1、 *有限公司 应急预案事故风险评估 2017 年*月*日 目录 应急预案风险评估说明. 1 一、风险评估目的. 2 二、风险评估原则. 2 三、 企业概况. （一）公司简介. （二）公司周边环境及交通状况. （三）生产过程工艺. （四）主要设备设施. （五）危化品储量. 四、风险评估组织. 2 五、风险评估过程. 14 六、风险评估范围. 14 七、危险、有害因素辨识与分析. 错误错误! !未定义书签。未定义书签。 （一）危化品理化特性. 错误错误! !未定义书签。未定义书签。 （二）危险性分析. 错误错误! !未定义书签。未定义书签。 （三）危化品储罐区火灾、爆炸危险、有毒有害因素分析. 错
2、误错误! !未定义书签。未定义书签。 （四）生产作业危险、有害因素分析. （五）危险源分布及重大危险源辨识. 错误错误! !未定义书签。未定义书签。 八、 预防控制措施. 20 （一）日常管理措施 （二）视频监控管理措施 （三）易燃气体泄漏报警装置管理措施 （四）防雷、防静电和设备接地管理措施 （五）压力表、测温仪、仪表、安全阀管理措施 （六）重大危险源管控措施 （七）安全监测监控系统、措施说明 九、事故风险评估结论 十、附件 附件 1 主要设备、装置统计表 附件 2 主要装置设施和公用工程的危险、有害因素辨识过程 1 应急预案风险评估说明 根据中华人民共和国安全生产法及生产安全事故应急预案管
3、理办法 （总局 88 号令）要求，“第十条 编制应急预案前，编制单位应当进行事故风险 评估和应急资源调查。” 事故风险评估，是指针对不同事故种类及特点，识别存在的危险危害因素， 分析事故可能产生的直接后果以及次生、衍生后果，评估各种后果的危险程度和 影响范围，提出防范和控制事故风险措施的过程。 为进一步降低和消除公司各类事故带来的灾难， 做好生产安全事故应急预案 编制工作，在组织相关人员开展事故分析评估的基础上，编制完成了应急预案 事故风险评估，以便于发生事故后遵照执行。 编制应急预案事故风险评估 的目的是在公司一旦发生事故后在抢险救援方面有章可循， 避免因慌乱而耽误救 援时间，造成不必要的人
4、员伤亡和财产损失。事故风险分析报告主要内容包括： 事故风险评估目的、事故风险评估原则、企业概况、事故风险评估组织、事故风 险评估过程、事故风险评估范围、危险、有害因素辨识与分析、预防控制措施、 评估结论。主要识别公司潜在的危险、有害因素，分析事故的可能性及产生后果 的严重性，评估各类后果的危害程度和影响范围。 2 一、风险评估目的 为规范公司风险管理工作，识别和分析生产安全作业中的危险、有害因素， 明确公司可能存在的各危险、有害因素的种类，风险大小，为生产安全事故应急 预案编制，专项应急预案及现场处置方案提供依据。 二、风险评估原则 坚持客观公正原则。在组织评估和撰写评估报告等各个环节，都从思
5、想和 形式上力求做到实事求是，确保评估结果的可信、可用。 坚持发展性原则。评估不是目的，促进应急管理工作的开展和完善才是目 的。 评估过程中， 应始终以发现问题， 解决问题为主要目标， 建设性的开展工作。 三、企业概况 （一）公司简介 （二）公司周边环境及交通状况 （三）生产过程工艺 本项目主要生产工艺包括：*等工艺。 1、磷酸一铵（55%） 本项目采用料浆法生产磷酸一铵，以气氨为原料，气氨直接与稀磷酸在中和 器内反应中和，中和料浆经二效蒸发浓缩，浓缩料浆送入喷粉塔内直接喷浆，经 热风干燥后， 送筛分、 冷却得到成品。 其工艺主要特点是直接使用低浓度的磷酸， 对浓缩设备材质要求低。 贮存在液氨
6、球罐内的液氨由外管送来， 经计量后以液氨形式送入氨蒸发器蒸 发为气氨，蒸发热源采用循环水，气氨经管道送外环流反应器下降管。 由公司磷酸装置送来的稀磷酸、稀磷酸渣酸，以及洗涤液槽来的洗涤液等在 磷酸配酸槽内调配为 P2O520后，用配酸泵送入外环流反应器。气氨与来自 3 磷酸配酸槽的磷酸在外环流反应器内反应生成磷铵料浆， 反应后的反应料浆通过 外环流循环泵送去二效蒸发器下降管，经过二效蒸发器及一效蒸发器浓缩，通过 高压三缸泵送至位于喷雾干燥塔顶部的喷嘴， 通过喷嘴直接从喷雾干燥塔顶部中 心呈雾滴状喷出，物料沿塔自由下落，并与热风机鼓入塔底的热空气逆流接触， 发生气固相的质、热传递，使空气被加热增
