精益生产与精细化管理专项课件.ppt

1、精益生产与精细化管理一：精益思想与精细生产一：精益思想与精细生产 1、什么是浪费？2、为什么说打造精益文化非常重要 3、电厂推进精益生产的三大要项学习与交流目录学习与交流目录二：二：精细化管理精细化管理 1、传统式管理为什么无法追求四个零？2、现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理一、精益思想与精益生产（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费；（2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪费排除一切浪费：OPLOPL培训：培训：1285312853篇篇 优秀优秀OPL800OPL800篇篇42292602479606500576490452716594474915415821815717

2、1130102167123420250453651549975171170576283905001000150020002345678910 11 12检修部设备技术部运行部要点培训（要点培训（OPL）技术资料作成）技术资料作成不合理项点改善不合理项点改善:21217:21217项项 人均每月（生产面）：人均每月（生产面）：5.75.7件件247643885885134311651291100894915481428109269410360766393412376309532405609750256545235655256457995780001000200030004000234567891

3、0 11 12检修部设备技术部运行部不合理项点改善件数不合理项点改善件数序序号号课题名称课题名称取得效果取得效果1 1降低机组冷启动燃油消耗量降低机组冷启动燃油消耗量由由75t75t降至降至13t13t，节约启机成本，节约启机成本2525万元万元2 2降低降低#5#5炉定排系统电动门电机故障炉定排系统电动门电机故障由由1010台次降低至台次降低至0 0台次台次3 3#5#5机组润滑油压偏低问题解决机组润滑油压偏低问题解决由由0.096MPa0.096MPa提高到提高到0.105MPa0.105MPa4 4降低公司税务成本降低公司税务成本节约资金占用费节约资金占用费4848万元万元5 5生产废旧

4、设备优化修利用生产废旧设备优化修利用节约节约2222万元万元6 6降低低负荷期间磨煤机电耗降低低负荷期间磨煤机电耗年节约年节约1828500 kw.h 651828500 kw.h 65万元万元第一期焦点课题20个，完成率80%第二期焦点课题31个第一期优秀焦点改善课题取得的部分成果第一期优秀焦点改善课题取得的部分成果序序号号0808年年经济效果经济效果1 1改善提案数量改善提案数量40284028190.4190.4万元万元2 2OPLOPL数量数量1674316743 3 3第一期焦点课题第一期焦点课题3131400.5400.5万元万元4 4第二期焦点课题第二期焦点课题3232 07 0

5、7年年经济效果经济效果1 1改善提案数量改善提案数量46724672461.0461.0万元万元2 2OPLOPL数量数量19191191913 3第一期焦点课题第一期焦点课题2929380.6380.6万万4 4第二期焦点课题第二期焦点课题3030部分成果部分成果马斯洛需求理论生理需求安全需求社交需求尊重需求自我实现需求最重要：创造力与问题解决最重要：创造力与问题解决能力。能力。中国目前缺乏德国人、日本人那样具有良好职业素养的产业工人群体。一线员工缺乏良好的职业化素养？中国人很聪明。如果能把一线职工的小聪明真正引导到工作中去，可以很大程度上弥补职业素养的不足，甚至获得意想不到的效果。培养精益

6、文化意义重大精益文化需要人性化管理生活方面的人性化体会被关心 加工资、提福利、逢年过节礼物、文体活动、协助处理红白喜事、捐款受助等工作方面的人性化激发上进心 1、降低强度、减少差错、减少浪费、安全的环境、温馨的环境 2、快乐成长、被认可、有成就感【现状描述】不同型号、不同状态的电缆无序混堆在一起。【改善理由】查找、取用、管理不便。【改善方案】自制3层高的电线架，呈A字形设置便于吊装。【效果验证】取用、管理非常方便。【改善方案】摆放整齐。【效果验证】视觉上稍好，但未解决问题。电缆存放改善部 门：检二车间改善人：董建停【改善方案】在电缆架外侧画上刻度线，有利于工人准确取用。【效果验证】制作标识,查

7、找方便。节省工时，一目了然快乐的源泉不仅仅来自金钱 盖立普民调机构（0509年；155个国家和地区、13600人）调查发现：1、虽然金钱重要，但金钱不能保证必然快乐。2、金钱对快乐程度有重要影响，但人拥有成就 感，以及对前途充满希望也是快乐的主要因素电厂推进精益生产三大要项：1、建立推进组织 2、构建推进机制与制度 舞台、看板、奖惩、阶段认证等 3、提升干部与工人的改善能力二、精细化管理 1、传统式管理为什么无法去追求四个零？2、现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理传统中国式管理为什么远离传统中国式管理为什么远离“零事故、零缺陷、零事故、零缺陷、零浪费、零故障零浪费、零故障”水准？水准

