螺杆低温冷水机组使用说明书.docx

1、螺杆低温冷水机组螺杆低温冷水机组 一、工作原理一、工作原理 1、液态制冷剂在蒸发器管内流动吸收管外冷媒水的热量，并不断蒸发，气液两相进入气液 分离器进行分离， 气体经回气管路被压缩机吸入。 压缩后的高温气体进入管壳式冷凝器或蒸 发式冷凝器冷凝为饱和液体并有一定的过冷， 放出的热量被冷却水或空气带走。 过冷液体再 经过过滤器除去杂质，经节流装置节流后变为低温低压液体，进入气液分离器，供入蒸发器 再循环。 显热回收器回收制冷系统的排气显热，将冷水进行加热。在换热器进口设置强制循环水 泵，以增强热回收器的换热效果。在热回收器出水口设置出水温度传感器和水温调节阀，通 过检测出水温度来控制水温调节阀的开

2、度。出水温度未达到设定值时，阀门全关，冷水一直 在热回收器和水泵之间循环。 同时，热回收器的壳程设置液位控制系统，而当回收期内制冷剂液体达到一定液位时， 打开供液电系统流程见附件 3。 2、设备中有多种阀门，按其工作性质不同，设备操作时期不同，其开关状态也不相同。具 体阀门状态见表 2。 表 2 阀门状态 阀门名称 设备操作状态 备注 停 机 运 行 暂时停机 长期停机或 检修 调试阶段 正常工作阶 段 压缩机吸气阀 关 关 调整 开 压缩机排气阀 开 关 开 开 管壳式冷凝器 （或贮液器） 出液截止阀 关 关 开 开 （）内为配套蒸发式冷 凝器设备 气液分离器供液主阀 关 关 调整 调整 气

3、液分离器进液截止阀 开 关 开 开 气液分离器液位控制集管 上下球阀 开 开 开 开 维修时关 安全阀截止阀 开 开 开 开 冷凝器放空阀 关 关 关 关 排放不凝性气体时开 备用阀 关 关 关 关 加氟阀 关 关 关 关 充注制冷剂时开 引射 回油 管路 高压侧截止阀 关 关 关 关 回油时调整开度，开度 标准见“调试”部分 回油截止阀 关 关 关 关 回油时开 低压侧截止阀 开 开 开 开 经济器供液阀 开 关 开 开 带经济器设备有此项 水侧放气阀 关 关 关 关 放空气时开 水侧放水阀 关 关 关 关 放水时开 注：制冷压缩机组内其它阀门开关状态详见螺杆制冷压缩机组使用说明书 注意：使

4、用蒸发式冷凝器的设备，除已配置阀门外，系统设置阀门操作详见系统设计说明注意：使用蒸发式冷凝器的设备，除已配置阀门外，系统设置阀门操作详见系统设计说明 警告！警告！ 安全阀下装设的截止阀必须保证全开，不得关闭。安全阀下装设的截止阀必须保证全开，不得关闭。 二、二、结构特征结构特征 1、主要部件 本设备主要部件有：螺杆制冷压缩机组、管壳式冷凝器（或贮液器） 、蒸发器、气液分离 器、节流装置、水路撬块和电控等。 2、螺杆制冷压缩机组 螺杆制冷压缩机组包括压缩机、 电动机、 油分离器、 油冷却器、 经济器 （带经济器机组） 、 油过滤器、油泵、油压调节阀、吸气过滤器、吸排气止逆阀等部件，各部件结构详见

5、螺杆 制冷压缩机组使用说明书 。 3、冷凝器 设备上配置的冷凝器是管壳式冷凝器。冷凝器为卧式壳管式结构，冷却水在管程流动， 制冷剂在壳程流动。两侧管箱分别由法兰与管板连接，工业胶板密封。换热管采用双侧强化 铜管，与管板机械胀接连接。管束由支撑板支撑。水管路采用机械接头连接型式（或根据需 要采用法兰连接型式）与外部水管路连接。两侧管箱可根据需要对调。 4、贮液器 冷凝器采用蒸发式冷凝器时，设备上配置贮液器。贮液器为卧式容器，由圆筒、封头焊 接而成。与蒸发式冷凝器的管路连接型式采用法兰连接。 5、蒸发器 蒸发器型式为卧式壳管式结构，冷媒水在壳程流动，制冷剂在管程流动。两侧分别为制 冷剂进液箱和回气

6、箱，分别由法兰与管板连接，中间采用耐油橡胶石棉板密封。换热管与管 板机械胀接连接。 换热管管束由多块均匀分布的折流板支撑。 水管路采用机械接头连接型式 （或根据需要采用法兰连接型式）与外部水管路连接。 6、热回收器 热回收器型式为卧式壳管式结构，冷媒水在管程流动，制冷剂在壳程流动。两侧管箱分 别由法兰与管板连接，中间采用耐油橡胶石棉板密封。换热管采用双侧强化铜管，与管板机 械胀接连接。换热管管束由多块均匀分布的折流板支撑。 7、电控 本设备采用 PLC 可编程控制器，人机界面操作屏。各部件的具体介绍详见电气使用说 明书 。 8、节流装置 冷水机组节流装置采用 PMFL 主阀+SV 液位控制器。