7、湿，磷铵料浆被冷却固化，经塔底流 化床的进一步冷却固化后，出塔体的磷酸一铵温度约 50，水分小于 3%，通过 胶带输送机送至包装系统包装。 在喷雾干燥塔顶设有一级管道尾气洗涤器， 洗涤液采用洗涤水或稀磷酸循环 洗涤，并设有可靠的洗涤液收集设施，洗涤水绝不会进入干燥塔下部。部分洗涤 液抽出送配酸槽回收。 从喷雾干燥塔顶管道洗涤器出来的含尘尾气进入文丘里洗涤后， 经洗涤塔除 沫分离后，经风机抽送至烟囱放空。 文丘里洗涤液循环使用，同时抽出一部分送干燥塔顶管道洗涤器补水，同时 补充一部分工艺水。 干燥后的粉状 MAP 经计量皮带输送机 L4301AB 送到包装岗位进行包装。 经冷却后合格的粉状 MA
8、P 产品由斗式提升机提升， 经三通阀将产品送至成品 储斗，成品储斗下设置有两条包装线路，每条线的包装能力为 800 包/h（50kg/ 包），自动定量包装机自动定量计量、人工套袋、折边机折边、缝包机缝包、缝 包输送机输送，再经袋包带式输送机送到袋装成品仓库，机械手接包堆码在袋装 成品仓库储存。 2、喷浆造粒生产复合肥 （1）转化反应工序 来自硫酸库的硫酸在硫酸中间槽经立式泵输入硫酸加热器加热后经电磁流 量计计量后进入反应槽一区， 同时氯化钾按时间计量后投入斗提机送至料仓通过 料仓至螺旋输送机进入反应槽一区。 浓硫酸和氯化钾在一区反应一段时间后从底 流孔流至二区进一步反应， 生成硫酸氢钾料浆溢流
9、至小混酸槽与来自磷酸贮槽的 磷酸经计量后配制成混酸输送至中和岗位（氯化钾、硫酸、磷酸全部按配方计量 加入）。硫酸与氯化钾反应生的氯化氢气体抽入氯化氢吸收工序处理。 4 化学反应方程式：KCl+H2SO4=KHSO4+HCl （2）氯化氢吸收工序 来自反应工序的氯化氢气体经过石墨冷却器管程被管外循环水移冷却， 同时 由粗酸泵循环粗盐酸在管程内并流洗涤气体， 冷凝出含杂质浓度在 35%左右的粗 盐酸， 由粗酸循环槽产出。后由氯化氢风机送到二个串联降膜吸收器在其列管内 与精酸泵循环的盐酸并流吸收将其浓度提到 31%-33%，合格的精盐酸由精酸循 环槽产出，其吸收热被管外管程循环水移走。未吸收尽的气体
10、依次进入填料塔与 工业水逆流进行气液传质吸收后放空。 石墨冷却器、降膜吸收器产生的吸收热，由循环水流过其壳程移热后经水泵 送至凉水塔降温后回至水池，再由水池位差流入石墨冷却器与降膜吸收器。 （3）中和工序 混酸由泵加压经计量后与来自气氨缓冲罐的气氨经计量后在管式反应器内 进行中和反应， 反应生成含多种成份温度在110左右的复合肥料浆进入中和槽， 反应热蒸发料浆中的水分在中和槽分离抽入尾洗工序。 料浆由中和槽溢流至尿素 溶解槽 （在斗提机所投尿素进入尿素贮斗经星形下料机均匀给料后由螺旋输送加 至尿素溶解槽）溶解尿素提高氮含量至要求值，再溢流至喷浆槽，由喷浆泵送至 造粒岗位喷浆。 筛分岗位筛下来的
11、大粒返料在大块溶解槽溶化后溢流至喷浆槽。中和槽、大 块溶解槽加水来自尾洗岗位空塔。 主要化学反应方程式：KHSO4+NH3=KNH4SO4 H3PO4+NH3=NH4H2PO4 H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4 H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4 （4）尾洗工序 造粒机出来的含尘、含氨尾气经过文氏管，与文氏管泵循环的稀磷酸（小循 环） 一起在文氏管喉径处高度湍流气液混合进行传质传热，洗去气体中夹带的肥 5 料粉尘，稀磷酸与氨反应吸收尾气中的氨，降低气体温度。从文氏管出来的气体 进入旋风除沫器除去所带的酸沫，除下来的酸沫经液封桶后抽入循环泵进口。洗 涤后的尾气进入风机送入尾气烟囱
