迪砂线造型原理培训-课件.ppt

1、迪砂线造型原理培训 日期：xx.xx.xx内容n迪砂线优势和组成n迪砂线造型步骤和特点n对铸件质量的影响n日常注意事项精品资料一、迪砂线的组成n优势：n组成：DISA 造型机(DMM)自动砂型输送机(AMC)同步皮带输送机(SBC)下芯机(CSE)型板快速更换单元(QPC)二、迪砂线造型步骤和特点n1、DISA 造型机(简称DMM)为造一个砂型，DMM 执行一个6 个操作的循环。当循环启动时，造型室关闭。操作1 为造型室填砂n射砂阀打开，来自储气罐的压缩空气将砂斗内的砂吹入造型室。操作2 挤压砂型n砂型被挤压，直到压力达到预定值。此压力能够根据需要的砂型硬度进行调节操作3 3A:向造型室前移动

2、砂型n挤压砂型被卡在反压板和正压板之间，移到造型室前。3B:SP脱模nSP 被慢速从砂型中脱开并摆动到水平位置。造型室现在打开。n当SP摆动时，压缩空气吹砂型SP 的型腔。操作4 4A:合型nPP将砂型推出造型室。在砂型快要接触到砂型串前，PP减速。4B:砂型串输送n砂型合型后，自动砂型输送机(AMC)与PP 同时移动，将砂型串向前输送一n个砂型厚度的距离。操作5 PP 脱模nPP被从砂型脱开并回到造型室的初始位置。操作6 关闭造型室nSP 摆动到垂直位置并关闭造型室，准备开始一个新的循环。2、自动砂型输送机(AMC)n自动砂型输送机(AMC)使砂型串经过浇注、凝固和冷却区。AMC 与DMM同

3、步操作，AMC 的工作循环分4 步骤。步骤1n在其初始位置，夹板(A)尽可能靠近DMM。在这个位置夹板激活并夹紧砂型串。步骤2n夹板夹紧砂型，将砂型串向前输送一个砂型厚度的距离。这个动作与操作4中的PP 移动 同步 进行。步骤3n夹板释放砂型串。步骤4n夹板返回到其初始位置。3、同步皮带输送机(SBC)n自动砂型输送机(AMC)使砂型串经过浇注、凝固和冷却区。AMC 与DMM同步操作，AMC 的工作循环分4 步骤。步骤1n夹紧离合器通过压缩空气膨胀软管而激活。以此它在皮带整个长度的两侧同时夹紧皮带。步骤2n与AMC 同步，SBC 夹紧离合器使皮带向前移动一个砂型厚度的距离。步骤3nSBC 夹紧

4、离合器使的软管排气并释放皮带的两侧。步骤4n夹紧离合器与AMC同时返回其初始位置。4、下芯机(CSE)n在DMM 生产一个新砂型的同时，下芯机(CSE)将型芯下入最后一个生产的砂型中。n操作者将型芯置入（插入）可更换的芯框内，型芯被真空保持在芯框内，直到其被插入砂型。n当造型室已经关闭，CSE 动作(从DMM 操作6 结束到操作3 开始)。CSE 循环包含九个步骤：步骤0、1、2n操作者将型芯插入芯框内并安CSE 的启动按钮。保护操作者的光幕帘将从按下启动按钮那一刻起启用。n芯框从光幕帘移离。n当造型室关闭时，芯框向DMM 方向运动并停在砂型串后面。步骤3n芯框向前运动，直到它接触到最后一个生

5、产的砂型。步骤4nCSE 借助受控的下芯压力将型芯置入砂型。步骤5n真空释放，将型芯从芯框内脱出。步骤6n空的芯框从砂型移离。步骤7、8n芯框返向其初始位置移出。n芯框向前移向操 作者，从而操作 者可以在芯框中 插入新的型芯。nDMM 和CSE 的运动是同步的。只有在一个单元已完成一个循环时，另一个单元才会开始一个新的循环。这确保每一砂型都下芯一次，且只下芯一次。5、型板快速更换单元(QPC)n型板快速更换单元(QPC)使一些重的型板变得容易更换。nQPC 确保更换型板 快速 安全 准确nQPC 的构成：用于夹持型板的带夹持器的摆动臂 用于升高和降低摆动臂的控制盘 输送架，用于固定“新”型板的

