箱型柱制作通用工艺.doc

1、有限公司箱型柱制作通用工艺编制审核批准有限公司工艺技术部目录第一章 编制依据2第二章 工程材料2第三章 箱型柱加工制作工艺5一 箱型柱工艺制作流程5二 板材接料6三 板材下料8四 坡口加工 10五 箱型本体组装 11六 箱型本体焊接 14七 箱型本体火焰矫正 17八 端铣 17九 箱型柱牛腿和零部件组装 18十 除锈及涂装 20十一 构件的包装发运 21说 明本工艺文件仅适用于本公司箱型柱钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合箱型

2、柱钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）和建筑钢结构焊接技术规程（JGJ812002），高层民用建筑钢结构技术规程（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。第一章 编制依据一 编制依据1现行国家标准、规范（钢构部分）：钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99-98低合金高强度结构钢 GB/T1591-2008气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110-2008钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析 GB1134

3、5-89涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88厚度方向性能钢板 GB5313-85钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 GB/T3632-1955钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈 GB/T1228、1229、1230-91第二章 工程材料一 钢材的要求1所有钢材必须具有质量证明书， 并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在.2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；3

4、钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上； 4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。5主要钢材钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。二 焊材的要求1焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等，应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定；3对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准

5、和设计要求；4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂应按规定进行烘焙后使用。5焊材使用方法如下表所示焊接方法材质焊材牌号焊接位置手工电弧焊Q345BE506定位焊 对接角接Q235BJ422埋弧自动焊Q345BH10Mn2+SJ101H08MnA+HJ431对接角接Q235BHO8A+HJ431CO2气体保护焊Q345BER50-6定位焊对接 角接Q235BER50-66 焊剂在使用前需按规定进行烘焙：SJ101需300烘焙2小时，HJ431需250烘焙2小时。三 涂料要求各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测，检测项目按产

6、品标准的规定或设计部门的要求进行。1 涂料色泽应按设计要求，符合漆膜颜色标准GB318195色卡编号，必要时可作样板，封存对比。2 涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽，当天使用的涂料应在当天配置。3 不得随意添加稀释剂。当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5。第三章 箱型柱加工制作工艺一 箱型柱制作工艺流程原材料内隔板下料翼板下料 坡口加工坡口加工腹板下料坡口加工校正矫平校正矫平 校正矫平电渣焊工艺垫板焊接工艺垫板装配精度尺寸检验U型组立（装焊隔板，箱柱腹板） 隐蔽焊缝检验内隔板焊接尺寸检查盖面板成型零件制备电渣焊焊缝无损检验主焊缝焊接剪切气割下料零件加工平直度

7、检查箱型矫正检查垂直度检查箱型柱端面铣尺寸检验装配零部件焊缝、尺寸终检焊接零部件摩擦系数外观检查抛丸除锈漆膜厚度外观检验涂装成品终检成品二 板材接料1坡口加工（1）坡口的加工采用火焰切割机切割坡口，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，也会影响焊接质量，因此应予以清除干净；（2）坡口示意图表示如下2焊接（1） 在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；（2） 定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度4050mm，焊道间距为150200mm，并应填满弧坑。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，若发现点焊上有气孔、

8、裂纹等缺陷时，必须清除干净后重焊。（3） 对接直缝两端必须加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、熄弧板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和熄弧板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。（4） 钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程

9、中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。（5） 对于板厚大于等于36mm的钢板，在对接前，应对焊缝处用烤枪进行预热，预热温度为60140（根据板厚决定），预热范围为焊缝两侧各100mm。（6） 正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，避免焊漏。（7） 采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。（8） 背面无需采用碳弧气刨清根，直接采用大电流进行焊接以达到全熔透焊接的目的。（9） 埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却

10、后，割去引弧板及熄弧板，并打磨。（10） 埋弧焊厚板焊接操作应连续焊，不允许间断焊，即不允许某一道焊缝焊完后又停留了若干小时之后再进行焊接。（11） 当钢板厚度40mm T60mm时，在焊接完毕后，应进行缓冷，即在焊接完毕后，立即采用保温棉进行缓冷。3焊接检验所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后，才能开始进行。（1）焊接后，先对焊缝外观质量进行100%外观质量检查，然后，采用超声波探伤进行内部质量检查，焊缝质量检验标准为一级：接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。（2）检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。项

11、 目对接焊缝外形尺寸示 意 图 及 说 明对口错边偏差()t/10且不大于2.0 对接间隙偏差(a)01.0焊缝余高（C）B2003B2004焊缝宽度（B）B=T+48三 板材下料1气割下料（1） 领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。（2） 吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米 范围内。（3） 调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）。（4） 进行点火切割，切割后清除

12、熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。（5） 切割下料可采用半自动切割机，直条切割机数控切割机等。直条数控切割机 多火嘴门型切割机示意图火焰切割注意事项：切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：c.速度太慢b.速度太快a.正确速度（6） 检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记气割的允许偏差项目允许偏差mm零件宽度3.0长度图纸有要求时按图纸要求，无要求时为3.0切割平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部切口深度1.0与板面垂直度0.5直线度（）/3000,且不应