12、排空。 两个文氏管循环磷酸由磷酸库输过来进入 2#文氏管循环槽，从 2#文氏管泵 出口分支进入 1#文氏管槽，再从 1#文氏管泵出口分支返回磷酸库，对两个文氏 管循环槽内的磷酸进行连续更新（此为大循环。造粒开单线时也可进行单线大循 环）。 冷风窑尾气、筛分尾气经旋风除尘、脉冲袋式除尘器，经风机后排空。 化学反应方程式：H3PO4+NH3=NH4H2PO4 （5）喷浆、筛分工序 喷浆槽里的料浆经喷浆泵打入喷枪， 经从空压站来的压缩空气雾化后进入造 粒机， 喷涂在造粒段抄板扬起的肥料料幕上，涂在肥料颗粒的表面进行涂布成粒 （涂布成粒的同时也有自成粒和粘结成粒。自成粒形成造粒所需的细返料，粘结 成粒
13、量很少）。肥料颗粒同时被热风炉来的热风干燥，后在造粒机的干燥段内被 热风进一步干燥。干燥后的肥料从机尾出来进入成品斗提机去筛分岗位。 经滚动筛筛分下来的细返料进入造粒机头与造粒机内返料螺旋输回的返料 一起在机头被抄板扬起形成料幕，供料浆喷涂造粒。 造粒机出来的肥料经成品斗提机输送至滚动筛进行筛分， 大颗粒进入返料螺 旋去大块溶解槽（或直接去破碎机粉碎后进入细粒螺旋返回造粒机）。从粗筛出 来的合格粒子进入流化床冷却机内，由流化床鼓风机鼓风进行冷却降温，冷却肥 料后的含尘空气由流化床引风机抽入布袋除尘器除尘后排空。 从流化床出来的肥 料经皮带机输至二级筛，筛出的细粒返入造粒机头。 系统二级筛出来的
14、合格成品汇入 3#皮带，再由皮带机送入包膜机涂裹防结 块剂。从包膜机出来的肥料经 4#皮带输送至分级筛分级后落入成品料仓再包装。 煤用水湿透后由人工上至煤斗，经上煤机提至热风炉煤斗。再由炉排送至热 风炉内，在炉排上由鼓风机鼓风助燃，产生的烟道气由热风机输送至造粒机头。 煤在炉排上燃烧后的煤渣送至螺旋排渣机排出后人工运走。 6 （6）包装 经冷却后合格的粒状喷浆造粒硫酸钾复合肥产品由斗式提升机提升， 经三通 阀将产品送至成品储斗，成品储斗下设置有二条包装线路，每条线的包装能力为 800 包/h（25-50kg/包），自动定量包装机自动定量计量、人工套袋、折边机折 边、缝包机缝包、缝包输送机输送，
15、再经袋包带式输送机送到袋装成品仓库机械 手堆码在袋装成品仓库储存。 3、氨化造粒生产硫酸钾复合肥 （1）转化反应工序 来自硫酸库的硫酸在硫酸中间槽经立式泵输入硫酸加热器加热后经电磁流 量计计量后进入反应槽一区， 同时氯化钾按时间计量后投入斗提机送至料仓通过 料仓至螺旋输送机进入反应槽一区。 浓硫酸和氯化钾在一区反应一段时间后从底 流孔流至二区进一步反应， 生成硫酸氢钾料浆溢流至小混酸槽与来自磷酸贮槽的 磷酸经计量后配制成混酸输送至中和岗位（氯化钾、硫酸、磷酸全部按配方计量 加入）。硫酸与氯化钾反应生的氯化氢气体抽入氯化氢吸收工序处理。 化学反应方程式：KCl+H2SO4=KHSO4+HCl （
16、2）氯化氢吸收工序 来自反应工序的氯化氢气体经过石墨冷却器管程被管外循环水移冷却， 同时 由粗酸泵循环粗盐酸在管程内并流洗涤气体， 冷凝出含杂质浓度在 35%左右的粗 盐酸， 由粗酸循环槽产出。后由氯化氢风机送到二个串联降膜吸收器在其列管内 与精酸泵循环的盐酸并流吸收将其浓度提到 31%-33%，合格的精盐酸由精酸循 环槽产出，其吸收热被管外管程循环水移走。未吸收尽的气体依次进入两级填料 塔与工业水逆流进行气液传质吸收后放空。 石墨冷却器、降膜吸收器产生的吸收热，由循环水流过其壳程移热后经水泵 送至凉水塔降温后回至水池，再由水池位差流入石墨冷却器与降膜吸收器。 （3）中和造粒工序 混酸由泵加压
17、经计量后与来自气氨缓冲罐的气氨经计量后在管式反应器内 7 进行中和反应，反应生成含多种成份温度在 110左右的复合肥料浆直接进入造 粒机喷浆造粒。 二级干燥后筛分岗位筛下来的大粒返料经破碎后与二级筛分的细粒料经皮 带、斗式提升机送回造粒机志料浆造粒。 主要化学反应方程式：KHSO4+NH3=KNH4SO4 H3PO4+NH3=NH4H2PO4 H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4 H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4 （4）干燥、筛分工序 从造粒机出来的肥料颗粒经皮带机送入一级干燥机干燥，在一级干燥机被 1#热风炉来的热风干燥，干燥后的肥料从机尾出来进入 1#成品斗提机去二级干 燥，