7、 PMFL 主阀+SV 液位控制器的结构详见 阀门使用说明。 9、过滤器 液体过滤器壳体内为不锈钢丝滤网胆，制冷剂从网胆外表进入，经过滤后从网内流出。 三、三、技术特性技术特性 表 3 主要技术参数 项目 单位 YS20LNHZA 制冷量 -20/+40 KW 613 载冷剂品种 氯化钙水溶液 能量调节范围 15100 制冷剂 品种 R22 充注量 kg 1250 标准 GB7373工业用二氟一氯甲烷（F22） 冷冻机油 牌号 充注量 1 470 标准 Q/YB00J08.21.1冷冻机油（矿物型） 压缩机型号 BF20L 电机额定功率 kW 330 使用电制 3N 50Hz 380V 蒸 发

8、 器 型式 虹吸式 出水温度 -15 循环水流量 m/h 128 循环水进出口通径 mm DN200 水侧设计压力 MPa 0.6 外形尺寸（长*宽*高） mm 4404*3151*3912 净重 kg 11400 热 型式 m 满液式 回 收 器 出水温度 50 循环水进出口通径 mm DN40 水侧设计压力 MPa 1.0 水 路 系 统 循环水泵流量 m/h 5.3 循环水泵扬程 m 36 进出水通径 mm DN50 补 水 温度 15 流量（25/65） m/h 9 流量（35/65） m/h 14 循环水污垢系数 .k/kW 0.086 冷凝器水程阻力 MPa 0.1 循环水水质标准

9、 GB50050工业循环冷却水的处理规范 四、四、使用操作使用操作 为了更好地了解并准确判断设备运行情况，使用者须制定相应的运行标准或操作规程， 并编制设备运行参数记录表，实时监控设备状态，确保设备安全稳定运行。 设备在任何一次开启前，均须仔细确认设备完好，并具备开机条件。严格按照开机前的 准备工作逐项进行检查。 1、运行 1.1 开机 1.1.1 手动型设备 1.1.1.1 运行前准备 开机前要认真、仔细地检查各部分的情况是否正常可靠，并做好如下准备工作： a）确认设备附近无易燃易爆物质； b）确认已充注足量的冷冻机油； f）确认已充注足量的制冷剂； g）设备各阀门工作状态正常。 1.1.1

10、.2 启动 a）向管壳式冷凝器、蒸发器、热回收器供水（蒸发式冷凝器开风机；水冷却式油冷却 器供水，水量视油温而定） ； b）按正常工作阶段检查阀门状态； c）合上主电动机电源和控制电源； d）开启压缩机上的排气截止阀； e） 启动油泵， 调整油压将压缩机 （双级撬块压缩机组的高压级压缩机） 卸载到零载位； f）油泵启动后延时约 20s，压缩机启动； g）缓慢开启压缩机吸气阀和管壳式冷凝器（或贮液器）出液阀； h）调整油压到高于排气压力 0.3MPa； i）按增载按钮，按 20的级差间隔 10 分钟逐级加载至 100，同时调整压缩机吸气 阀和管壳式冷凝器 （或贮液器） 出液阀， 保证系统的蒸发温

11、度高于冷媒水的冰点 10以上， 并且蒸发温度及供油温度均在设备正常工作范围内。 j）带经济器设备，压缩机（双级撬块压缩机组的高压级压缩机）满载后开经济器供液 截止阀。 k）双级撬块压缩机组高压级压缩机满载运行后，调节吸、排气阀，使中间压力、排气 压力在正常运行范围内； l）将低压级压缩机卸载到零载位，启动低压级压缩机。 m）调整高压级压缩机油压到高于排气压力 0.3Mpa； n）低压机运转正常后，调节吸、排气阀，保证吸气压力、中间压力、排气压力在设备 正常工作范围内且所配主电动机不超载运行， 按20的级差间隔10分钟逐级加载至100。 警告！警告！ 出水温度超高时，必须注意缓慢开启压缩机吸气阀

12、。出水温度超高时，必须注意缓慢开启压缩机吸气阀。 1.1.1.3 运行参数调整 a）调整供油压力高于排气压力 0.3MPa 为宜。 b）水冷却式油冷却器，调整冷却水量，控制油温在 4055为宜； c）管壳式冷凝器，调整冷却水量，蒸发式冷凝器，调节水量或风量，控制冷凝压力在 正常运转参数的范围内； d）随着冷媒水出水温度的降低，调整压缩机吸气阀和管壳式冷凝器（或贮液器）出液 阀，直至压缩机吸气阀全开； e）当冷媒水出水温度降至要求后，调整管壳式冷凝器（或贮液器）出液阀直至全开； f）缓慢操作 PMFL 和 SV，控制液位在正常液位范围； g）观察气液分离器内冷冻机油油位情况，根据需要回油； h）