13、大于2.0腹板局部平面度（）T141.5T141.0切割熔渣清除干净（7） 下料完成后，制作人员必须将下料后的切板中间部位标明钢板规格、切板编号，并归类存放。（8） 焊接余量的大小按照下列工艺要求进行预留：14mm时腹板宽度方向预留3mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：0.5mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。14t50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：0.3mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：0.5mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。在端铣端头预留3-5mm的铣削量，端头开坡口侧预留2

14、0-30mm的齐头量。四 坡口加工1 根据高层民用建筑钢结构技术规程（JGJ99-98）规定，箱形柱的翼板和腹板拼装为部分熔透坡口形式其节点长度方向上下600mm处为全熔透坡口，钢柱两端100mm处为全熔透。当翼缘板厚度大于30mm时，为防止在厚度方向出现层状撕裂，翼缘板也需开坡口。通用工艺中箱型柱翼缘板厚度30mm。开坡口时按照图纸尺寸提前画出全熔透和半熔透位置。腹板坡口形式如下：2箱型隔板（要求熔透）的坡口形式和电渣焊道装配要求：正面开坡口反面加垫板进行全熔透焊接。电渣焊隔板提前按下图装配。3 坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：项目允许偏差值：（mm）零件宽度、长度1.0切割面平面度0.0

15、5t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差2.5五 箱型本体组装1 检查腹板、翼板标识及下料质量，在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线，以及在腹板上划出隔板及衬板位置线。2 在箱型的腹板全熔透处装配焊接衬板，定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行衬板安装的制作流程，在进行衬板安装时，先以中心线为基准安装一侧衬板，然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板，应严格控制两衬板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm，如下图所示3 在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔 板定位在下翼板上（设计箱

16、体1.5米长度方向无隔板要求的要装配工艺隔板以保证箱体尺寸）。检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm,要求如下图所示：4 采用组装平台和自制龙门架、楔铁等工具人工装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，如楔铁力量不够时，可采用千斤顶进行顶压，如下示意图所示：组装龙门架组装龙门架楔铁楔铁千斤顶5将已形成U型的箱体吊至焊接平台上，对隔板与腹板和下翼缘之间的焊缝采用CO2气体保护焊进行全熔透焊接，焊接完成待冷却后对焊缝进行UT检测。6工艺隔板三面焊接，但焊角不宜过大，也可进行间断焊

17、。7对于箱型内的隐蔽隔板焊缝必须经检验合格并拍照做好记录后才能组装另一侧翼板。8将隔板焊接完成并检验合格的U型箱体重新吊至组装平台，利用自制龙门架和楔铁等工具压紧装配上翼板，如楔铁力量不够时可采用千斤顶进行顶压，特别是内隔板电渣焊处间隙不能超过1mm,腹板与翼板之间垂直度不得大于1。楔铁楔铁千斤顶组装龙门架组装龙门架9 清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求。箱型柱的拼装质量应符合下表的规定：工序检验项目允许偏差mm检验方法图例箱形构件的装配水平隔板电渣焊孔偏差2.0用钢尺检查内隔板拼装间隙偏差1.0用直角尺检查根部开坡口带垫板间隙偏差2.0用钢尺检查内隔板倾斜偏差2.0用

18、直角尺检查内隔板位置偏差2.0用钢尺检查翼缘板倾斜度b4003.0用直角尺检查b4005.0用直角尺检查结合部位B/1001.5用直角尺检查柱截面尺寸偏差h4002.0用钢尺检查400h800h/200用钢尺检查h8004.0用钢尺检查六 箱型本体焊接箱型柱埋弧焊焊接部位为四条外纵缝，其节点部分上下600mm为全熔透焊接，节点处隔板装配有电渣焊缝。1 焊前准备（1）检查箱型柱长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。（2）用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少30mm范围内的铁锈、油污等杂物。（3）焊接引熄弧板，引熄弧板要与母材材质相同或相等，长度应大于150mm，宽度应大于80

19、mm，焊缝引出长度应不小于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。2 打底焊接首先采用CO2气体保护焊进行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉应力，打底焊完成后将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物。3 电渣焊（1） 打底焊完成后清除电渣焊孔道内的残留污物进行电渣焊，（2） 内隔板采用三面CO2气体保护焊，一面电渣焊；（3） 焊接启动后必须使电弧充分燃烧，启动时焊接电压应比正常电压稍高2-4V，焊接过程中随着焊接渣池的形成，再降到正常焊接的电压；（4） 收弧时可逐步减少焊接电流和电压，防止发生收缩裂纹（5） 焊接完成后，应将焊口渣质清除干净，采用CO2气体保护焊补