18、尾气去处理工序；从一级干燥机出来的肥料颗粒经 1#成品斗送入二级干燥 机干燥，在二级干燥机被 2#热风炉来的热风干燥，干燥后的肥料从机尾出来进 入干燥出料皮带去筛分，尾气去处理工序；从二级干燥机出来的肥料颗粒经干燥 出料皮带和一级筛分提升机，通过一级滚动筛，大颗粒经破碎机粉碎；细颗粒经 一级筛分皮带、二级筛分提升机通过二级滚动筛，筛分大颗粒与破碎机粉碎的小 粒料经皮带送造粒提升机送造粒机； 二级滚动筛筛分出来的肥料颗粒经冷却进料 皮带进入冷却机冷却，然后经筛分冷却、包膜后包装外售。 煤用水湿透后由人工上至煤斗，经上煤机提至热风炉煤斗。再由炉排送至热 风炉内，在炉排上由鼓风机鼓风助燃，产生的烟道
19、气由热风机输送至造粒机头。 煤在炉排上燃烧后的煤渣送至螺旋排渣机排出后人工运走。 （5）尾洗工序 造粒机出来的含尘、含氨尾气经过 1#文氏管，与 1#文氏管泵循环的稀磷酸 （小循环）一起在文氏管喉径处高度湍流气液混合进行传质传热，洗去气体中夹 带的肥料粉尘，稀磷酸与氨反应吸收尾气中的氨，降低气体温度。从循环槽中出 来的气体经 1#引风机送入 1#尾气洗涤塔。洗涤后的尾气送入尾气烟囱排空。洗 8 涤后的稀磷酸送入混酸槽回用；一级干燥出来的含尘、含氨尾气经过 2#文氏管， 与 2#文氏管泵循环的稀磷酸（小循环）一起在文氏管喉径处高度湍流气液混合 进行传质传热，洗去气体中夹带的肥料粉尘，稀磷酸与氨反
20、应吸收尾气中的氨， 降低气体温度。从 2#循环槽中出来的气体经 2#引风机送入 2#尾气洗涤塔。洗涤 后的尾气送入尾气烟囱排空。洗涤后的稀磷酸送入混酸槽回用；二级干燥出来的 含尘尾气经旋风分离器除尘后，尾气经脉冲袋式除尘器除尘达标后，经引风机排 空并入尾气烟囱排空。 化学反应方程式：H3PO4+NH3=NH4H2PO4 （6）包装 经冷却后合格的粒状喷浆造粒硫酸钾复合肥产品由斗式提升机提升， 经三通 阀将产品送至成品储斗，成品储斗下设置有二条包装线路，每条线的包装能力为 800 包/h（2550kg/包），自动定量包装机自动定量计量、人工套袋、折边机折 边、缝包机缝包、缝包输送机输送，再经袋包
21、带式输送机送到袋装成品仓库机械 手堆码在袋装成品仓库储存。 4、磷酸生产及浓缩 磷酸生产工艺 （1）原料贮存及反应 将磷矿粉从磷矿粉堆场用推土机推入上料斗， 用皮带直接磷矿粉自磷矿粉贮 料斗，通过叶轮式给料机、磷矿粉给料机进入矿浆槽。 在矿浆槽中磷矿粉与过滤工序来的返酸混合，反应并放出 CO2.在萃取反应 槽与过滤返回酸、一部分 9398H2SO4 进行反应。 硫酸和磷矿浆反应生成磷酸和二水硫酸钙 CaSO4.2H2O（石膏)，化学反应 式为： Ca5F(PO4)3+5H2SO4+10H2O=5CaSO42H2O+3H3PO4+HF 磷矿粉送到反应槽第一室，在进入反应槽前磷矿粉经计量，以维持磷
22、矿粉加 料量的恒定。 9 98wt 硫酸由硫酸贮槽泵送入反应槽第二室、第三室和消化槽第一室。硫 酸与磷矿粉按一定比例设定流量， 硫酸经计量后在混合三通中与来自过滤工序的 返酸进行预混合后加入反应槽第二室和第三室， 以防止反应料浆局部硫酸浓度过 高， 引起大量晶核生成和结晶脱水。返回酸的流量和浓度取决于反应槽中固体含 量和液相 P2O5 浓度。工艺应控制返回酸量以调节反应槽料浆含固量为33和 液相 P2O5 浓度为 24.5%。 反应槽由相同的四室组成，每个室内均带有两层桨叶搅拌器。 反应槽第四室的反应料浆部分溢流到带搅拌器的消化槽， 该槽由两个完全相 同的方形槽串联构成，以延长停留时间，使反应