13、带经济器设备需调整补气过热度。调整供液管路上的热力膨胀阀，使补气温度过热 度在 36之间为宜。 仔细观察设备各运行参数，并按工艺要求进行运行参数的调整。 1.1.2 自动型设备 1.1.2.1 运行前准备 a）调试阶段完成后，自动型设备即可进行自动运行状态调试； b）首先须做好运行前的准备见 1.1.1.1 1.1.2.2 启动 a）向管壳式冷凝器、蒸发器、热回收器供水（蒸发式冷凝器开风机；水冷却式油冷却 器供水，水量视油温而定） ； b）按正常工作阶段检查阀门状态； c）合上主电动机电源和控制电源； d）将设备设在自动状态，设定方法详见电气使用说明书 ； e）当水温超高报警时，关闭吸气截止阀

14、，按复位按钮，设备启动。缓慢开启吸气截止 阀，控制吸气压力在正常运行参数范围内，直至全开； f）观察 5.3.2.3 中各项运行参数是否在设定的运行参数范围内。超出运行范围需查明 原因，重新按 5.3.2.3 进行调整； g）观察气液分离器内冷冻机油的含量，根据需要回油。 1.2 填写运行记录 1.2.1 为监测设备运行状态，建议用户编制适用的设备运行参数记录表，并准确、详细地填 写。根据实际工作需要参考附表二，编制设备运行参数记录表。 1.2.2 表中应不少于以下内容： a）压缩机载位（双级撬块压缩机组的高压级和低压级） ； b）排气压力； c）中间压力（双级撬块压缩机组） ； d）吸气压力

15、； e）供油压力； f）供油温度； g）油位高度； h）制冷剂液位高度； i）冷却水温或室外环境温度、湿度； j）室内温度； k）油补充量； l）电流、电压； m）检修记录。 注意： 由于设备蒸发温度较低， 气液分离器视镜会结霜直至结冰， 因此需要及时清理霜层，注意： 由于设备蒸发温度较低， 气液分离器视镜会结霜直至结冰， 因此需要及时清理霜层， 以利于随时监测液位。以利于随时监测液位。 警告！警告！ 视液镜霜层清洁时，不得重击视液镜霜层清洁时，不得重击。 1.3 巡视 建议每隔一小时巡视记录一次。若负荷变化较大，建议适当缩短巡视记录时间。巡视 应重点关注以下内容： a）注意观察油分离器液位计

16、，油位降低时，要及时补充冷冻机油；当液位计中有过多 冷凝液时，关闭液位计上、下截止阀，缓慢打开液位上侧的放气螺塞，放出冷凝液后，旋紧 放气螺塞，打开液位计上、下截止阀。 b）调整油分离器的回油节流阀 1，通过回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又 略带有少量气体为合适； c）间隔三个月，关闭油分离器的回油节流阀 1，开启油分离器的回油节流阀 2，通过 回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又略带有少量气体为合适；10 分钟后，关闭油 分离器的回油节流阀 2，开启油分离器的回油节流阀 1，按 b）调整回油节流阀 2。 d）注意压缩机和电动机运行的声音，测量各部位的温度，发现异常时应及时排除。

17、e）注意观察油分离器滤芯前后压力差，如果压力差超过 0.1MPa 时必须及时更换油气 滤芯。 f）观察轴封处滴油情况，必要时进行检修或更换。 g）联轴器若有异常，应及时停机检查。 h）注意设备的运行情况，若出现异常振动，应及时停机检查。 i）观察气液分离器内冷冻机油的含量，根据需要按 5.3.3.3g）条引射回油方法回油。 j）带经济器设备，补气过热度超出范围时及时调整经济器热力膨胀阀的开启度。 1.4 调整 1.4.1 当负荷改变或参数出现较小偏离时，应微量调整相关阀门开启度。 1.4.2 运行过程中出水温度超高报警停机时，设备必须在复位后采用调试状态开机。调节压 缩机吸气截止阀开度，控制吸

18、気圧力在正常运行参数范围内，缓慢降低水温。将水温降至设 备适用范围内后，方可重新按自动状态开机运行。 1.4.3 对于具有内容积比调节功能的压缩机组，当使用工况发生显著变化时，可根据实际使 用工况调节内容积比。具体调整方法详见螺杆制冷压缩机组使用说明书 。 2 停机 2.1 正常停机 手动型设备按 5.3.2.4 程序操作。 自动型设备按 5.3.3.3 程序操作。 2.2 非正常停机 2.2.1 故障停机 2.2.1.1 设备装有安全保护装置， 当保护装置动作时， 主机停机， 同时声光报警， 显示故障。 消除故障后，才能再次启动。 2.2.1.2 操作步骤如下： a）依次关闭管壳式冷凝器（或

