TPM全员生产保全培训 - 副本.pptx

1、TPM 全员生产保全培训 目 录录 1 2 4 3 TPM概论论 设备设备 零故障思想 自主保全活动动 TPM专业专业 保全 01 TPM概论论 TPM定义 TOTAL 全公司的PRODUCTIVE 生产设备 MAINTENANCE 维护（保全） 由全员参与的生产维护活动 TPMTPM（Total productive maintenanceTotal productive maintenance）= = 全员生产保全全员生产保全 提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化 纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动 事后保全BM 195019601970

2、19801990 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM 时间管理时代 状态管理时代 修理为主 预防故障 改进设备 设计设备 TPM发展 设备的 体质改善 人员的 体质改善 标 准 化 单纯/最佳化5S, 5S, 提案提案, , 小组活动小组活动 创造高效率生产系统创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器/ /机械）机械） 零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃 自 主 保 全 计 划 保 全 个 别 改 善 M P 活 动 教 育 训 练 办 公 / 能 源 环 境 安 全 系 统 化 企业的 体质改善 世界最高竞争力

3、公司世界最高竞争力公司 TPM推进体系 自主管理的彻底实行，也就是不管 上级有没有指示，同样要有自己的 设备自己照顾的认知。 由于达到零故障、零不良，所以更具 有只要去做就可以成功的信心。 一改到处都是油污、灰尘的现场， 建立干净，明亮的现场建立干净，明亮的现场。 给予访客良好的印象，建立良好的 企业形象，增加营业定单。 P 附加价值生产性 1.5 2倍 * 突发故障件数 1/10 1/250 * 设备综合效率 1.5 2倍 Q 工程不良率 1/10，客户投诉 1/10 C 制造成本降低 50% D 产品、半成品库存降低一半 S 零停产灾害、零公害 M 改善提案数量 5 10倍 TPM的无形效

4、果TPM的效果事例 TPM效果 MTTR/MTBF(“S”公司案例) 趋势图趋势图 01年 02年 03年 04年 05年 06年 01年 02年 03年 04年 05年 06年 MTTR：平均故障时间；MTBF：平均故障间隔时间 TPM效果 设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 产品合格率 TPM效果 TPM效果 TPM效果 02 设备设备 零故障思想 故障的定义 与 解释 1) 故障是? : 设备丧失规定的性能。 2) 解释 : 人 故故 意 引起设备的 障障 碍 故障在国语辞典里定义为以下内容 故障是 : 设备机器、部品等丧失规定的功能。 (Equipment losses its

5、specified functions) 故障的解释 “故障是人故意引起的障碍” 即，意味着人为有意引起的 最终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。 故意：明知故犯 设备故障的定义与分类 2种故障类型 1) 功能停止型故障 设备的功能突发性地完全丧失 (不能运行或全部产品都成为不良品)； 2) 功能下降型故障 设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备 完全丧失功能。 零故障的基本思考方式 设备的故障是人为的。 改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。 “设备会发生故障”的思考方式 “设备不发生故障”的思考方式。 思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。 设

6、备故障的定义与分类 * 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长 (小缺陷 - 中缺陷 - 大缺陷的顺序) 中缺陷 微缺陷 大缺陷（故障） 明显 缺陷 潜在 缺陷 q 缺陷定义 ：引起故障，品质等损失的设备方面的原因： 大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因 中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。 微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大 缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因 设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷 故障来源于微缺陷缺陷成长理论 设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。 设备的基本条件/使用条件指的是：为设备

7、发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。 设备基本条件设备使用条件 清扫点检 : 产品及设备各部品的污染 由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 由污染累积而引起的功能低下 紧固 : 部品组装精密度的问题 连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形 润滑管理 : 摩擦、磨损部位的润滑 润滑油的管理 注油给油装置的缺陷 润滑管理的缺陷 制作条件 : 各部品材质、强度、特性低 组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,. 动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,. 环境条件 : 周边温度、湿度、振动、灰尘,. 维持条件 : 定期部品