6、夹具 接收架，用于固定“旧”型板的夹具n用QPC 进行型板更换共有5 个步骤：步骤1nPP处在型板更换位置(DMM 操作5)。步骤2n旧型板被移走。步骤3n型板被放在接收架上。步骤4nQPC夹取输送架上的新型板。步骤5n新型板被安装。n当SP处在型板更换位置(DMM 操作6)时，SP 型板更换过程同上述步骤2-5。三、对铸件质量的影响n剪切和掉砂 可能原因：型砂强度性能差 非活性泥份含量太高使型砂脆性增大 型板变形 因导向销(套)过度磨损使型板产生垂直位移 模型有反向起模斜度、刮痕或磨损 模型深腔的排气性差，致使起模时产生真空将因而掉砂。可使用排气孔。型板位置倾斜(见“模型装置”)使模型产生反

7、向起模斜度 砂芯/砂型配合不良导致下芯时砂型脱落 砂芯尺寸不准也是砂型脱落的原因 挤压压力太大引起型砂“回弹”，导致砂型掉砂 型砂在型板下聚集(刮砂条损坏)。起模速度增加将使情况更糟 正压板不平行使模型产生反向起模斜度，若没有这种情况起模斜度应该是正确的 反压板和正压板中的型板导销块与型板套管未对准 底板磨损 底板与导轨未对准 反压板的主轴承磨损或未对准 导杆和导杆套管磨损 造型室通风口堵塞 导块未调整好n错位 可能原因：型板变形 型板上的导向销/套过度磨损 造型机与砂型输送机未对准 加热板不平行 反压板上的导向销块相对于型板套管调整不当 底板与导轨未对准 反压板主轴承磨损或调整不当 导杆和导

8、杆套管磨损 导杆调整不正确 正压板导块调整不正确n软砂芯(模型深腔)n可能原因：型砂水分过多使流动性降低，而且射砂时型砂不够紧实 射砂时模型深腔的排气性差。可使用排气面积大的排气孔 射砂压力过高或过低 挤压压力过低 射砂时型砂分配不匀。增大造型室深度可以增加射入造型室的型砂的空间，这有助于在模型深腔更好地分布。从射砂槽边沿到模型深腔距离最小为75 mm。最小造型室深度：8 x 模型腔直径。在模型腔入口处的模型半径应尽可能大 造型室型板的排气孔堵塞。n粘砂可能原因：型砂强度性能差 型砂太湿容易粘到模型上 非活性泥份含量太高使型砂粘性大 高温型砂中砂型表面的水分在温度较低的型板上凝结引起粘砂 模型

9、上过多的磨损、痕迹或刮痕 挤压压力过高引起型砂“回弹”，增加粘砂危险 必须调节模型喷射系统，并选择适当的喷射时间间隔 模型温度必须比型砂温度高大约5 C。这有时对树脂模型不适用。n砂型硬度分布不均可能原因：型砂块分散和松砂效果差 模型深腔和模型下方排气不畅 射砂压力设置不当，使型砂在挤压之前分布不佳 挤压压力太低 射砂时间太短，造型室顶部砂量太少，使砂型顶部较软 较大的造型室深度使射砂能更好地分布 造型室型板的通风孔堵塞n型腔中的脏物可能原因：磨损的型板顶边和浇口杯防磨板会使砂型产生砂边，一旦碰掉，就会污染型腔 砂型的型芯头中一定留有空隙，用以堆集从砂型刮下的砂以及下芯时刮下的砂 砂型吹砂系统