19、贮液器）出液阀、压缩机吸气截止阀、压缩机排气截止 阀、经济器供液阀、引射回油管路中高压侧截止阀和回油截止阀； b）查明故障原因并排除。 2.2.2 紧急停机 2.2.2.1 当操作现场出现严重安全隐患时，必须紧急停机。 2.2.2.2 操作步骤如下： a）按急停按钮； b）切断总电源； c）依次关闭管壳式冷凝器（或贮液器）出液阀、压缩机吸气截止阀、压缩机排气截止 阀、经济器供液阀、引射回油管路中高压侧截止阀和回油截止阀； h）查明原因，排除隐患。 警告！警告！ 不得随意使用急停按钮。不得随意使用急停按钮。 2.2.2 断电停机 突然停电时，按照以下操作步骤进行： a）依次关闭管壳式冷凝器（或贮

20、液器）出液阀、压缩机吸气截止阀、压缩机排气截止 阀、经济器供液阀、引射回油管路中高压侧截止阀和回油截止阀； b）切断总电源。 五、维护五、维护 1 保养 1.1 环境 定期监测机房内温度及湿度变化，排除环境中的有害污染物，符合 2.4 中的有关要求。 1.2 设备 1.2.1 整体 1.2.1.1 应经常进行设备外观检查，保持清洁；若有油漆脱落现象，及时修补。 1.2.1.2 设备采用的保温材料为橡胶发泡保温板或发泡聚氨脂， 应经常检查保温材料是否破 损。如有破损，可用原材料或具有同样性能的保温材料及时修补。采用橡胶发泡保温板保温 的设备，可直接采购板材或管材，按原厚度重新保温。采用发泡聚氨脂

21、的，按原厚度制作模 型，现场发泡进行保温。 1.2.1.3 设备运行时，应经常检查连接部位是否有渗漏现象，及时采取相应的处理措施。水 渗漏时连接部位有锈蚀， 制冷剂和油渗漏时连接部位有日渐扩大的油渍 （排除人为滴落冷冻 机油） 。 警告！警告！ 严禁带压拆卸或紧固设备零部件。严禁带压拆卸或紧固设备零部件。 1.2.2 螺杆制冷压缩机组 螺杆制冷压缩机组的保养内容详见螺杆制冷压缩机组使用说明书 。 1.2.3 电气 电气保养内容详见电气使用说明书 。 1.2.4 蒸发器、管壳式冷凝器和油冷却器（水冷式） 定期检查水侧结构与服饰情况，制定相应的管理措施。具体周期应根据水质及工艺条 件制定。 1.2

22、.5 各种阀门和仪器仪表 a）应经常检查阀门盘根是否渗漏，及时采取相应的处理措施； b）安全阀不可以随意拆卸或修理，应按技术监督部门的要求进行定期校验； c）压力表、传感器等应按技术监督部门的要求进行定期校验。 1.2.6（干燥）过滤器 设备运转初期，滤芯应根据运行参数变化进行清洁，破损或失效的必须更换。正常运 行后，其清洁周期见表 10。 注意：易产生碎屑或吸水后粉化的滤芯慎用，禁止其污物进入系统。注意：易产生碎屑或吸水后粉化的滤芯慎用，禁止其污物进入系统。 注意：设备保养时应避免空气进入。注意：设备保养时应避免空气进入。 1.3 制冷剂回收 1.3.1 采用其它制冷设备或制冷剂回收再生设备

23、，按照相应的安全规范和标准，将制冷剂回 收。 1.3.2 操作步骤如下： a）按正常开机程序开机； b）关闭气液分离器供液截止阀，将蒸发器中制冷剂回收到管壳式冷凝器（或贮液器） 中； c）按正常停机程序停机，同时关闭压缩机吸气截止阀； d）连接加氟阀与其它制冷设备进液口或制冷剂回收再生设备回收口，排出连接管路中 空气后，旋紧连接螺母； e）开动其它制冷设备或制冷剂回收再生设备，将制冷剂导出。 注意：注意：上述操作可多次进行，以保证制冷剂最大限度地回收。上述操作可多次进行，以保证制冷剂最大限度地回收。 设备运行时蒸发压力与冷凝压力在正常使用范围内。设备运行时蒸发压力与冷凝压力在正常使用范围内。