20、焊至与打底焊平齐并打磨光滑。4 箱型主体焊接电渣焊完成并连同打底焊一起清渣后对主体焊道进行全自动埋弧焊接（1） 埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向，相同规范的施焊原则，来减小构件的焊接变形（2）因节点处全熔透焊缝坡口与半熔透坡口不一致，可先补焊至与半熔透焊道一致再进行填充焊接，并始终保持一致为盖面创造条件，盖面焊道不可断弧应连续焊接一次成型。如焊道太宽可分道盖面。（3）焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，使冷却至常温后割去引弧板，并打磨匀顺。（4）主焊缝的焊接认真做好焊接记录，焊接完成后打上焊工印记。（5）检查箱型柱的外形尺寸、形状、焊缝尺寸允许偏差见下表：工序检验项目允许偏差mm

21、检验方法图例箱型柱的焊接焊角尺寸偏差d6mm01.5角规检查d603角焊缝余高d601.5角规检查d603对接焊缝余高b150.53直尺检查15b200.54T型接头焊缝余高t40a=t/405角规检查t40a=10mm05角规检查咬边et/20并且e0.5焊角尺检查焊缝宽度偏差在任意150mm范围内5mm角规检查焊缝表面高低度在任意25mm范围内2.5mm角规检查表面气孔对于全熔透的接头不允许部分熔透的接头焊缝长度在1m以下，不得超过2个，焊缝长度超过1m每米允许到3个埋弧焊全熔透焊缝100%UT探伤执行钢结构焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级GB1134589电渣焊焊缝100%UT探伤七

22、 箱型本体火焰矫正1 箱型柱焊接完毕，在完全冷却后会发生弯曲变形，应进行矫正。箱型本体一般采用火焰矫正。火焰矫正时，其温度值应控制在750900之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，低合金钢不得用水骤冷。2 火焰矫正是利用火焰对钢材进行局部加热，使加热部位由于膨胀受阻而产生压缩、塑性变形，使较长的金属纤维冷却后缩短而完成的。3 火焰加热的位置应选择在金属纤维较长的部位，加热形式一般有，局部点状加热和三角形加热两种。点状加热位置为局部凸起变形的中心部位，三角形加热位置和形状如下图所示：4 三角形加热高度与底部宽度为型材高度的1523。不同的加热热量加热，可 获得不同的矫正能力，

23、低碳钢构件用火焰矫正时，常采用600800的加热温度低合金钢加热温度为750900，缓慢冷却，不允许水冷。八 端铣1 检查箱型柱主体部件有无合格印记，将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑上，使柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。2 按尺寸要求加工箱型柱端面，表面粗糙度要求0.03mm，平面度要求0.3。垂直度允许偏差不大于1.5H/1000，H为截面长度。3制作下柱时顶部需端铣，制作上柱时柱底需开工地焊接坡口： 九 箱型柱牛腿和零部件装配焊接1 将端铣后的构件和零件与图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号，钢印应清晰，明确。不允许存在勾划现象，钢印号如有错误，

24、必须将原来钢印号去除干净，然后重新打上钢印。钢印号用白色油漆笔划圈住。2 画出箱型本体中心线，再以箱型柱顶端铣面为基准，根据图纸尺寸，点装端板和牛腿，定位焊牢固，并报专检人员检查，合格后才允许焊接施工。3 焊接施工，按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷去除。（角尺）注意垂直度注意孔位间距的误差4 检验：按图纸和工艺要求进行检验，合格后转如下道工序。5 箱型柱的外围构件的拼装允许偏差见下表项目允许偏差（mm）图例测量工具柱的高度H3.0钢尺截面高度h(b)连接处3.0非连接处4.0铣平面到第一个安装孔的距离1.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线、钢尺牛腿孔到柱轴线距

25、离L23.0钢尺柱身扭曲h/250且不大于5.0拉线、线锤、钢尺牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0L210003.0牛腿的长度偏差3.0斜交牛腿的夹角偏差4.0钢尺塞尺柱端面垂直度1.5h/1000直角尺塞尺箱型柱连接处对角线差3.0钢尺柱脚底板不平度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0钢尺十 除锈及涂装1我公司使用的抛丸除锈和喷漆设备如下：喷丸除锈抛丸清理机XQB12HE（10抛头）台喷漆无气喷涂机GPQ6C台2 钢结构外表面清洁度要求其除锈等级应达到GB892388标准Sa2.5级，现场补漆，应有风动或电动工具除锈达到ST3级。3 构件边缘必须为圆角，确保边缘的油漆粘合

26、度。4 钢材除锈经检验合格后，应在六小时内喷涂防锈底漆。5 涂漆时应注意，凡是高强螺栓连接范围内不允许涂刷油漆或有油污，与混凝土接触面或预埋件部分不喷漆，工地焊接部位不喷漆。涂装施工示意图如下：1754326（1喷枪2高压油漆输送管3气泵4油漆吸入软管5气管6油漆7压缩空气储气桶）8 使用油漆干膜电子测厚仪测量，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干膜厚度的平均值。9 涂装检测特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。10 补漆：（1）预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。（2）油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。（3）油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。（4）补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。十一 构件的包装及运输产品制造完成入库后，应该按规定要求进行包装，临时堆放应尽可能堆放在平直不积水的场地，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，对接面应得到确实保护。按安装顺序做好发运的准备。专业文档供参考，如有帮助请下载。