8、？为什么加大处罚力度、月月考核，却带不来长期规范的现场？领导者如何做才能获得企业、管理者、工人三赢的结果？干净卫生、摆放整齐、严厉处罚？干净卫生：困惑一：不好量化 困惑二：容易找借口摆放整齐：困惑：很大程度上相当于没有要求严厉的处罚：困惑一：推卸责任 或者 激化矛盾 困惑二:掩饰问题 困惑三：缺乏活力 1、“对”与“错”一目了然 2、经常要做的事情“一做就对”3、安全、效率、品质、成本 温馨 4、追求精细化、追求卓越的 现场文化 我们需要什么样的现场？我们需要什么样的现场？重点抓干净卫生、整齐、处罚，是造成企业内部中层与基层长期冲突的重要原因。工作成果=管理思想工作激情工作能力“问题”与 面对

9、“问题”的对策问题是一种感受:现场混乱员工责任心不强部门间责任不清,扯皮多员工质量意识不强员工凝聚力不够“对策”:摆放整齐加强员工责任心教育要明确部门责任，制订岗位责任书提高员工质量意识？污染严重？素质太差？缺乏责任心？“问题点”与 面向“问题点”的“对策”问题点是一个事实:工具柜物品没有定位放置仓库帐物不符率高达3%次品率半年在2%徘徊更换滚轴时间长达2H改善参与率才20%设备综合效率只有50%对策:按三定要求，定置。改变入库出库方式，降低大课题推进活动，降为1%采用并行更换，缩短30%改善之星、改善之旅、发表会等活性化活动，提升从运行率、性能率、良品率着手分析围绕P（效率）Q（质量）C（成

10、本）D（交期/周期/在制品量）S（安全）M（士气）进行改善与企业效益无关的活动，除非做为福利，否则不可能获得企业 领导长久的支持。工厂管理特殊的文化：关注问题点关注问题点 少谈问题，多谈问题点少谈问题，多谈问题点工厂管理要点二、精细化管理 1、传统式管理为什么无法去追求四个零？2、现场精细化管理的核心思想现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理现场管理的三个层次现场管理的三个层次层层 次次 高高 度度典典 型型 现现 象象高级：高级：卓越现场管理卓越现场管理零事故、零缺陷零零事故、零缺陷零浪费、零故障浪费、零故障安全隐患安全隐患良好的习惯良好的习惯可操作性可操作性中级：中级：一般现场管理一

11、般现场管理事故率、不良率事故率、不良率机械地把国家、行机械地把国家、行业标准转为企业标准业标准转为企业标准大量标语口号，脱大量标语口号，脱离企业实际离企业实际低级：低级：零现场管理零现场管理产品做出来就行产品做出来就行现场混乱，安全事现场混乱，安全事故用钱摆平故用钱摆平各种处罚条款多各种处罚条款多思想决定高度高 度高级：零事故、零缺陷零浪费、零故障中级：事故率、不良率低级：产品做出来就行层 次 现场管控思想卓越现场管理 没有人可以一辈子不请假管理要人性化不要指望部下都与你一样有 责任心人工作时的精神状态不是一 成不变的用好脑，才能用好双手一般现场管理 现场干净、整齐责任心决定工作好坏只要工人的

12、双手零现场管理老板做业务是最重要的，有 单就有钱赚卓越现场管控思想一、没有人可以一辈子不请假 谁都清楚“对”与“错”的现场二、管理人性化 人不是机器人，8小时聚精会神是不可能，减少记忆、降低强度。三、不要指望部下都与你一样有责任心 要依靠团队去保证工作的正确 认识“责任心”：1、责任心与职务有关 2、责任心因人而异 3、责任心因时间而异理念正确与否至关重要但我们的目的绝不是处罚，我们的目的应该是怎么保证不出错！1、明确责任人 2、出了问题，处罚责任人。根据刚才的案例，请总结出：什么是好的管理方法？1、2、现代企业管理的口号现场体现我们的尊严管理体现我们的智慧用基层管理者、工人能够听懂的词语少谈

13、：责任心、质量意识等多谈：按规定做，多谈改善 四、人工作时的精神状态不是一成不变的 （一些外部事件可以严重影响）许多人的情绪容易受到外界事情的影响，进而影响工作质量与工作安全。训练有素就“只想要每个人的一双手”会导致智慧的损失和士气的低落，结果是连“一双手”也不能得到。从层级的角度看，越是在金字塔顶端的人越是远离现场，越是不清楚生产及顾客服务的细节。而最了解这些事的人，恰恰是那些整天在第一线操作的工作者。所以，企业的真正改善需要来自一线人员的积极参与。人不仅有肢体,而且有智慧和情感五、用好脑，才能用好双手卓越现场管控思想一、没有人可以一辈子不请假二、管理要人性化三、不要指望部下都与你一样有责任