8、更换、压力差, . 设备的基本条件和使用条件 “设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良” 故障为“0”的五个对策 具备基本条件. 严守使用条件. 计 划 保 全 改善设计上的弱点. 提高操作/保全技能. 个 别 改 善 自 主 保 全 使设备恢复正常. 教 育 训 练 初 始 改 善 1. 2. 3. 4. 5. 03 自主保全活动动 自主自主保全的定义和目的保全的定义和目的 自主保全的定义自主保全的定义： 自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备的 清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发现、精密度确认等。 自主保全的目的：自主保全的目的： 人

9、员方面目的 设备方面目的 企业方面目的 容易感知异常的现场 定期锻炼，每天30分钟 散步 每天少食多餐胜过 每天两次大餐 每年一次体检，定期 血液和视力检查 我们自己的身体我们使用的设备 每天对设备的清扫、 润滑、紧固 定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换 每月、季、半年进行 计划性维护 人：锻炼+保养+检查 = 长寿 设备：清扫+保养+维护 = 长寿 设备与我们的身体一样需要日常维护 如何消除如何消除“ “损失（损失（LOSSLOSS）” ”? ? 事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。 故障 不良 再作业非正常损失 工程故障 堵、累积、计量误差 操作失误、判断失误 设备精密度、置

10、信度 脏、污染 摇晃、振动 泄漏 漏油 微缺陷的防治 = 潜在缺陷 我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。 TPM1TPM1期期 学习 熟练的 TPM 活动 TPM2TPM2期期 创造 效益的 TPM 活动 0 STEP : 0 STEP : 整理整理 / / 整顿整顿 / / 清扫清扫 p 工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 p 工程内使用物品的3定管理 1 STEP : 1 STEP : 设备初期清扫设备初期清扫 p 通过清扫发掘6大不合理及复原改善 p 设备基本条件(润滑, 注油, 油量表, 连接状态 等

11、)整备 2 STEP : 2 STEP : 发生源发生源/ /困难部位对策困难部位对策 p 清扫困难地点及不合理的根本改善 p 污染发生源的去除 3 STEP : 3 STEP : 清扫清扫/ /注油基准书的制定注油基准书的制定 p 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 p 学习正确的注油技能 4 STEP : 4 STEP : 设备总点检设备总点检 p 设备点检point及点检技能的学习 p 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善 5 STEP : 5 STEP : 自主点检自主点检 p 4STEP block 展开及标准化 p 设备要素别点检技能的完全体会（学习） p 设备影响

12、品质的因子的发掘及复原 6 STEP : 6 STEP : 品质保全品质保全 p 制定不发生故障和不良的基准 p 品质保全基准的标准化, 系统化 p 运转员的準专业化(日常点检及补修) 7 STEP : 7 STEP : 自主管理自主管理 p 现工程/设备状态的维持 p 维持基准的改善及标准化 设备突发故障零化状态的维持 设备突发不良零化状态的维持 高品质工程、高生产性设备状态的维持 设备故障时可以紧急采取措施 平均修理时间(MTTR)的缩短 设备信赖性的提高 消耗品更换次数的减少 平均故障间隔时间(MTBF)的提高 设备故障件数的急剧减少 油种的单纯化 油使用量的减少 产业废弃物的减少 用水

13、/能源费的减少 安全事故的减少 外加工费用的减少 去除设备的污染 D/T 减少 pit 不良的减少 消耗品费节减 作业环境改善 自主保全自主保全7 7阶段（阶段（StepStep ） 自主保全和专业保全的分工 手 段 分 类 实 施 活 动 劣化防止劣化测定劣化复原 分 担 运转 保全 信赖性 强度向上 负荷的减轻 精度向上 保全性 状态，监视方法的开发 检查作业的改善 整备作业的改善 整备质量的提高 正常运转 正确操作 准备调整 日常保全 清扫、潜在缺陷的查找、处理 加油 拧紧 使用条件, 劣化的日常检查 小整备 定期保全 定期点检 定期检查 定期整备 预知保全 倾向检查 不定期整备 设备综