24、如采用贮罐盛装制冷剂，开始回收前与回收过程中必须称重，掌握确切如采用贮罐盛装制冷剂，开始回收前与回收过程中必须称重，掌握确切 重量，不得超过贮罐的最大容量。重量，不得超过贮罐的最大容量。 警告！警告！ 严禁大量直接排放。严禁大量直接排放。 严禁附近有易燃易爆物质严禁附近有易燃易爆物质。 1.4 冷冻机油回收 1.4.1 低压设备内冷冻机油的回收： a）当蒸发压力在正常工作范围内时，设备只需在运行状态自动回油即可，回油方法见 5.3.2.3 条 g） ； b）当蒸发压力由于蒸发器和气液分离器内含大量的油而低于正常工作值时，应将压缩 机卸载运行。保持蒸发压力在正常工作要求的范围内，由自动回油系统将

25、油回收； c）设备由于奔油造成油压低于正常值时，应停机加油。保证油压正常，再开机进行油 的回收。回收过程中注意保持油分离器的油位正常。处理方法详见螺杆制冷压缩机组使用 说明书 ； 1.4.2 制冷压缩机组冷冻机油的补充和更换操作方法， 详见 螺杆制冷压缩机组使用说明书 。 1.5 冷冻机油的管理 冷冻机油的管理详见螺杆制冷压缩机组使用说明书 。 1.6 不凝性气体排出 1.6.1 管壳式冷凝器按如下操作： a）当怀疑设备中存有不凝性气体时，停机，向管壳式冷凝器通水。当冷却水温度恒定 且进出口温度相同，稳定 1 小时后，若冷凝压力高于冷却水温度对应的制冷剂饱和压力 0.05MPa 以上，即可认定

26、设备内存有不凝性气体。 b）打开管壳式冷凝器放空阀，冷凝压力逐渐下降。当冷凝压力与冷却水温度对应的制 冷剂饱和压力差小于 0.05MPa 时，关闭放空阀。静置 30 分钟，观察压力变化。如果冷凝压 力仍高于冷却水温度对应的制冷剂饱和压力 0.05MPa 以上，则重复以上操作。 c）排放完成后，停止冷却水。设备即可按正常程序投入正常使用。 1.6.2 蒸发式冷凝器系统操作方法详见系统设计说明。 1.7 水质管理 1.7.1 要求 1.7.1.1 在制冷设备的使用过程中，为了保证设备换热器的换热效率和使用寿命，应控制设 备循环水系统的水质。 警告！警告！ 对不可预见或常识性的对设备采用的材料有破坏

27、性作用的介质（如水系统对不可预见或常识性的对设备采用的材料有破坏性作用的介质（如水系统 中混入对铜管有强烈腐蚀作用的氨）存在时，必须消除。中混入对铜管有强烈腐蚀作用的氨）存在时，必须消除。 1.7.1.2 如果冷却水及冷媒水的水质不能满足设备使用要求，应根据水质对换热器的结垢、 腐蚀情况进行分析，采用相应的措施，如添加缓蚀剂、阻垢剂等，并定期检测各换热器及其 水质，制定合适的清洁周期。 1.7.2 冷却水 1.7.2.1 冷却水需要定期进行水质全分析。采样间隔时间，应根据 GB50050工业循环冷却 水处理设计规范和水质实际情况确定。 1.7.2.2 除定期的水质全分析外，还应进行日常水质检测

28、。检测内容根据具体水质情况从以 下项目中选择： a）PH 值； b）硬度； c）碱度； d）钾离子； e）电导率； f）悬浮物； g）游离氯； h）药剂浓度； i）微生物分析； j）垢层与腐蚀产物的成分分析； k）腐蚀速率测定； l）污垢热阻值测定； m）生物粘泥测定； n）药剂质量分析。 1.7.2.3 根据测定结果调整水处理方法，达到最好的水处理效果。 1.7.3 冷媒水 1.7.3.1 要求 a）冷媒水需要定期进行水质全分析。采样间隔时间，根据水质实际情况确定。 b）除定期的水质全分析外，还应进行日常水质检测。检测内容根据具体水质情况从 1.7.2.2 各项中选择。 1.7.3.2 水质

29、处理 水溶液的 PH 值为 89，储备碱度为 1621。 乙二醇、氯化钙、氯化钠水等溶液含有一定的杂质，使得溶液具有一定的腐蚀性，使用 时应根据水质检测结果，相应添加缓蚀剂和阻垢剂。缓蚀、阻垢处理方案应请当地专业公司 或机构经动态模拟试验或根据工况条件相类似的工厂的经验而确定， 而且药剂的配方和用量 应符合当地环保部门的要求。药剂的配方还应满足冷却工艺对水质的要求。 警告！警告！ 冷媒冷水的冷媒冷水的 pH 值（值（89 之间）和储备碱度（之间）和储备碱度（1621 之间）为日常检测的关之间）为日常检测的关 键项，通常该指标的偏离，也是引起设备不能正常运行的重要因素。键项，通常该指标的偏离，也