14、心四、人工作时的精神状态不是一成不变的 （一些外部事件可以严重影响）五、用好脑才能用好双手人无法保持时刻清醒（正常）的状态人无法保持时刻正常不能按照每个人总是十分正常的假定来设计管理制度、方式方法零事故、零缺陷、零浪费、零故障可视化现场+傻瓜现场+改善文化工厂管理要点二、精细化管理 1、传统式管理为什么无法去追求四个零？2、现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理设备精细化管理效率（Productivity）品质（Quality）成本（Cost）交期（Delivery）安全（Safety）士气（Morale）环境（环境（EnvironmentEnvironment）通过通过维持维持与与工作

15、工作，追求行业最优秀的，追求行业最优秀的PQCDSMEPQCDSME对策1（05/5）。对策2（05/8）。报废率推移图好报废率%本年度目标值（12个月均值）必须充分关注过程必须充分关注过程做生意要的是一个结果，赚钱的结果。但我们也希望这结果不是只有今天才发生，明天还要继续发生，后天也要。不是只有今天才发生，明天还要继续发生，后天也要。唯一能够让我们确认成功故事会不断地上演的方法，就只有就只有关注过程，控制过程。关注过程，控制过程。阶段推进、诊断（自我诊断、顾问诊断、经营层诊断）、课题（案例）发表、班组管理看板、改善之旅形成关注过程、控制过程的管理氛围，激发全员智慧与潜能、构建持续革新的体系T

16、PMTPM设备精细化管理的过程控制设备精细化管理的过程控制成功的故事不断上演1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（Break down Maintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（Preventive Maintenance）1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（Corrective Maintenance）1960年前后，工业技术不断进步，人们

17、开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（Maintenance Prevention ）1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（Productive Maintenance）。人的体质改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质改善业务的体质改善业务的体质改善培养培养适应变化的人才适应变化的人才发挥设备的极限发挥设备的极限能力能力业务效率极大化业务效率极大化操作员操作员保全要保全要员员自主保自主保全能力全能力电器机械电器机械设备安装设备安装保全能力保全能力管理者管理者 -解决问题能力解决问题能力 -指导能力指导能力现存设备现存

18、设备新设备新设备综合性综合性效率化效率化LCCLCC设计设计初期稳初期稳定化定化自动化自动化 -无人自动化无人自动化 -LCA(-LCA(简易自动化简易自动化)-3D -3D作业自动化作业自动化改善过程改善过程办公效率办公效率BPRBPR生产性物生产性物流改善流改善文件管理文件管理报告简单报告简单会议效率会议效率运营体制运营体制-责任和权限明确化责任和权限明确化-培养人才培养人才 全员参加的全员参加的 TPM TPM 活动活动 企业的体质改善企业的体质改善+TPMTPM实效案例实效案例实践证明之成果可以预期之成果日本沼津理光公司（生产复印机碳粉）（88年）年）目标值（目标值（95年）年）生产周

19、期生产周期 指数指数100 10以下以下(1/10以下以下)市场品质投诉市场品质投诉 120件件/月月 1/10以下以下设备综合效率设备综合效率 59.8%85%以上以上劳动生产性劳动生产性 指数指数100 150 200以上以上休业灾害件数休业灾害件数 2件件/年年 0件件提案件数提案件数 5.3件件/月月人人 10件件/月月人以上人以上98年获日本TPM大奖（每年2家企业）TPM TPM 哲学思想（一）：发生故障是我们自己的原因哲学思想（一）：发生故障是我们自己的原因什么是故障？有效推行TPM，可消除目前7080%的故障日常日常预防预防健康健康诊断诊断早期早期治疗治疗（防止劣化）（防止劣化

20、）日常保全日常保全（加油、清扫、点检）（加油、清扫、点检）（测定劣化）（测定劣化）检查检查（诊断）（诊断）（修复劣化）（修复劣化）预防修理预防修理（事前更换）（事前更换）预防医学预防保全预防保全的预防保全的3个功能：个功能：1.进行加油、清扫、调整、点检等 日常保全、预防劣化的发生2.定期进行劣化测定（定期进行劣化测定（“健康诊健康诊 断断”），有问题早发现），有问题早发现3.早发现早修理（事前更换）“健康状态健康状态”下，下，“长寿命长寿命”运行运行预防医学的预防医学的3个功能：个功能：1.每个人日常要自我保护，预防感冒、预防疾病的发生2.在医院进行定期诊断、有问题早发在医院进行定期诊断、有