14、合效率 90% 以上 维 持 活 动 状况的早期发现和迅速彻底的处理 突发修理 事后保全 改 善 活 动 目标 设备部门的专业保养 生产部门的自主保养 车间班组人员能力的提升 事后保全-预防保全-改良保全-保全预防 必要性 1) 活动板是行动的指南针； 2) 可以了解活动的进行状况。 基本内容 1) 小组活动的组织、目标、业务分担 2) 担当设备的效率指标（故障次数、不良率、收率 等） 3) 小组活动的计划与实绩（STEP计划、月计划） 4) 不合理LIST 5) 十分钟教育（One Point Lesson） 6) 改善事例：照相 7）IN/OUTPUT指标（活动时间、会合数、不合理点处理/

15、复原现况、提案件数等） 8) 其它: 传达、联络事项等 自主保全3工具 - 1. TPM 活动板 别名叫“十分钟教育” 是指把一个项目(点)在一张纸上(标准格式)进行整理后，以小组组员为对象进行510分 钟的教育，消除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。 基础知识 : 设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容 改善事例 : 需要横向展开的其他工艺的改善事例、自己工程的改善事例 事故事例 : 为了传播其他工程的质量事故事例、故障事例等 安全事例 : 为了传播其他工程的安全、灾害事例等 尽量利用图或照片进行说明； 文章要写得简单精练； 本人亲自制作，亲自教育； 必须

16、确认接受教育者的理解程度。 OPL (One Point Lesson)OPL (One Point Lesson) 自主保全3工具 - 2.OPL(十分钟教育） 分类项目具体说明合计 基础知识工艺介绍工艺流程说明 设备结构设备结构/部位名称/部位功能 作业方法点检/润滑/清扫/更换/作业方法 关键点（部位）结构/规格/材质 等 改善案例设备改造 工具改善清扫工具/作业工具/维修工具 方法改善清扫方法/作业方法/点检方法 事故事例质量事故顾客质量事故 / 内部质量事故 工艺事故 设备事故机械故障 / 电器故障 安全事例职业安全安全知识/事故案例/应急预案 食品安全安全知识/事故案例/应急预案

17、OPLOPL的分类的分类 ONE POINT LESSON 小组名 作成日 分类 基础知识 改善事例 事故事例 安全事例管理号 题目离心泵的清扫点检POINTSTEP(0) (1) (2) (3) (4) 讲师实施日 受教育者 签名 参考图书 （图解） 说明 油杯的油量确认，清扫 密封水的流量及通水状态 轴承的噪音及异常发热状态 机械密封的发热及漏水状态 联接管线的振动，摇晃，压力状态 联轴器的噪音，保护罩的固定状态 地面及周边的清扫，找出漏油原因 一个人的想法是有限的，小组成员应该一起积极 讨论，集中智慧，解决问题。 书记要记录每次会合的内容（讨论内容/结论/下 次预定日及议题等），提交给上

18、级。 上级仔细看小组日记后，精心地指导/支援。 自主保全3工具 - 3.小组活动 设备初期清扫保养（车间 + 设备 ） 初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底 干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把 设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化） 设 备 方 面 目 的 系统学习掌握设备微缺陷（潜在不合理）。 产生爱护关心自己设备的心态。（My Machine管理） 学习设备的结构、原理。 提高不合理复原及改善能力。 清扫干净设备、工具上的灰尘、污染、锈等异物， 使潜在缺陷显在化，重视微缺陷。 清扫就

19、是点检。清扫中，观察/摸设备的各个部位， 利用五感发现设备的振动/发热/噪音异常，并复原改善。 人 员 方 面 目 的 定义 目的 彻底实施“清扫” - “清扫就是点检”的思想非常重要 实施清扫 点检设备的 各部位 发现劣化 清扫灰尘/异物 晃动, 振动 发热, 异音 劣化(强制)的 防止 自主保全是基础 彻底实施“基本条件的整备(清扫/注油/紧固)，消除强制劣化，维持自然劣化状态。 测量劣化状态。 劣化状态在限度以上的话，要 “复原”。 发现和防止劣化的手段发现和防止劣化的手段 区分合理合理现象 A. A. 微微缺陷缺陷 伤痕 晃动 拉长 异常 粘住 龟裂、歪、变形、弯曲 晃动、脱落、倾斜、

