角焊接区域的坡口预制和装配情况。12）注意装配和焊接质量，特别注意强力结构填角焊的尺寸检查 LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO26.船体结构 型材端部形状LOGO感谢您的关注