1、风险分级管控及隐患排查治理体系建设培训材料 1.1 安全生产形势变化发展需要事故事故数居高不下，事故控制面临结构性数居高不下，事故控制面临结构性困难，特别是重大事故困难，特别是重大事故 1 1. .为什么开展双体系建设为什么开展双体系建设事故起数85966785725951423832死亡人数148719731127144011139198767587685702007年2008年2009年2010年2011年2012年2013年2014年2015年2016年050010001500200025000102030405060708090100 背景二 非传统高危行业领域事故频发，企业仍大量存在
2、：u 认不清：传统经验管理u 想不到：没有风险意识u 管不好：没有针对性措施 1.1 安全生产形势变化发展需要1.1.为什么为什么构建双重预防构建双重预防机制机制 1.2 安全生产新挑战压力不断增加u 城市化快速发展带来新挑战u 大工业化生产带来风险集聚u 新产业新业态提出新要求 1.3 双重预防机制的可行性u国际风险管控理念深入人心u国内外风险管控和隐患治理成功经验u我国双重预防机制具备一定基础1.4 党和国家高度重视 习近平习近平总书记：必须总书记：必须坚决遏制重特大事故频发坚决遏制重特大事故频发势头。对典型事故不要处理完就过去了，要深入研势头。对典型事故不要处理完就过去了，要深入研究其规
3、律和特点。对易发重特大事故的行业领域，究其规律和特点。对易发重特大事故的行业领域，要采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工要采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移。作机制，推动安全生产关口前移。1.1.为什么为什么构建双重预防构建双重预防机制机制1.为政府提供监管依据，提供检查企业落实主体责任的依据。2.为企业负责人提供决策的依据。3.为各层级的管理者提供管控风险和隐患排查标准的依据4.为基础管理者提供隐患排查、应急处置、保护自己的依据。5.为工伤事故的调查提供依据。双体系的目的风险分级管控、隐患排查治理通则解读体系标准的层级：风险分级管控与隐患排查治理双体
4、系标准分三个层级：1、：规定企业风险分级管控/隐患排查治理体系建设的原则要求、任务目标、基本程序和建设内容。2、：规定本行业领域风险分级管控/隐患排查治理体系建设的具体任务目标，对确定风险点、危险源辨识、风险评价、风险分级管控、隐患排查、治理与验收等工作程序提出具体要求，确定本行业常用的危险源辨识方法、风险评价方法，以及风险控制措施的选择与实施、隐患排查方法、频次等。 3、：是企业根据细则要求，结合企业实际，制定同类型企业风险分级管控/隐患排查治理体系建设的工作方法、实施步骤，明确风险点划分、风险判定、控制措施确定和分级管控等具体原则，确定同类型企业常用的危险源辨识方法、风险评价方法和典型风险
5、控制措施，以及相关配套制度、记录文件等，指导同类型企业开展风险分级管控/隐患排查治理体系建设。风险分级管控、隐患排查治理通则解读1） 危化（化工）N实施指南2） 工贸N实施指南通则1（2）3） 非煤矿山N实施指南4） 职业健康N实施指南5） 综合N实施指南20 前言 引言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4基本要求 5工作程序和内容 5.1风险点的确定 5.2危险源辨识 5.3风险评价 5.4风险控制措施的选择和实施 5.5 风险分级管控 6文件管理 7分级管控的效果 8持续改进二、安全生产风险分级管控体系细则3 术语和定义：1 风险（ risk是舶来词，源于欧洲）发生危险事件或有害暴
6、露的可能性，与随之引发的人身伤害、健康损害或财产损失的严重性的组合。 风险特征与基本属性一是客观存在性：风险是客观存在的，风险无处不在，是未来的不确定性对目标的影响。人类活动一出现，风险就相伴而生相随而行。任何类型和规模的企业都会面临风险，企业所有的生产经营活动都涉及风险。 风险特征与基本属性二是二是可认知可认知性性：风险无处不在，但风险是可以被认识、防范的，风险被有效控制就不会引发事故。要坚决摒弃“现阶段事故不可避免论”。 风险特征与基本属性三是三是关联性或叫关联性或叫嵌入性嵌入性：安全风险不是孤立存在的，而是嵌入各项工艺流程、作业环节之中，涉及人、机、环、管各方面。n 风险是可以风险是可以
7、计算计算的的n 风险是可以风险是可以控制控制的的n 风险是可以风险是可以削减削减的：事件的：事件发生的几率发生的几率或或其影响其影响是可以是可以减少减少的的n 风险管理风险管理不是追求不是追求“零零“风险风险，而是强调，而是强调在可在可接受的风险下接受的风险下，追求，追求最大最大的的利益利益n 安全目标是可以安全目标是可以达到达到的的2. 风险点风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。注：排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措