20、磨损、弯曲、腐蚀 皮带、链条 异常音、发热、振动、异味、变色、压力、电流 堵塞、 固着、累积、脱落、动作不良 B. B. 基本基本条件条件 脏 润滑 注油 油量计 紧固 渣滓、灰尘、油、锈、涂料 油不足、油污染、油种不明、油种不适合、油泄露 注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良 污染、破损、泄露、油位表示、不良 螺栓&螺帽松开、脱落、干涉不良、长度过长 C. C. 困难部位困难部位 清扫 点检 注油 紧固 操作 调整 设备结构、盖、布局、距离、空间 盖、布局、仪表位置、方向、适当量表示 注油口位置、结构、高度、距离、废油口、空间 盖、结构、布局、规格、距离、空间 设备（仪表/仪器）布局、阀

21、门类、开关、手柄位置、距离 压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良 不全理六项目分类 区分合理合理现象 D. D. 污染污染 发生源发生源 产品 原料 油 气体 液体 其他 泄露、流出、溢出、飞散 泄露、流出、溢出、飞散 润滑油、动作油、燃料油等的泄露、流出、溢出 空气、气体、蒸汽等的泄露、飞散 水、温水、半成品、冷却水、废水的泄露、溢出 包装材、不良品、切断碎片（chip）、人员、叉车、建筑物之间的流入 E. E. 要要 急品急品 机械类 管类 仪器类 电器品 夹工具 预备品 临时处理品 泵、风机、压缩机、塔、各种槽 管道、软管、输送管（duct）、 阀门类、节气阀（damper

22、s） 等 温度表、压力表、真空表、电流表 等 电缆、管道、辅绳（Cord）、开关、插座、控制板 等 工具、切断工具、夹具、模型、模具 等 保有品、长期库存、补助材 等 胶带、捆物、残余管、冲床（punch） 等 F. F. 安全安全 部位部位 Disk 裁断 照明 旋转物 引扬器 其他 凹凸、端差、石柱、损伤、碎、磨损 急倾斜、端差错误、防止滑落的脱离、腐蚀、手柄 亮度不足、位置不良、盖污染、保护灯破损、防爆不适合 盖漏出、脱落、并列安全装置、紧急停止 起重机、提升类的 吊绳, 吊钩、BREAKER 等 特殊化物、溶剂、有毒GAS、绝热材、危险表示、保护具 不全理六项目分类 1. 设备基本条件

23、未满足2. 设备微缺陷3. (污染/故障/不良)发生源 4. (清扫/点检/作业)困难部位5. 基本5S不合理6. 安全隐患 设备不合理的查找及改善设备不合理的查找及改善 到底存在哪些不合理问题点？到底存在哪些不合理问题点？ 案例： 不合理清单 小组名 NO发现日发现者在哪儿？ (设备名称) 什么？怎么样？ (配件名称)(不合理情况) 这样改善 (对策) 负责 计划 实施日 实际 实施日 自己委托 改善案例： 改善案例： 改善案例： 旋转方向仪表上下限 螺丝定位 旋转方向/运行情况 改善案例： 旋转方向仪表上下限 螺丝定位 旋转方向/运行情况 改善案例： 针对不合理指出进行分类 改善案例： 研

24、究清扫工具 - 要去除顽固的油脂 - 清扫时尽量少使用水(冲水) - 为了去除角落的污染物，需要特别的工具 - 为了容易清扫高处，需要什么样的工具？ - 各工程要开发适合于自身工程特性的工具 - 人与动物的区别就是可以灵活使用工具 与发生源对策并行作业 - 在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善 确定清扫顺序 - 重点对设备的特定部位(例: 最脏的部位)实施清扫 - 从设备的高处到低处的顺序进行 - 从角落到中央的顺序进行 (不能有遗漏的地方) - 逐台按顺序进行 设备清扫点检注意事项 案例： 案例： 如来掌如来掌 虎爪虎爪 案例： n 事先确认安全事项，清扫是具体的行动