30、是引起设备不能正常运行的重要因素。 警告！警告！ 当冷却水或冷媒冷水达不到设备适用要求， 换热器被腐蚀严重需要更换时，当冷却水或冷媒冷水达不到设备适用要求， 换热器被腐蚀严重需要更换时， 必须同时更换合格的冷却水或冷媒冷水。必须同时更换合格的冷却水或冷媒冷水。 1.7.3.3 浓度检测 冷媒冷水溶液在工作过程中， 会因挥发或吸收空气中的水分而使其浓度降低。 特别是在 敞开式冷水系统中。为了防止冷水溶液的浓度降低，引起起始凝固温度升高，故而须定期测 定冷水的比重，若浓度降低时，应补充盐量，使其保持在适当的浓度。 1.7.3.4 操作中的注意事项 a）冷媒水均有一定的毒性或腐蚀性，使用时应小心谨慎

31、，避免泄露、溢出、溅湿及触 及衣物和皮肤。 b）任何非正常操作需要根据情况增加适当的安全测量。 警告！警告！ 不慎与身体接触，应立即用大量水冲洗并尽快就医。不慎与身体接触，应立即用大量水冲洗并尽快就医。 1.8 长期停机保养 1.8.1 未使用长期存放 1.8.1.1 设备未使用长期存放时应注意以下事项： a)应存放在温暖干燥的环境中并覆盖； b)应定期进行外观检查； c)控制箱保持通风，防潮； d)压缩机组应充注冷冻机油至最低油位； e)油泵必须每月启动一次，以确保轴封润滑，同时盘动压缩机； f)设备应真空后充注 0.03MPa 的氮气并保持； g)水侧的相关管路应保持干燥； h)应保持干燥

32、且应经常加热以排除线圈中的湿气。 i)蒸发器必须抽空后充 0.03MPa 的氮气封存。 1.8.1.2 当设备存放超过 6 个月，每 6 个月须重复以下工作: a)检查并处理设备表面，重新包装； b)分析油的化学成分，如有必要重新充注； c)检查并修补锈迹，重新涂漆； 1.8.1.3 当设备存放超过 3 个月，每 3 个月须重复以下工作： 检查蒸发器载冷剂的压力，如压力低于 0.03MPa，则充氮气至 0.03MPa 封存。 1.8.1.4 当此设备准备投入使用前，必须确保各零部件完好，控制功能完好。 1.8.2 使用后长期停放 a）利用制冷剂回收再生设备或其它制冷系统将制冷剂全部导出； b）

33、冷冻机油全部排放； c）冷却水、冷媒水系统排放清洁； d）按 1.8.1 中各项工作依次进行。 e）蒸发器用清水冲洗干净吹干，抽空后充 0.03MPa 的氮气封存。 2.检修 2.1 要求 设备的检修应在我公司或有相关资质的专业人士指导下，严格按说明书操作，不得随意 拆卸或修理，否则由此引起的设备故障，将不在产品保修的范围内。 2.2 设备 2.2.1 在任何有制冷剂的部件维修前，其内部的制冷剂必须排空。 2.2.2.制冷压缩机组检修方法与周期详见螺杆制冷压缩机组使用说明书 。 2.2.3 电气检修方法与周期详见电气使用说明书 。 2.2.4 换热器的检修： a）根据水质及使用时间决定清洗检修

34、周期； b）拆下管壳式冷凝器两侧端盖，根据结构情况决定采用机械或化学清洗方法； c）蒸发器水侧可采用化学清洗方法； d）检查换热器有无泄漏情况。 警告！警告！ 清洗工作应由专业人士进行。清洗工作应由专业人士进行。 序 号 部件 项目 检修周期 备注 3 个 月 半年 1 年 2 年 1 冷凝器 水垢 检查 清洗 视水质而定 蒸发器 2 干燥过 滤器滤 芯 脏堵 清洁 失效 更换 根据设备中水分 含量， 可多次更换 3 截止阀 渗漏 检查 4 安全阀 校验 5 压力表 校验 以半年为周期校 验 6 传感器 7 电磁阀 动作 检查 检查 密封 检查 检查 8 管路 渗漏 检查 根据情况维修 9 冷

35、冻机品质 更换 根据油品， 可多次 油 更换 10 地脚螺 栓 检查 紧固 11 连接螺 纹 渗漏 检查 紧固 根据渗漏情况 2.3 定期检修 2.3.1 制冷压缩机组及电气的定期检修详见螺杆制冷压缩机组使用说明书和电气使用 说明书 。其它零部件的检修周期见表 10。 2.3.2 由于各部件的检修期限与很多因素有关，如使用环境、日常保养、使用操作等等，无 法做硬性规定，上述检修周期仅供参考。 2.3.3 上述检修期限是指正常运转条件下的维修周期， 这一维修周期不能视为机器运转的保 险期，如运转中间发生事故，更不能受上述检修期限所约束。 安全保护及其设定值 本设备具有多重安全保护装置，保证设备安