8、施是风险分级管控的核心。如：液氨站、中央变电站、提升绞车、制冷装置、反应釜、储罐、边坡等；倒罐作业、动火作业、高温金属液体运输等；3.危险源 可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。 在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。 危险源包括两个方面，一是“根源、状态或行为”处于正常状态，但是存在失控的潜在风险；二是“根源、状态或行为”处于缺陷状态，可能伴随着诱发事故的现实风险。 “行为”包括常规非常规的作业、巡视、巡检以及管理行为等诸多方面。第一类危险源的
9、类别（1）产生、供给能量的装置和设备。 如变电所、锅炉、电炉、转炉等。（2）使人体或物体具有较高能量的装置、设备、场所。 如起重提升机械，登高作业等。（3）能量载体。 如运动中的车辆、机械的运动部件、吊起的重物、带电的导体等（4）一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所。 如液氧储罐等。（5）一旦失控可能产生能量蓄积的装置、设备、场所。 如压力容器设备、易产生静电积聚的场所等。 （6）危险物质。 如可燃气体、液体、忌水性物质（高温物料）、混合性危险物质。 （7）生产、加工、储存危险物质的场所、装置或设备。 如燃料罐区、制氧车间等。（8）人体一旦与之接触将导致人体能量释放的物体。 如锐利的毛刺
10、、棱角等，人体行动中与之碰擦人体的 动能意外释放，将使人体受到伤害。 人的因素 人的失误 物的因素 物的故障环境因素 作业条件 管理因素 管理缺陷第 二 类危 险 源a) 吹扫不彻底造成一氧化碳含量超标； b) 未携带一氧化碳和氧气监测装置；c) 进入作业前未按要求进行有毒气体监测；d) 监测装置未校准或失准未能准确监测有害气体含量等第 二类危险源。211.未经许可进行非常规作业2.未经许可进入警戒区域3.使用没有合格标签的电动工具、移动梯子4.动火作业间隔超过30min后，重新开始时没 有进行可燃气体分析5.特种设备未经检查合格即投入使用6.安排无资质人员进行动火、受限空间、登 高作业监护7
11、.动火、受限空间、登高作业监护人不在现 场8.作业人员没有挂操作牌9.消防设施没有按时检查 等等根据GBT 138612009生产过程危险和有害因素分类 与代码，危险源可分为以下四类：人的因素；物的因素；管理的因素；环境的因素。是指对风险点内的不同危险源是指对风险点内的不同危险源或危险或危险有有害因素（与风险点相关联人、物、环境害因素（与风险点相关联人、物、环境及管理等因素）进行辨识。及管理等因素）进行辨识。4 4、辨识危险源、辨识危险源 运用定性或定量的统计分析方法对安全风运用定性或定量的统计分析方法对安全风险进行分析、确定其严重程度，对现有控制险进行分析、确定其严重程度，对现有控制措施的充
12、分性、可靠性加以考虑，以及对其措施的充分性、可靠性加以考虑，以及对其是否可接受予以确定的过程。是否可接受予以确定的过程。5 5、风险分级、风险分级6 6、风险管控、风险管控根据安全风险评价的结果，确定安全风险控根据安全风险评价的结果，确定安全风险控制的优先顺序和安全风险控制措施，以达到制的优先顺序和安全风险控制措施，以达到改善安全生产环境、减少和杜绝生产安全事改善安全生产环境、减少和杜绝生产安全事故的目标。故的目标。(GB/T33000-3.10)(GB/T33000-3.10)4.基本要求4.1 成立组织机构：企业应成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、设备、工艺、电气、仪
13、表等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，主要负责人全面负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管负责人及各岗位人员应负责分管范围内的风险分级管控工作。（明确工作机构及各部门、各单位应履行的风险辨识、评价、管控过程中应负的责任。 确保全员、全过程、全方位的进行风险分级管控。）4.1.1 主要负责人的职责。4.1.2 分管负责人的职责4.1.3 安全管理部门的责任4.1.4 其他部门的责任4.1.2 生产厂的职责4.2 实施全员培训：企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评
14、价方法、风险评价结果、风险管控措施，并保留培训记录。4.3编写体系文件：企业应建立风险分级管控制度、作业指导书、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录或采用其它评价方法分析的记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。5 工作程序和内容风险分级管控的工作程序主要包括：确定风险点、辨识危险源、开展风险评价、制定风险控制措施、实施风险分级管控、实施效果验证、实现持续改进、规范文件管理等八个关键控制环节。 风险点确定风险分级管控危险源辨识 风险评价（分级） 风险控制8设备设施