23、料浆消化。消化的反应料浆从消 化槽第二室经过滤机给料泵送往过滤机。 硫酸可通过硫酸加料管加入消化槽第一室， 以便根据磷矿反应特性对反应槽 和消化槽的硫酸根浓度进行独立控制。 外购硫酸通过槽车自流过管线送至贮槽， 原料硫酸自硫酸贮槽经硫酸贮槽泵 通过管线送至反应槽混合三通及清洗液槽中。 由于硫酸稀释和反应产生的热量使反应料浆温度升高， 为了维持适当的反应 温度，以保证得到二水物硫酸钙结晶，反应料浆进行冷却，采用闪蒸冷却方法来 移走这些热量。二水物工艺反应料浆的冷却是在低位闪冷器中完成的。反应料浆 由位于反应槽第四室的低位闪冷循环泵进行循环， 冷却料浆从低位闪冷器籍重力 返回到反应槽第一室。反应料
24、浆的冷却在低位闪冷器中进行，通过低位闪冷器的 反应料浆冷却温差为 2，低的冷却温差可以减少晶核生成和结垢。 从低位闪冷器中排出的气体， 首先在预冷凝器中用来自预洗涤器密封槽中的 洗涤水冷凝部分蒸汽，并使洗涤水加热，作为过滤机滤饼洗水。然后气体进入预 洗涤器，用来自循环水系统的部分循环冷却水进一步冷凝，冷却水自流进预洗涤 器密封槽，出预洗涤器的气体进冷凝器，用大量循环冷却水进一步冷凝，冷却水 回至循环水系统。出冷凝器的气体，经冷凝器除雾器进行分离，不凝气体由低位 闪冷真空泵抽出，使真空冷却系统维持在负压下操作，真空度由自动调节系统控 制，真空泵抽出气体经真空泵排气分离器分离液体后排入大气。 10
25、 （2）过滤工序 由料浆泵送来的含 21%24%P2O5 磷酸料浆，在转台过滤机中进行过滤分 离，整个过滤操作是在真空条件下完成的, 气相由下液管分离后汇集至气相总 管， 依次进入大气冷凝器、 分离器和过滤真空泵， 转台过滤机的真空度由此产生。 料浆在过滤机的滤盘中，于真空的作用下迅速形成石膏滤饼。过滤机首先得到的 是“浊酸”，并入回磷酸泵进口管，作为回磷酸返回反应槽。紧接着得到的滤液 是稀磷酸，滤液进入稀磷酸泵，一部分作为成品稀磷酸送至磷酸罐区，少量作为 回磷酸的补充酸返回至回磷酸泵进口。接下来进行第一次滤饼洗涤，得到的一洗 液进入回磷酸泵，送至反应槽。再接下来进行第二次滤饼洗涤，得到的二洗
26、液进 入二洗泵， 送至过滤机作为第一次洗涤滤饼的洗涤液。 最后进行第三次滤饼洗涤， 得到的三洗液作为第二次洗涤滤饼的洗涤液。经洗涤后的滤饼(磷石膏)由转台过 滤机上的卸料螺旋排入干渣斗，通过其底部的皮带输送机装车送至磷石膏堆场。 粘在滤布上的剩余磷石膏用滤布洗涤水冲洗进行高压冲洗。 洗涤水则由磷酸反应 工段的尾气洗涤水和经沉降后清液组成，为了使滤布得到良好的冲洗效果，水温 维持在 60-80左右。 冲洗后含磷石膏的洗涤液进入洗涤水沉降槽进行沉降分离， 经沉降后的上部 清液溢流到滤布洗涤水槽循环使用，沉降槽底部含固约 10左右的洗涤液则作 为滤饼洗涤水。 为了改善过滤机上方的操作环境， 在过滤机
27、的料浆加料口和一洗加料口分别 设置吸风罩，通过反应工段尾气风机吸入一段尾气洗涤塔的进口。 过滤工段的含酸地坪冲洗水通过地沟排至过滤地下槽。 另外根据本项目选用的磷矿含杂质较多的特点， 过滤时添加絮凝剂 （助滤剂） 以提高过滤收率和洗涤效率。 外购的絮凝剂通过自带的一套储存输送系统将絮凝 剂添加到过滤机的料浆入口处管道上， 加入数量通过絮凝剂输送泵的转速来调节 控制。 （3）尾气洗涤工序 来自反应槽、消化槽的尾气，首先进入一个高效文丘里洗涤器。经过洗涤除 11 氟后再进入第一洗涤塔，在洗涤塔中被循环洗涤液进行洗涤；由第一洗涤塔出来 的气体由反应尾气风机抽出，和来自过滤机的尾气一起送入第二洗涤塔，
28、在第二 洗涤塔内经过两级洗涤后，尾气含氟量符合环保标准，由洗涤塔顶部的排气管排 入大气。 （4）酸贮存工序 酸贮存工序包括稀磷酸、氟硅酸的贮存。 1）稀磷酸贮存和澄清 来自过滤工序的稀磷酸经过滤酸泵送到酸贮存工序的稀磷酸陈化槽， 再由稀 磷酸陈化槽泵送至稀磷酸澄清槽。在贮存期间沉降下来的淤浆，由稀磷酸澄清槽 转耙收集到澄清槽底部中心的锥型排渣口，然后通过淤酸泵将其返回到反应工 序。澄清槽上部澄清的稀磷酸送到浓缩工序进行浓缩。 2）氟硅酸贮存 来自氟回收工序的氟硅酸， 间断从氟吸收系统送至位于氟硅酸钠装置区的氟 硅酸贮槽，作为生产氟硅酸钠的原料。 （5）磷石膏的临时贮运 由过滤机过滤下来的磷石膏