25、，粗心大意的行动容易带来意外事故 的发生。 n 现场员工要把清扫当成是业务，亲手进行清扫，如果有“我的工作就是清扫” 这样的想法就最好不过了。 n 要彻底清扫多年来残存的污垢。 n 打开从来没有受到重视的挡板和盖子，对设备的里里外外彻底清扫。 n 必要时对设备拆开螺丝，进行分解清扫。 n 不仅是对设备主体，还要对辅助设备、控制箱等附带设备也都要进行清扫。 n 要清除“清扫了也会脏”，“马马虎虎清扫”的思想和行动。 n 清扫是无止境的，除非不良/故障/事故消失了。 初期清扫的要点 设备清扫保养活动要点 - TPM 初期清扫前必须确认如下事项后，实施清扫！ *注意事项 - 设备电源插头必须是从插座

26、分离的状态 - 清扫时注意身体不要接触（碰）到传感器等的附带设备 (开机时设备TROUBLE) - 必须使用指定的工具 (1) 张贴（挂）“TPM清扫中”的安全标牌 确认认 (4) 必须穿戴指定的防护用具 确认认 (5) 整理设备周边 确认认 (2) 关闭主电源开关 确认认 (3) 关闭主动力阀门 确认认 (6) 实施清扫 确认认 清扫前安全点检表（停机清扫） 设备清扫保养活动要点 (1) (1) 定量效果定量效果( (事例事例) ) 清扫时间设备故障件数工艺故障件数 停机时间 安全事故件数 1320 分 1067 分 最初 结束 27件 21件 通过初期清扫及 发现并复原改善 6大缺陷154

27、件， 缩短了清扫时间 100% 92% 39 32 8件 0件 10年度 11年度 - 增强了“我也可以做得到”的自信心 (看着逐步变化的现场) - 从被动心态，变为积极的态度 (工厂的督励) - 养成仔细观察周边随时点检的习惯 我们的变化 最初 1Step结束 最初 1Step结束最初 结束 初期清扫的推进效果 1) 彻底消除附着在设备上的污染 - 开发更有效的清扫技术，达成清扫时间目标 2) 排除设备的强制劣化 3) 设备变得干净，容易发现微缺陷 4) 对设备感兴趣，产生爱惜设备的心态 5) 作业员工发现微缺陷的能力会有所提高 6) 通过清扫恶劣条件的设备，锻炼克服困难的能力 7) 自己亲

28、自清扫干净以后，会产生不愿意再去污染的心态 8) 该重点清扫哪个部位？每个部位要做到什么程度？掌握了判断基准 9) 诊断时，要使员工感觉到满足感/成就感，这样的满足感/成就感持续累积起来， 成为活动的原动力 (2) (2) 定性效果定性效果 初期清扫的推进效果 时间 分/次 泵 初期清扫的推进效果 04 TPM专业专业 保全 保全是：对系统、器械、部品等保持可使用或可运用状况，或者为了恢复故障、缺陷等 进行的所有处理活动。 保 全 维持活动 改善活动 计划保全(SM) 非计划保全 (UM) 预防保全(PM) 事后保全(BM) 时间基准保全 (TBM) 状态基准保全 (CBM) 紧急保全(EM)

29、 改良保全(CM) 保全预防(MP) 日常保全(DM) 保全方式关系图 保全定义 In- Put 减少 计划计划预知保全预知保全 体制的确立体制的确立 有 效 推 进 保全的 方 法 保全作业计划和管理 保全记录及电算化 保全活动标准化 保全费及预备品管理 提高设备效率的活动 提高设备 MTBF的活动 缩短设备 MTTR的活动 自主 保全 指导 支援 活动 计划 保全 Step 活动 改良 保全 活动 MP 活动 预知 保全 研究 OUT PUT的增大 【 零灾害,零不良,零故障 】 专业保全活动体系 STEP活动项目主要活动 1 Step 自主保全支援 基本构筑 l 3定5S活动 l 合理复

30、原及改善 l 运行员技能教育的支援 设备评价和 现状调查 l 制作设备台帐（或整备） l 实施设备评价：制作评价基准/划分等级 l 故障等级定义：大故障、中故障、小故障 l 现状调查：故障件数、瞬间停止、修理时间、 度数率、强度率、保全费、事后保全率等 l 设定保全目标（指标、效果测量法） 2 Step 劣化复原和 弱点改善 l 劣化复原，基本条件整备，强制劣化排除 l 弱点改善，寿命延长，个别改善 l 重故障再发.类似故障防止对策 l 工艺故障减少对策 3 Step 情报管理 体制的构筑 l 建立故障数据管理体制 l 建立设备保全管理系统(履历管理 / 整备计划 / 检查计划等) l 建立设