15、清单风险分级管控的基本程序开展工作前，要做一些准备工作，收集有关资料 （1）与企业相关的安全、职业健康法律、法规、标准、规程、规范等；（2）企业平面图及周边环境；（3）组织架构图；工艺流程（4）在用设备清单（特种设备可单列或备注）；（5）安全操作规程、设备操作规程、工艺技术操作规程；（6）相关方资料；（7）原材、辅材、过程、最终物料清单；（8）过去已识别的危险源清单、重要危险源清单，对应的措施（可能在危险源清单中体现）；（9）危险源识别、评价及控制方法文件、制度或指南；（10）应急预案文本；（11）安全管理制度；（12）各岗位职责或安全生产责任制；（13）特种作业人员或需持证上岗人员台账；（1
16、4）行业隐患排查表、专业检查表；（15）安全设施设计专篇、职业卫生设施设计专篇；（16）安全评价报告；（17）职业危害评价与监测资料等。5.风险点确定 风险点划分原则 1.设施、部位、场所、区域 应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。如：加热炉、配电室、液压站等 2.操作及作业活动 对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。示例：高温熔融金属吊运、危险区域动火作业、受限空间作业等危险作业。 5.1.2.2 风险点排查的方法应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作
17、业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查。注：风险点的排查是整个风险辨识的基础，如果风险点都不清楚，后面的工作没有办法开展。风险分级管控、隐患排查治理通则解读风险点排查的方法： 1.按生产（工作）流程的过程、阶段划分；轧钢工序：由于生产流程长，工艺相对简单的特点，为保证风险点识别的全面性和准确性，宜根据具体作业流程、生产工序、设备特点以及作业活动来划分风险辨识单元，具体划分办法为：先按作业流程划分作业区域，可分为：原料、加热、精整、公辅设施、公共部分。在作业区域的基础上，按照设备设施和作业活动进行风险点的排查。 2.按地理区域划分；（如供电系统可分为变电、输送、配电等作业活动，每个活动还会停电
18、、送电、检修等活动） 3.按装置划分；（主要适用立体装置等，如高炉本体可分为炉前、水煤、上料和主控室等作业活动）风险点排查的方法：4.按作业活动划分。如：煤气发生炉生产按“工作任务”可划分为煤场管理、上煤、煤气发生炉操作、煤气发生炉检修、煤气发生炉设备及管道、煤气及水质化验等，每项“工作任务”又可分为若干作业步骤，如煤气发生炉操作可分为清理补水、加煤、检查水位、设备安全检查、电气安全检查等作业步骤。 5、在实际工作中也可是上述几种方法的结合。冶炼工序（炼铁、炼钢）；由于金属冶炼工艺复杂、危险性大、辅助工序多，为保证风险识别的全面性和准确性，宜将工序、区域、设备、作业活动等结合起来划分风险点。如
19、炼铁单元先按照作业区域划分为：高炉区域、除尘、TRT发电、高炉冲渣、高炉供料、喷煤系统、热风炉、铸铁区域、鱼雷罐区域等，在此基础上进行风险点的排查。 1. 对操作及作业活动的类的风险点，应建立作业活动清单 作业活动清单作业活动清单 序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） 2.设施、部位、场所、区域的风险点，应建立设备设施清单设备设施清单序号设备名称类别型号位号/所在部位是否特种设备备注（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、
20、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）备注：同意一个作业区域，可能有多个风险点。如：加热炉区域可分为：加热炉(设备设施类）、加热炉操作（作业活动类）、加热炉巡检(作业活动类）的风险点，如果加热炉本体中有汽包特种设备，要单独拿出来作为一个设施设施类风险点，37风险点（单元划分）识别应注意事项1、从利于管控的角度出发，包含的内容不宜过大（不易超过一个班组的管理），也不宜过小(最小一个装置或设
21、备）;如一条热轧卷板生产线，连铸板坯加热炉粗轧机卷取机打包机等工艺设备，或可分别识别。2、具有相对的独立性，如一套装置、一项活动;如加热炉，特定设备的检修。3、至少应包含一类能量或危险有害物质;4、其风险应是企业需要管控的;低风险的活动或设备、装置、区域等可忽略，如办公活动、电脑。5、同类别的设备、装置是否一并识别不能一概而论“合并同类项”;如同一区域的车床（机加工设备）、不同区域不同型号的压力容器，应考虑不同的位置、类型、危险程度等。（如天车车间有多部天车，可分为电动葫芦桥式起重机、冶金铸造起重机、普通起重机，再如：车间有诸多泵，只要作用、功能一样，就可当写一个，只不过班组不同而已）5.2
