1、天然气管道事故案例分析 今天在这里通过分析两起焊接、切割引发的事故，与大家一起分享发生事故的原因和机理，从中汲取事故教训，完善防控措施，杜绝生产事故的发生。 2004年4月16日，西南油气田分公司输气管理处自贡运销部因管压不足，进行管网改造。该公司负责人黄某在无任何手续、方案情况下安排人员动火作业，在进行30管线和57管线碰头作业时，在未通知情况下私自关闭57管线上的DN50阀门，且未安排人员留守，18时当调度发现无压力时，安排值班巡检员刘某察看，巡检中发现DN50阀门关闭，在不知有施工人员操作的情况下将其开启，此时碰头施工电焊引燃了天然气，作业场所空间有限，焊工王某在逃离时跑进一条3.5米深
2、的巷子而无法逃生，当场死亡。事故一： 经现场调查分析认定事故原因: 1 1、没有办理动火作业票：缺少动火作业票，生产调度不知道现场施工情况，缺少现场有针对性地防范措施是造成事故的主要因素。 2 2、无施工方案、应急方案：当现场起火后，施工人员慌不择路，对应急逃生路线全然不知，同时丧失在第一时间扑救火灾的最佳时间，从而造成人员死亡的悲惨后果，这也是造成事故的主要原因。事故二： 2004年8月12日8时，某油田电力集团热电厂化学分厂安全员加查中发现1#盐酸储罐（钢质内衬橡胶）排污管线泄漏。13日8时开具作业票，8时10分开始检修，并对该罐注水排空酸液后将水排净，9时检修人员准备打开人孔检查漏点，因
3、螺丝锈死，动用气割切割螺丝，切割作业10分钟后，突然一声巨响，酸罐人孔盲板崩开，造成焊工张某跌落地面当场死亡。1 1、罐内橡胶脱落钢质与盐酸反应产生氢气，与罐内空气形成爆炸混合气体造成爆炸。事故原因: 2 2、操作员工麻痹大意，对现场风险认识不 清，施工前安全交底不细。 3 3、现场监督管理措施落实不到，施工前没 有采取安全保障措施。 综合分析这以上两起事故，我们不难看出，生产过程中不可避免地存在着可燃易爆物质，由于在生产过程中存在着物的不安全因素和人的不安全行为，使可燃物质与空气混合达到了爆炸极限，且遇火源发生了火灾、爆炸。发生火灾、爆炸具备三个条件：第一，存在可燃物质，包括可燃气体、蒸气或
4、粉尘；第二，可燃物质与空气（或氧气）混合并且达到爆炸极限，形成爆炸混合物；第三，有能导致爆炸的能源，即点火源，如撞击、摩擦、明火、电气火花、静电火花、雷电等。 从火灾形成的机理我们可以看出，可燃物质、空气（或氧气）和点火源是构成化学爆炸的三要素，缺少其中任何一个，爆炸就不能发生；反之，控制和消除三个要素中的任何一个，就会终止。 因此，预防火灾、爆炸事故发生的关键就是防止可燃物质形成爆炸性混合物和控制点火源。在经常接触的油气生产、集输过程中极可能造成生产事故。措施二：易燃易爆场所按有关规定安装安全技术设备、设施，并定期检测、维护，确保处于良好状态。措施一：保持设备、设施完好不漏，防止可燃物质的泄漏。预防措施措施三：严格落实各项规章制度，执行安全操作规程。措施四：强化应急预案制定的针对性，同时落实施工前的风险识别和安全交底，强化现场施工前的安全意识。