29、通过干渣斗落入带式输送机上， 再经过几阶带式 输送机直接运往厂外磷石膏堆场贮存。 磷酸浓缩工艺流程 浓缩工序是将 24%P2O5 的稀磷酸浓缩至 45%P2O5 的浓磷酸，同时回收副 产品氟硅酸。 稀酸澄清槽内 24%P2O5 的稀酸通过蒸发给料泵送到浓缩石墨换热器出口 处， 送入稀酸流量通过蒸发给料泵变频调速器调节控制，稀酸与循环的浓磷酸混 合进入蒸发器，在一定真空条件下进行蒸发浓缩，蒸发器内大量酸在浓缩循环泵 作用下，进入石墨列管酸加热器，加热酸再次与补入稀酸混合进入蒸发器中蒸发 浓缩，实行连续循环加热蒸发，部分 45% P2O5 的产品酸，经蒸发器溢流口流到 产品酸泵吸入口，泵送到浓酸澄
30、清贮槽。 12 进入酸加热器的低压蒸汽首先来自蒸汽管网，然后再经减压减温装置，调节 为合格的饱和低压蒸汽进入酸加热器， 由酸加热器底部流出的冷凝液流入冷凝液 槽，由电导仪监测冷凝液是否带酸，若带酸则冷凝液泵跳停，泵出口自调阀自动 关闭，泵进口自调阀自动打开，排出的酸液经地沟到浓缩地下槽，再浓缩地下槽 泵打至萃取槽，若冷凝液正常，则经冷凝液泵送到界区。 蒸发器蒸发的含氟蒸汽，在真空抽吸下进入雾沫分离器，分离的酸液流回蒸 发器， 分离后的含氟气体进入第一氟吸收器，与循环喷淋的氟硅酸液接触洗涤吸 收，洗涤后的液体流入第一氟吸收密封槽，当槽中氟硅酸浓度达到 12%时，打开 到氟硅酸贮槽阀门送走。洗涤后
31、的气体进入第二氟吸收器，再次与循环喷淋的低 浓度氟硅酸液接触洗涤吸收，洗涤后的液体流入第二氟吸收密封槽，第二氟吸收 密封槽液体作第一氟吸收密封槽补充液，用工艺水作第二氟吸收密封槽补充液， 经第二氟吸收器洗涤后的气体进入浓缩冷凝器，与循环冷却水接触冷却，冷却水 流入浓缩冷凝器密封槽，然后经溢流回到冷却塔，浓缩冷凝器冷却的气体进入浓 缩真空系统，随冷器液体带入浓缩冷凝器密封槽中。 浓缩系统真空度的控制通常维持在 810kPaG， 真空度主要由调节破真空阀 开度来控制。 浓缩系统酸温的控制通常维持85， 酸温控制可用真空度和蒸汽加入量来 控制。 浓缩酸浓度的控制通常维持45% P2O5，浓酸浓度控制
32、可通过增减补稀酸 量，蒸汽加入量和浓酸出酸量来控制浓酸浓度。 （四）主要设备设施 公司所涉及的主要设备有磷酸一铵（55%）生产线、喷浆造粒生产复合肥 生产线、氨化造粒生产硫酸钾复合肥生产线及其配套的磷酸装置、氯化钾转化装 置以及公用工程锅炉、辅助设施等。主要设备设施见附件 1： 设备、设施装置 一览表 （五）危化品设计储量 公司所涉及的危险化学品种类有：*、*、*、*。各类危险化学品储量 13 信息如下： 表 3-1 危险化学品储罐信息一览表 序号 介质 单罐容积 材质 工作参数 数量 总容积 1 2 3 4 5 四、事故风险评估组织 风险评价小组由公司主要负责人、安全生产管理人员、安全环保部
33、、生产部、设 备部、综合部等各部门主要负责人组成。 表 4-1 风险评价小组名单 风险评价组职务 部门职务 姓名 电话 评价组组长 评价组副组长 组 员 14 五、事故风险评估过程 1、成立风险评估小组 2、收集分析资料、现场勘察 3、组织进行风险识别和评估 4、评估汇总交公司主要负责人批准 六、事故风险评估范围 评估范围主要围绕生产经营活动开展， 主要包括公司在生产经营过程的生产 工艺装置和储存设施以及配套的公用工程系统的风险金性别是和分析。 七、物质的危险、有害因素辨识与分析 （一）物质的危险有害特性 公 司 涉及到的物质主要包括原辅材料、产品及中间产物等，主要有 *等。 1.根据危险化学