22、危险源辨识5.2.1 危险源辨识危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，对于作业活动类的风险点，应采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，什么是工作危害分析法（JHA）（本方法在指南中的附件体现）B.1方法概述通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。B.2作业活动划分按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分。包括但不限于：日常操作：工艺、设备
23、设施操作、现场巡检；异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；在划分作业活动时应注意以下情况： 1、所划分的作业内容既不能太复杂（如包含有几十个作业步骤或作业内容，划分太复杂不利于将来信息系统的录入）；也不能太简单（如仅有一、两个作业内容）。 2、在对作业活动描述时语言要简练，用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。如：投料作业、炉前作业、炉后作业等。 3、在此说明作业活动和作业步骤是不同的意义。作业步骤是在作业活动的基础上所开展的工作。 4、在划分作业活动时，一定是生产领域的B.3工作危害分析（JHA）
24、评价步骤将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤。即，先做什么，后做什么根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件。根据GB 6441规定，分析造成的后果。识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。根据风险判定准则评估风险，判定等级。将分析结果，填入工作危害分析（JHA）评价记录。工作危害分析（JHA）评价记录（记录受控号）风险点：岗位：作业活动：分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）可能发生的事故类型及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建
25、议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性频次风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施注意：1.工作危害分析评价记录中的作业活动、作业步骤一定要与作业活动清单对应起来。危险源辨识注意的事项：1.危险源描述： 在对危险源的描述时要注意将根源类和行为类的危险源有机的结合。如危险源“维修水泵时，未挂牌、未上锁及无监视，发生意外送电的误操作，导致维修工触电”这个危险源，应包含的内容：设备、装置或活动“维修水泵”(根源类），“未挂牌、未上锁及无监视、意外送电”（行为类）2.工贸行业辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的开展工贸企
26、业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知（安监总管四201631号）中冶金等行业较大危险因素辨识与防范指导手册中提及的较大危险因素，确保不遗漏。103.在辨识过程中，要考虑三种状态： a.正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害） b.异常（ 例如：非常规性作业） c.紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况） 4.还要考虑三种时态： a.过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故） b.现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声） c.将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）5.设备故障状态属于异常，但是检
27、维修不属于异常，属于非常规作业 5.2.1.2 设备设施类风险点危险源辨识应采用安全检查表分析法（SCL）。即：对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果安全检查表分析评价2.依据设备设施清单，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；3.对每个危险源，按照安全检查表分析（SCL）评价记录进行全过程的系统分析和记录。安全检查表分析（SCL）+评价记录（记录受控号）风险点：岗位：设备设施：分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：序号检查项目标准不符合标准情