31、备预算管理系统 l 预备品、图面、资料管理 专业保全STEP活动 STEP活动项目主要活动 4 Step 定期保全 体制的构筑 l 定期保全准备活动 （预备品、测量仪器、润滑、图纸、技术资料管理等） l 制作定期保全业务体系流程 l 选定对象设备、部位，确定保全计划 l 基准类的作成.整备 （材料基准、施工基准、检查基准、验收基准） l 定期修理保全的效率化和外注管理的强化 l 保全标准化及保全计划的制定 5 Step 预知保全 体制的构筑 l 导入设备诊断技术（培养技术人员） l 制作预知保全业务体系流程 l 预知保全对象设备的选定.扩大 l 诊断技术.诊断仪器的开发 6 Step计划保全的

32、评价 l 计划保全体制的评价 l 可靠性向上的评价：故障件数、修理时间、度数率、 强度率、保全费、事后保全率 l 保全性向上的评价：定期保全率、预知保全率、 MTTR l 费用节减的评价：保全费节减、保全费使用区分改善 专业保全STEP活动 1. TPM1. TPM专业保全组织专业保全组织 公司机动部 设备科技术科 厂机动科 车间机修车间 车间电器车间 厂机动科 车间机修车间 车间电器车间 厂机动科 车间机修车间 车间电器车间 统计整理公司总体设备维修组织体系。并选定公司、厂、车间的TPM推行干事。 2. 2. 设备档案管理设备档案管理 公司/厂/车间要整理设备档案，掌握设备总体情 况。 格式

33、要统一规范化格式要统一规范化 项目计算公式周期备注 设备综合效率时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率周/月 故障件数故障停止件数的和周/月/年 大中小层别 LINE、设备别管理 修理时间故障停止时间和周/月/年 故障强度率故障停止时间和 / 负荷时间和月/年0.15以内 故障度数率故障停止件数和 / 负荷时间和月/年0.1以内 改良保全件数改良保全件数和季度/年个别改善课题、MP提案等 MTBF稼动时间和 / 故障件数和月/年提高2-10倍 MTTR修理时间和 / 故障件数和月/年设备别管理 保全费修缮费消耗品费损失金额月/年节减成本 制造成本中 保全费比率 （修缮费消耗品费）销售额月/年节

34、减成本 工时单耗作业工时良品数月/年节减成本 能源单耗(电力燃料润滑油等使用量)良品数月/年节减成本 3. 3. 指标管理体系指标管理体系 所有的管理指标应该有考核指标的同时，应该设定目标。以月趋 势图的方式，实施管理。 日期工程设备部位停止时间现象(类型)原因对策担当 15:0516:15 ( 70 ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) 故障记录表 4. 4. 设备故障管理设备故障管理 故障记录规范化故障记录规范化 每次故障OPL学习 1）故障现象（照片/图片/文字/量化损失） 2）故障原因 3）恢复对策 4）根本对策（技术方面、管理方面） 故障

35、分析、改善 部门设备/部位 故障名称停机时间 故障部位及现象 图片说明文字说明 故障抢修对策维修人员 维修工时 使用备件 故障原因分析 防止再发对策技术层面管理层面 是否需要水平展开： 是，否 （水平展开设备： ） 姓 名 确 认 4. 4. 设备故障管理设备故障管理 故障分析表故障分析表 1.皮带报料更换EP尼龙皮带。 2.皮带接头严格按照一层一个台阶方式剥接。 3.加强维修工、岗位工技术培训。 4.所有皮带接头一旦到了使用寿命车间主任及有关人员要到场确认有无问题。 故障分析改善 设备故障记录表故障原因分析表 设备故障记录表 故障定义 设备或系统在使用中出现不能符合规定性 能或丧失执行预定功