36、全运行。手动型设备内容如下： 油泵电动机过载；主电动机过载；排气压力超高；油压差低；吸气过 滤器压差大；油温超高；吸气压力低；载冷剂断水；载冷剂超低温。 当设备为自动型时，安全保护增加项目有： 压缩机滑阀不动；主电动机限载；热回收器液位超高。 当设备主电动机采用高压电动机时，除以上保护外，还有以下内容： 主电动机三相绕组过热；主电动机轴承过热。 螺杆制冷压缩机组螺杆制冷压缩机组 一、一、使用操作使用操作 为了更好地了解并准确判断设备运行情况，使用者须制定相应的运行标准或操作规程， 并编制设备运行参数记录表，实时监控设备状态，确保设备安全稳定运行。 设备在任何一次开启前，均需仔细确认设备完好，并

37、具备开机条件。严格按照开机前的 准备工作逐项检查。 1 1、运行运行 系统与机组的清洁程度直接影响机组的正常运行，在运行前 100 小时要根据实际情况即 使清洗吸气过滤器、油过滤器、补气过滤器、上卸载电磁阀过滤器（、轴封腔和机械密封） 等，必要时对润滑油进行更换。 1.1、运行前的准备 开机前要认真、仔细的检查各个部分的情况是否正常可靠，并做好如下准备工作： a) 确认机组附近无易燃易爆物质； b) 确认系统处于正常工作状态； c) 确认已充注足量的冷冻机油； d) 自带经济器机组，打开经济器与系统的连接阀门； e) 制冷剂冷却油冷却器机组，打开油冷却器与系统的连接阀门； f) 盘动压缩机联轴

38、器，无卡阻现象； g) 调整机组内各阀门处于正确状态。 1.2、开机 调试阶段完成后，自动型设备即可进行自动运行状态调试。 1.2.1、手动型机组 a) 水冷却油冷却器机组向油冷却器供水，水量视由温而定； b) 检查阀门状态； c) 合上主电机电源和控制电源； d) 启动油泵，确认油压； e) 油泵启动约 20 秒启动压缩机，调整吸、排气阀，使吸气压力、排气压力在正常运行 范围内； f) 根据需要增载或减载，同时调整吸、排气阀，保证吸气压力、排气压力在身背正常 工作范围，且所配主电机不超载运行； g) 自带经济器机组满载后根据需要打开供液截止阀。 1.2.2、自动型机组 调试阶段完成后，自动型

39、设备即可进行自动运行。 a) 水冷却油冷却器机组向油冷却器供水，水量视由温而定； b) 合上主电动机源和控制电源； c) 设定 PLC 运行参数值，设定方法详见电气使用说明书 ； d) 将设备设定在自动状态，设定方法详见电气使用说明书 ； e) 按阀门工作状态表中正常工作阶段检查阀门状态； f) 启动设备； g) 当出现吸气压力超高报警时，调节吸气阀，控制吸气压力在正常运行范围内，直至 全开； h) 观察设备运行状态，按 5.3.2.3 调整运行参数。 1.3、填写运行记录 为监测设备运行状态， 建议用户编制适用的设备运行参数记录表， 并准确、 详细的填写。 根据实际工作需要参考表 6“螺杆制

40、冷压缩机运转记录表” ，编制设备运行参数记录。 表中应不少于以下内容：日期、排气压力、吸气压力、油压、压缩机负荷、供油温度、 环境温度。 表 6 螺杆制冷压缩机运转记录表 机号： 年 月 日 型号： 环境温度： 责任者： 测定项目 单位 测定时间 排气压力 Mpa 吸气压力 Mpa 补气压力 Mpa 油压 Mpa 压缩机负荷 % 排气温度 吸气温度 供油温度 冷却水进 口温度 冷却水出 口温度 电机电流 A 电压 V 环境温度 1.4、巡视 建议每隔一个小时巡视记录一次。若负荷变化较大，建议适当缩小巡视记录时间。 巡视应重点关注以下内容： a) 注意观察油分离器视油镜， 正常运行时的油位应不低

41、于下视油镜中心， 油位降低时， 要及时补充冷冻机油； b) 调整油分离器的回油节流阀 1，通过回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又 带有少量气体为适合； c) 间隔三个月，关闭油分离器的回油节流阀 1，开启油分离器的回油节流阀 2，通过 回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又带有少量气体为适合；关闭油分离器 的回油节流阀 2，开启油分离器的回油节流阀 1，按 b)调整回油节流阀 2； d) 注意压缩机和主电机运行的声音，测量各个部位的温度，发现异常时应及时排除； e) 注意油分离器滤芯前后压力差，如果压力差超过 0.1Mpa 时必须及时更换油气滤芯； f) 观察轴封处滴油情况，必要时进行