21、问题早发 现现3.早发现早治疗 健康长寿健康长寿TPM TPM 哲学思想（二）：健康、长寿命来自于预防哲学思想（二）：健康、长寿命来自于预防故障故障停机停机灰尘灰尘脏污脏污划痕划痕磨损磨损锈蚀锈蚀松动松动泄漏泄漏发热发热脱落脱落裂纹裂纹变形变形振动振动老化老化噪音噪音各种缺陷各种缺陷设备冰山一角品质不良性能下降不遵守基本条件、劣化放置！生产延迟TPM TPM 哲学思想（三）：故障是缺陷发展出来的哲学思想（三）：故障是缺陷发展出来的微缺陷微缺陷中缺陷中缺陷大缺陷大缺陷故故 障障不会产生停机，暂时不会影响功能会产生小停机或影响设备的功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重切断切断 回归应有状态 TP

22、M TPM 就是要切断缺陷的发展过程，并复原就是要切断缺陷的发展过程，并复原故障发生的五个原因 *基本条件不完备 清扫、加油、紧固未有效实施*未遵守使用条件 设计上要求的条件未遵守 如：电流、电压、温度等*劣化未处置 有劣化，但未进行或全部进行复原处置*设计上弱点 设计、制作、施工阶段技术的不足或差错*技能不足 操作或修理差错故障是如何产生的？故障是如何产生的？故障低减的考虑方法故障原因的复合故障原因的复合基本条件不完备使用条件未遵守劣化未处置技能不足设计上弱点大幅度削减与排除故障容易吗？大幅度削减与排除故障容易吗？现场的体质改善人员的体质改善标 准 化简单化零故障,零不良,零灾害,零浪费自主

23、保全专业保全焦点改善初期管理教育训练事务/能源环境安全系统化企业的体质改善品质保全 现场整理、整顿、清扫活动 目视化管理活动 通过定点摄影的改善活动 工具、部品的定量/定位管理 办公室、卫生间清扫0 STEP:0 STEP:整理整理/整顿整顿/清扫清扫 设备大清扫 不合理发现及复原 .漏泄、破坏、振动、发热、生锈 .哄动、噪音、污染、错误动作 1 STEP:1 STEP:初期初期清扫清扫 按照清扫、加油、点检基准的日常管理 通过作业标准的作业管理 定期点检的预防保全3 STEP:3 STEP:清扫清扫/注注油油/点检点检 制制定临时定临时基准书基准书 发生源对策 .污染、故障、不良、灾害 困难

24、部位改善 .清扫、注油、点检、作业2 STEP:2 STEP:发生源、困难发生源、困难部位部位改改善善各阶段展开方向发掘并登录发掘并登录不合理点发现清单不合理点发现清单注：缺陷区分：（注：缺陷区分：（A A）微小缺陷）微小缺陷;（B B）基本条件：清扫）基本条件：清扫/注油注油/紧固紧固;（C C）困难部位）困难部位;（D D）污染发生源）污染发生源;（E E）不急不要品）不急不要品;（F F）不安全）不安全部位部位 确认技术核心要素确认技术核心要素 制定个别目标技术水平制定个别目标技术水平 技术要素教育技术要素教育的实施的实施 工程工程总点检总点检 不合理复原及改善不合理复原及改善5 STE

25、P:5 STEP:自主点检自主点检 1.1.确认不良现况确认不良现况 5.5.原因原因根除根除 2.2.进行复原进行复原 6.6.条件设定条件设定 3.3.评价评价 7.7.条件管理条件管理 4.4.分析原因分析原因 8.8.条件改善条件改善 6 STEP:6 STEP:展开工程品质保证展开工程品质保证 确定确定个人经营目标个人经营目标 制定制定改善计划改善计划 实施持续的改善活动实施持续的改善活动7 STEP:7 STEP:自主管理自主管理水平的提升水平的提升 设备设备基础要素基础要素 润滑管理润滑管理 驱动装置驱动装置 油油、空压空压 电子系统电子系统4 STEP:4 STEP:设备总点检

26、设备总点检设备良品条件的确定及维持5良品条件变化时易复原吗4良品条件变化时易判定吗3良品条件不易变化吗2良品条件易设定吗1良品条件明确（定量）吗条件管理的难易性 条件管理项目 *压力*角度*转速*工 序不合适状况 T110 填充工序 T120干燥工序。A 。A 。B 有异物A 注入量不均B 不良内容重要度过去发生 和工序的关联程度5 良品条件变化时易复原吗4 良品条件变化时易判定吗3 良品条件不易变化吗2 良品条件易设定吗1 良品条件明确（定量）吗 清扫是点检 通过点检发现缺点 复原改善缺点 复原改善的成果 达成目标的喜悦设备的变化设备的变化0 30 3阶段阶段人员的变化人员的变化4 54 5