36、能的偶然事故状态。 预防性维修或其他计划性活动除外。 少 长 短 管理对象(或故障)越少越好 管理周期(或故障间隔)越长越好 每次保养时间(或故障时间)越短短越好 防止再发对策 技术性对策 设计问题、制造问题、设置问题出现为止 管理对策 有标准吗? 标准理解吗? 标准执行能力? 标准执行评价? 标准充分吗? 标准制定 标准修订 理论教育 实践教育 事后管理体系构筑 问题表面现象：水龙头未关，水一直流出，产生浪费 一般企业做法：检查时发现，对本岗位员工罚款 正确的做法： 1）首先，考虑硬件条件是否存在问题，如有问题先改善（阀门位置不合理 ） 2）再考虑，有没有相应的标准，或检查考核的标准 3）再

37、再考虑，是否定期的进行过检查并采取措施 4）还存在问题，这是管理人员和岗位作业人员共同的责任 5. 5. 设备检修管理设备检修管理 检修标准检修标准 NOITEM NOSERV评价结果评价 SQCDPMABC ABCABCABCABCABCABC ABCABCABCABCABCABC ABCABCABCABCABCABC ABCABCABCABCABCABC ABCABCABCABCABCABC ABCABCABCABCABCABC ABCABCABCABCABCABC ABCABCABCABCABCABC ABCABCABCABCABCABC ABCABCABCABCABCABC 设备评价C

38、HECKSHEET 6. 6. 设备重要度评价设备重要度评价 区分NO项目评分评价基准 生产性1故障件数531月3次以上月2次以上月1次以下 2LOSS时间：月平均每件修理时间 (MTTR) 5432小时以上1小时以上1小时以下 3作业性(难度,工时)321利用重装备 10人以上 利用夹工具 4人以上 利用个人工具 4人以下 4对他设备的故障波及(影响)度431全工程关联工程没有 5有无备台41没有有 6资材交货期4216个月以上2个月以上2个月以下 成本 (费用) 7修缮费的大小3213万以上2万以上200万以下 8每小时损失费用3212万以上/线1.5万以上/线1.5万以下/线 品质9对后

39、工程品质,不良发生程度的影响531重大的影响有影响几乎没有 安全 环境 10修理时对人体的影响531灾害件数多有没有 11修理时对公害的影响531立刻有影响可采取措施没有影响 总分 等级 等级基准 A等级：28分以上（预知保全、设备诊断、定期保全、定期点检的对象设备） B等级：20分以上（定期保全、定期点检的对象设备） C等级：19分以下（事后保全、日常点检的对象设备） 但，有一个项目评分为5分时，有时不管分数，也可根据实际情况判定为A等级 工程名设备CODE设备名评价者 设备重要度评价表设备重要度评价表 作成日期: 年 月 日 区分项目评价评价基准 P平均作业度54215: 作业度95%以上

40、 4: 80%以上 2: 60%以上 1: 60%以下 有无备台或代替设备 更换难易度 421 4: 更换时间4小时以上或无备台,代替设备 2: 1小时以上 1: 1小时以下 故障发生频度 (MTBF)4214: 月4次以上 2: 月2次以上 1: 月1次以下 故障修理时间 (MTTR)54215: 1次24小时以上 4: 1次8小时以上 2: 1次1小时以上 1: 1次1小时以下 D对他工程的影响54215: 致命影响 4: LINE停止 2: 部分停止 1: 无影响 对顾客的影响54215: 顾客LINE停止 4: 顾客生产调整 2: 非常在库使用 1: 影响后工程 Q工程内品质不良发生程

41、度54215: 重大影响 4: 重大影响可能性 2: 有影响 1: 无影响 对纳入品质的影响54215: 顾客重大不良 4: 品质不良流出 2: 有影响 1: 无影响 C品质低下损失额4214: 1万元以上 2: 1000元以上 1: 1000元以下 能源/材料/劳务费损失额4214: 1万元以上 2: 1000元以上 1: 1000元以下 修缮费用54215: 10万元以上 4: 5万元以上 2: 1万元以上 1: 1万元以下 S对人体的危险性4214: 偶尔有危险 2: 危险可能性 1: 没有 对公害的影响4214: 有可能有影响 2: 影响可能性 1: 没有 综合评价 分选定: (36分