42、检修或更换； g) 联轴器若有异常，应及时停机检查； h) 注意机组的运行情况，若出现异常振动，应及时停机检查； i) 手动型机组根据需要调整载位； j) 自带经济器手动机组，补气过热度超过范围时及时调整经济器节流阀的开启度。 2 2、停机停机 2.1、正常停机 手动型设备按 5.3.2.4 程序操作。 自动型设备按 5.3.3.3 程序操作。 2.2、非正常停机 2.2.1、故障停机 机组装有安全保护装置，当压力、压差、温度等超过规定范围时，控制器起作用使主机 停车，同时响铃报警，故障显示，指出事故部位，消除事故后，才能再次启动。 发生故障停机时操作步骤如下： a) 切断电源； b) 关闭吸

43、气阀、排气阀和供液截止阀（自带经济器机组） ； c) 查明原因并排除故障。 2.2.2、紧急停机 当操作现场出现严重安全隐患时，必须紧急停机。 a) 按急停按钮； b) 切断电源； c) 关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀（自带经济器机组） ； d) 查明原因并排除故障。 2.2.3、断电停机 a) 关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀（自带经济器机组） ； b) 切断电源； c) 查明原因并排除故障。 警告！警告！ 机组停机后， 如环境温度低于机组停机后， 如环境温度低于 0 0， 务必将水冷油冷却的冷却水排空， 以免冻结而损坏机组。， 务必将水冷油冷却的冷却水排空， 以免冻结而损坏机组。 二、二、维

44、护维护 为了延长机组的寿命，正确的维护是非常必要的。 1 1、保养保养 1.1、环境 定期监测机房内温度及湿度变化，排除环境中的有害污染物，符合 2.4 中的有关要求。 1.2、机组 应经常进行设备外观检查，保持清洁；若有油漆脱落现象，及时补修。 1.2.1、设备采用的保温材料为橡塑发泡保温板或发泡聚氨酯，应经常检查保温材料是否破 损。如有破损，可用原材料或具有同样性能的保温材料及时修补。采用橡塑发泡保温板保温 的设备，可直接采购板材或管材，按原厚度重新保温。采用发泡聚氨酯的，按原厚度制作模 型，现场发泡进行保温。 1.2.2、设备运行时，应经常检查连接部位是否有渗透现象，及时采取相应的处理措

45、施。水 渗透时连接部位有锈蚀， 制冷剂和油渗透时连接部位有日渐扩大的油渍 （排除人为滴落冷冻 机油） 。 1.2.3、对于各种阀门应及时对阀杆进行防锈处理。 1.2.4、对油过滤器和吸气过滤器应根据实际使用情况，及时清洗。 1.2.5、对水冷却油冷却器定期检查水侧结垢和腐蚀情况，制定相应的管理措施。具体周期 应根据水质及工艺条件制定。 1.2.6、制冷剂冷却油冷却器可根据使用情况定期排污和放油。 1.2.7、电机、油泵、联轴器的使用、维护、检修详见各自的使用说明书。 1.2.8、各种阀门和仪器仪表 a) 应经常检查阀门盘根是否渗透，及时采取相应的处理措施； b) 安全阀不可以随意拆卸或修理，应

46、按技术监督部门的要求进行定期校验； c) 压力表、传感器等应按技术监督部门的要求进行定期校验。 1.3、冷冻机油的管理 在机组使用过程中， 为了保证机组的正常使用寿命， 根据实际使用情况定期对油品进行 监测，必要时更换。检测周期应根据实际情况确定。检测项目、方法及更换标准见表 11. 警告！警告！ 1 1、严禁使用低于要求的冷冻机油严禁使用低于要求的冷冻机油 2 2、应把油的定期分析和日常检验纳入正常管理中、应把油的定期分析和日常检验纳入正常管理中 1.3.1、冷冻机油的回收 当冷冻机油需要更换时按以下步骤： a) 关闭压缩机吸、排气阀； b) 打开油分离器上的均压截止阀（自动型机组需将均压电

47、磁阀打开） ，使油分内压力降 低到 0.1Mpa 左右； c) 连接加油截止阀与回收装置，打开加油截止阀将油回收。 注意： （1）放油时油分内压力不得超过 0.15Mpa。 （2）润滑油在热态势（60左右）容易放出。 表 8 换油标准 项目 换油指标 试验方法 浑浊度 mg/kg 200 400 目过滤网过滤 40运动粘度 mm/s 超过15% GB/T265 闪点 140 GB/T3536 颜色 号 4 GBT/6450 中和值 mg KOH/g 0.05 GB/T7304 或 GB/T4945 水分 mg/kg 100 GB/T260 灰分 % 0.05 GB/T508 腐蚀试验 2 GB/T5096 介电强