27、阶段阶段故障故障/不良减少不良减少思考方式的变化思考方式的变化行动行动变化变化现场的根本变化现场的根本变化6 76 7阶段阶段自主保全的目标 预防保全专业保全活动预防保全体系化预防保全内实化-各设备预防保全体系内实化-各单位工程保全/实行管理改良保全数据管理改善活动现场员工每个人技术力的提升有效建立与执行预防保全体系使用效率极大化区分指导区分主要活动内容保全能力专业保全是预防保全和改良保全并行的系统，目的是减少故障和缺陷。*设备技术，技能提升故障零化-预防点检，整备的实行管理-效果中心的预防保全活动-故障数据的统计分析-故障件数及原因分析-根据分析结果，进行改善课题活动-设备改善活动-基本遵守

28、活动保全情报的整理目的区分保全数据指标每回日月担当.故障强度率.故障度数率设备运行状况.故障停止时间.故障件数.运行时间.设备综合效率生产区.原因解明率.改良保全件数 故障和对策状况.故障解析件数.对策实施件数.MTBFMTTR生产区保全区工程内品质状况.品质问题件数.停止时间.品质事故件数生产区保全区计划保全实施状况.计划保全予实绩 件数.计划保全工时与 费用.计划保全实施 率.保全费用生产区保全区 保全数据的分析设备名设备形态停止时间WORST点点停WORSTMTBFWORST大判线加工型设备 WORST5 WORST 1T-11 涂布机装置型设备 WORST1WORST 3E-1 涂布机

29、装置型设备WORST4WORST 2涂工 A 线装置加工 WORST3 WORST 3 WORST 1涂工 B 线装置加工 WORST2 WORST 4捆包 A 线加工型设备WORST 2WORST：最差重点设备选定基准和保全的考虑方法普通设备（普通设备（C级）：以事后保全为基础。但要级）：以事后保全为基础。但要做好日常点检、基本条件维持的工作。做好日常点检、基本条件维持的工作。专业保全专业保全StepStep活动推进流程活动推进流程支援自主保全-3定S活动-复原及改善合理-支援操作员技能教育设备评价和现象把握复原化和改善弱点构筑情报管理体系构筑定期保全体系构筑预知保全体系评价专业保全-把握设

30、备现况及等级管理-把握故障现象及等级区分-复原化,完善基本条件-改善弱点,延长寿命,改善活动-构筑MP活动体制-设定保全周期-构筑保全作业管理system-管理备品,图面,资料-构筑定期保全业务体系-树立保全标准化及保全计划-专家培养教育-选定预知保全对象设备-适用设备诊断技术-评价及补充专业保全体系-评价及改善保全费用自主保全支援迁钢专业保全迁钢专业保全 不合理发现及改善（）1 1不合理点发现率要在95%以上，验收时若发现5条以上时，现场取消本次验收。2 2不合理点发现的改善率（两源问题除外）达到90%以上。3 3不合理点发现的问题要在小组内部进行发表，全员参加，活动热情高，且有详细的发表会

31、议记录。4 4对所有不合理发现进行了正确分类。且不合理问题清单保存完整。活动区域：五厂钢化部CBTS钢化炉 活动期间：1月16日-4月16日编制：审核：批准：误区一：急功近利急功近利。希望一次性（一步到位）或者短时间解决所有问题。这样做的坏处显而易见，管理落地不充分，员工不能随之成长，管理水平得不到保持。误区二：工具崇拜工具崇拜。以为有一套完善的工具、软件或制度就能解决问题。而事实是，培养员工良好习惯，打造企业追求卓越的革新文化才是关键，工具永远是从属的。管理提升的二个误区管理提升的二个误区总结做好管理提升的五大方面：1 1、先进管理思想的灌输、先进管理思想的灌输 问题与问题点？严禁使用的5大类词语。什么是浪 费？如何评价设备状态、维修人员？2 2、完善的推进体系、完善的推进体系 组织、评价、多种推进手法-问题票、定点摄影、焦点课题、改善之旅、发表会、改善之星、TPM小 组注册+运营）3 3、注重形式、注重形式 入党誓词、歌曲；赛场围圈、法官帽、宣誓就职 -产生敬仰、敬畏、羡慕之情）谢谢观看！