42、以上) (26分以上) (25分以下) 设备重要度评价表设备重要度评价表 关键机组特级维护管理细则 1 目的 为保证关键机组安全、可靠、长周期运行，减少非计划停车，确保生产装置稳定、满负荷生产。 2 范围 本细则适用于公司级关键机组及根据实际情况确定为芳烃部部级“特护”的关键机组（设备）的管理。 3 职责 3.1设备管理部职责 3.1.1贯彻执行国家和上级有关关键机组管理的规章制度和规定，并结合芳烃部具体情况制订关键机组管理制度实施细则 ，专人负责厂级关键机组的基础管理工作。 3.1.2组织制定和审核大型机组检修规程，参加操作规程审查；组织编制大型机组检修计划，审定检修方案，对检修过程 控制和

43、质量验收进行检查。 3.1.3负责关键机组运行、检修、维护管理，建立健全关键机组基础资料。抓好关键机组的用、管、修工作，做好关键机 组运行状况分析和技术总结。 3.1.4负责审核车间上报关键机组大、中、小修计划，并组织实施。 3.1.5负责关键机组“特护”管理工作的实施，考评关键机组“特护”小组的工作。 3.1.6检查关键机组“特护”巡检的执行情况，每天收集各车间特护机组的巡检记录并作出运行情况小结（机组运行状态判 断）。 3.1.7会同有关部门对关键机组重大故障、事故组织调查并分析上报；负责组织制定、审核检修方案，组织抢修和试运 行。 3.1.8参加关键机组重大技措工程的方案审查、安装和竣工

44、验收。 3.1.9对关键机组运行状况组织定期检查，建立关键机组缺陷、隐患台帐。 3.1.10负责落实机组每月在用油品质量的定期分析，对结果进行评判，做好分析报告单的归档工作，编制芳烃部关键机组 的各种报表。 3.1.11负责开展大型机组状态监测和故障诊断，及时发现设备缺陷并落实整改措施，减少非计划停机。 3.1.12负责本单位有关人员的技术培训和机组所在车间的考核，不断提高上岗人员管理、操作、维护的技术水平。组织芳烃部 有关部门对关键机组方面的技术培训。 3.1.13负责组织车间、保运站（即电仪）、机研所等参加的大机组月分析例会，并撰写纪要，同时负责落实会议决定。组织每 月车间、保运站（即电仪

45、）、设备部参加对13台大机组进行月检查、季评比，并通报检查结果；负责向公司设备管理部 上报有关报表。 3.2车间职责 3.2.1贯彻执行国家和上级有关关键机组管理的规章制度和规定，并结合芳烃部具体情况制订关键机组检修维护技术规程，负责 制定关键机组的工艺操作规程，修订工艺卡片、事故预案；专人负责芳烃部部级关键机组的基础工作。 3.2.2建立和健全关键机组基础资料档案,每天做好巡检记录并及时挂牌，抓好关键机组的用、管、修工作。 3.2.3编制关键机组大、中、小修计划及备品备件计划，并上报关键机组备品备件计划。 3.2.4会同有关部门对关键机组重大事故进行调查分析和上报，并在设备管理部的协调下，组

46、织抢修，迅速恢复生产。 3.2.5定期维护、保养设备，制订关键机组缺陷、隐患台帐,并组织实施。 3.2.6特级维护人员必须固定，有事不能巡检时必须委托其他人员巡检挂牌，周 六、周日、节假日期间车间必须安排人员对机组进行巡检挂牌并签到。 3.2.7每月10日负责将机组润滑油取样报验，做好分析报告单的归档工作及润滑油的补充、更换工作；每季度配合机研所现场采 润滑油样，然后机研所进行铁谱分析。 3.2.8质检中心将机组润滑油的月分析报告每月20日之前把化验结果在网络上共享。 3.2.9各车间按时参加月运行技术分析例会，按时参加月检查评比；协助设备部落实月运行技术分析例会的决定。 关键设备管理方法 等级UNIT月/日内容停止时间资材费人工费经费合计 大故障 中故障 小故障 故障等级别故障现况 7. 7. 设备故障等级设备故障等级 8. 8. 设备保全标准设备保全标准 年保全计划年保全计划 作业