10、应该正确调整 与过多分型液混合的型砂和干型砂容易堆积在机器各处。脏物片很容易脱落并落入型腔n砂型面不平行任何形式的砂型面不平行都是不允许的。可能是由下列原因引起的：a.型板变形b.型板未与加热板整个表面接触c.射砂时间太长或太短d.加热板间不平行e.反压板轴承过度磨损或调整不当f.正压板上的导块调整不当g.反压板上的压力垫和止动垫n接合面变形可能原因：型砂抗压强度太低 挤压压力太低 砂型合型压力太高 接合面过度磨损减少了砂型间的输送表面 调整不当的砂型输送机n砂芯在下芯框中不稳可能原因：砂芯与下芯框之间的配合太松。因真空密封性不佳使吸附力不足 下芯框中的真空孔太小 砂芯吸附表面不平整 由于型芯

11、变形或型芯尺寸超出范围(由芯盒磨损造成)，使型芯/下芯框配合变化 下芯框运动速度过快，产生额外的惯性力 真空装置中的过滤器需要清洗n砂芯在砂型中不稳可能原因：湿型强度性能差 模型过度磨损，使型芯/砂型配合过紧 型芯/砂型配合设计不当 型芯卡在下芯框中 因芯盒磨损使砂芯尺寸超出范围 芯砂强度差n砂芯压碎可能原因：所有使下芯框与砂型串不对准的原因都将导致下芯不精确，使型芯压碎：型板变形 正压板上的导向销/套磨损 模型过度磨损将导致砂型/砂芯配合不准确 型板与加热板接触不良 下芯框导向销/套磨损 砂型/砂芯配合设计过紧 下芯框/砂芯配合过紧 砂芯尺寸超出范围 芯砂强度差 挤压压力太高 加热板不平行

12、下芯机/造型机没有共同调节 下芯框导向销调节不当 下芯机减速器调节不当n下芯框传送差可能原因：在砂芯传送时任何导致下芯框/砂型接触不精确(见故障处理表，表2)的缺陷，将会导致下芯不佳。要检查下芯框/砂型的实际接触面，可在下芯框表面涂上粉笔灰或类似物，在一个下芯周期后检查砂型表面留下的印痕。砂芯尺寸超出范围 下芯减速器速度和/或压力太低 下芯框支架与砂型串不垂直 下芯机调节不当n合型时砂型压碎可能原因：型砂强度性能差 型砂表面间接触不佳 挤压压力太低 合型压力太高 造型机与砂型输送机未对准 正压板速度特征不正确n砂型串输送时砂型压碎可能原因：型砂强度性能差 型砂表面间接触不佳 合型压力太高 造型

13、机与砂型输送机未对准 底板与导轨未对准 砂型输送机不平整 AMC/PMC 前行压力太低n分型线有间隙可能原因：型板变形 在模型起模时，正压板拉回砂型，在排气性差的模型凹腔产生真空而造成 砂型保持器调整不当或保持器压力设置不正确 起模速度太高 造型机/砂型输送机未对准 砂型输送机不平整 导杆调整不正确n砂型粘到导规可能原因：湿砂中水分含量过高。水分在输送机导轨上凝聚，特别是最冷的地方 型砂中非活性泥份过多，使需水量过多 铸件与砂型底部距离太近四、日常注意事项n迪砂线生产特点：迪砂线生产特点：n造型速度快：DISA130A线 350型/每小时，DISA131B线 400型/每小时；n砂型精度高：0.1毫米；n模板更换速度快。使用注意事项考虑到迪砂线造型速度快的特点，对模具使用的要求也就更高，应避免由于模具的问题造成的大批量的返工，甚至报废状况的发生。所以日常生产时应做到：n模具更换前，应仔细检查模具状态是否完好，定位销有无脱落，紧固螺丝有无松动等；n模具更换后，应仔细检查首件铸件的状态，是否有错边现象；n生产过程中最好每半小时检查次模具状态，孔洞处是否有粘砂，披缝处腻子有无脱落等。