34、品目录（2015 年版）判定，*属危险化学品。 2.根据危险化学品目录（2015 年版）辨识，本项目不涉及剧毒化学品。 3.根据高毒物品目录辨识，本项目所涉及物质中*为高毒物品。 4.根据一般有毒物品目录（ 2002 年版），本项目 所涉及物质中 *为一般有毒物品。 5.根据监控化学品管理条例辨识，本项目*。 6.根据易制毒化学品管理条例辨识，本项目所涉及物质中*属于第三类 15 易制毒化学品。 7.依据重点监管的危险化学品名录（2013 年完整版）辨识，本项目所涉及 物质中*为重点监管的危险化学品。 危险化学品的主要危险特性见下表 7-1-1。 表 7-2-1 危险化学品的主要危险特性一览表
35、 物料 名称 相对密度（水 =1） / （空气=1） 沸点 （） 燃点 （） 闪点 （） 爆炸极 限（%） 火灾 危险 性 职业接触限 值（/m） 备注 注：密度、沸点（）、燃点（）、闪点（）、爆炸极限（V%）数据取自危险化学品安 全技术全书。 职业接触限值取自 工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素 GBZ2.1-2007， 其中： PC-TWA 为时间加权平均容许浓度，一时间为权数规定的 8h 工作日、40h 工作周的平均容许接触浓度； PC-STEL 为短时间接触容许浓度，在遵守 PC-TWA 前提下容许短时间（15min）接触的浓度；MAC 为最高容许浓度，工作地点、在一个工作日内、
36、任何时间都不应超过的浓度。 火灾危险性分类按建筑设计防火规范（GB50016-2014）。 （二）危险、有害物质分布 厂区主要危险化学品在各装置、设施中的分布具体见表 7-2-1。 表 7-2-1 主要危险化学品的分布情况表 物质 单 元 生产场所 存储场所 16 （三）主要危险、有害因素 1、主要危险、有害因素辨识结果 参照企业职工伤亡事故分类（GB6441-1986），结合生产过程危险和 有害因素分类与代码（GB/T13861-2009），综合考虑起因物、引起事故的 诱导性原因、致害物、伤害方式等，通过分析可知本公司存在的主要危险有 害因素包括：火灾爆炸、中毒窒息、锅炉爆炸、容器爆炸、腐蚀
37、、高处坠落、 物体打击、机械伤害、触电、灼烫、淹溺、噪声等。辨识过程详见附件 2“主 要装置设施和公用工程的危险、有害因素辨识过程”。 2、主要危险有害因素分布 本公司主要危险有害因素分布情况见表 7-3-1。 表 7-3-1 主要危险有害因素分布表 危险有害 因 素 单 元 装置、设施、设备单元 17 （四）重大危险源辨识结果 1、辨识依据 根据危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009 ）、危险化学品重 大危险源监督管理暂行规定 （国家安全生产监督管理总局令第 40 号）对本公 司的重大危险源进行辨识。 2、重大危险源辨识 按照危险化学品重大危险源（GB18218-2009），确定
38、本公司属于重大 危险源的危险化学品的种类、储存量及相应的临界量，并执行同一工厂且相距 500 米范围内作为一个危险单元的原则，本项目所有装置均在 500 米范围内。 单元内存在的危险化学品为多品种时，则按式（）计算，若满足式 （）， 则定为重大危险源： q1/Q1+q2/Q2+qn/Qn1（） 式中： q1，q2，qn每种危险化学品实际存在量，单位为吨（）； Q1，Q，Qn与各危险化学品相对应的临界量，单位为吨（）。 依据危险化学品重大危险源（GB18218-2009）标准中的表 1 中的相应 物质，本项目中的液氨、氟化氢列入重大危险源中的危险化学品。 表 7-4-1 重大危险源辨识表 品名
39、规格 最大储量（t） 物料状态 临界量 备注 18 注：液氨最大储量计算，取年平均气温 9时的液氨浓度为 0.626g/cm，按最大储量 85%计 算得出液氨的最大储量为：t。 危险化学品总量： *1, 经辨识，本项目已构成危险化学品重大危险源。 3、重大危险源分级 根据危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全生产监督管 理总局令第 40 号），对本公司项目进行分级。 式中: q1,q2,qn -每种危险化学品实际存在(在线)量(单位:吨); Q1,Q2,Qn -与各危险化学品相对应的临界量(单位:吨); 1，2,n- 与各危险化学品相对应的校正系数; - 该危险化学品重大危险源厂区外暴
40、露人员的校正系数。 （1）校正系数的取值 根据单元内危险化学品的类别不同，设定校正系数值，见表 7-4-2 和表 7-4-3: 表 7-4-2 校正系数取值表 注:危险化学品类别依据危险货物品名表中分类标准确定。 表 7-4-3 常见毒性气体校正系数值取值表 危险化学品类 别 毒性气体 爆炸品 易燃气体 其他类 危险化学品 见表 7-4-3 2 1.5 1 毒性气体 名称 一氧 化碳 二氧 化硫 氨 环氧 乙烷 氯化氢 溴甲烷 氯 2 2 2 2 3 3 4 毒性气体 名称 硫化氢 氟化氢 二氧 化氮 氰化氢 碳酰氯 磷化氢 异氰酸甲酯 5 5 10 10 20 20 20 19 注:未在表
41、7-4-3 中列出的有毒气体可按=2 取值，剧毒气体可按=4 取 值。 （2）校正系数的取值 根据重大危险源的厂区边界向外扩展 500 米范围内常住人口数量，设定厂 外暴露人员校正系数值，见表 7-4-4: 表 7-4-4 校正系数取值表 厂外可能暴露人员数量 100 人以上 2.0 50 人99 人 1.5 30 人49 人 1.2 1 人29 人 1.0 0 人 0.5 （3）分级标准 根据计算出来的 R 值，按表 7-4-5 确定危险化学品重大危险源的级别。 表 7-4-5 危险化学品重大危险源级别和 R 值的对应关系 危险化学品重大危险源级别 R 值 一级 R100 二级 100R50
42、 三级 50R10 四级 R10 （4）重大危险源分级结果 根据危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全生产监督管 理总局令第 40 号），氨的校正系数为 2，本项目厂界边界向外扩展 500 米范 围内常住人员数量 25 以内，取值为 1.0。 * * * * Qn qn n. Q2 q2 2 Q1 q1 1 R R* 20 经分级辨识本企业分级结果为一级重大危险源， 其中液氨罐区单独构成* 级重大危险源。 4、根据关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见（安监管协调字 200456 号）的辨识结果，对本企业的锅炉、压力容器、压力管道是否构成重 大危险源申报条件进行辨识，结果表明，*达到
43、重大危险源申报标准。 八、预防控制措施 （一）日常管理措施 1、通过本次评估结果，要求公司各级领导、各部门要坚持“预防为主”的 原则，收集生产安全方面的信息，及时做好预防工作。 2、要加强安全检查工作，特别是日常的安全检查工作，并做好安全查记录。 3、定期检查消防设施，发现问题及时处理，保证消防器材完好有效。加强 劳保用品管理，进入重大危险源区域必须佩带劳保用品。 4、加强对人员的安全责任教育，使其熟悉管理制度和安全规程，掌握控制 事故发生的方法、相应的急救措施和各种具体管理要求等。 5、建立健全信息反馈系统， 各级领导和安全管理部门要定期召开安全例会， 定期检查岗位监控防范和应急救援工作情况
44、，分析可能出现的新情况、新问题， 积极采取有效措施，加以改进。 6、各级职能部门和各级人员应按本部门的责任制和职责范围，负责对生产 装置、储存设施和辅助设施、危险源，进行日常管理工作。对可能导致的各类事 故隐患，及时研究制定解决或控制方案，确保本岗位、本系统危险源监控装置的 安全稳定运行。 （二）视频监控管理措施 已在生产装置关键控制点、危险源岗位安装视频监控装置，模拟是工业电视 监控系统用于对重大危险源进行安全监控。 由生产部值班人员定时或不定时对公 司重要部位、关键设备和危险源进行日常监控管理的各项工作。 （三）有毒有害气体泄漏报警装置管理措施 液氨储罐区，已安装有毒有害气体泄漏报警系统，报警装置采用现场声光报 警， 同时在氨罐区配