28、况及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性频次风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施备注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以
29、及其它伤害等；5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。 编制检查表时注意的事项：1.检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。如：煤气发生炉检查标准制定可参考GB50195发生炉煤气站设计规范、煤气安全操作规程等制定。亦可借鉴、引用本行业（或本单位）的设备安全检查表。2.既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程
30、等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。3.分析检查项目时，一定是主要的检查项目序序号号检查项检查项目目标准标准不符合标准不符合标准的情况及后的情况及后果果现有安全控制措施现有安全控制措施M ME ES SR R风险风险等级等级1制动车辆正常行使时无制动组滞、车轮抱死现象，制动时制动踏板动作应正常，响应迅速，方向盘无抖动，无跑偏现象，机动车配备的防抱死制动装置自检功能应正常车辆伤害管理措施：定期维护，检查更换刹车片、刹车油；限位车速，定期检测，叉车司机持证上岗。应急措施：设置减速带，现场施救，拨打急救电话。36236四级2灯光、喇叭照明及信号装置应齐全，工作
31、正常，各种灯光变换功能正常，对称设置、功能相同车辆伤害管理措施：定期检测灯光设施亮度、变 换正常，喇叭能够有效发声，检查使用 情况，损坏的禁止使用，叉车工持证上 岗。 应急措施：现场施救，拨打急救电话36236四级3油、 线路燃料箱固定可靠，不漏油， 燃料管路与其他部件不应有 碰擦，不应有明显老化，无 滴漏破损火灾管理措施：定期维保、检测，检查油、线路，叉车工持证上岗。教育培训措施：学习如何使用消防器材。应急措施：配备灭火器材，叉车工会使 用消防器材扑救，拨打火警电话36236四级4轮胎同轴两侧应装用同一型号、规格和花纹的轮胎，轮胎螺 栓齐全、紧固，轮胎胎面、胎壁不应有长度超过 25mm 或
32、深度足以暴露出轮胎帘布的破裂和割伤及其他影响使 用的缺损、异常磨损和变形车辆伤害管理措施：定期维保、检测，检查轮胎 外观，不符合要求应及时更换，保证胎 压正常，叉车工持证上岗。 应急措施：发生爆胎事故应握紧方向盘， 减速直至停车36236四级5.3 风险评价5.3.1 评价方法企业应选择以下的评价方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价并根据评价结果划分等级：-风险矩阵分析法（LS）；-作业条件危险性分析法（LEC）；-风险程度分析法（MES）；-危险指数方法(RR)；-职业病危害分级法等。备注：评价是现有的控制措施评价 5.3.2风险评价准则（企业根据自己的实际情况，制定本企业风险评价准则
33、）企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求： 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准； 本单位的安全管理、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等； 相关方的投诉。 风险矩阵法（R=L S）等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或
34、预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。调整后的L值调整前的L值等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置
35、停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损 事件后果严重性（S）判定准则修正后的值风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估风险影响进行中的作业时，立刻整改15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著
36、危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表C.1-3 安全风险等级判定准则（R）及控制措施修正前的值 作业条件危险性评价法（LEC）方法介绍 将作业条件的危险性作为因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)作为自变量，确定了它们之间的函数式。D=L E C 根据实际经验他们给出了3 个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，
37、再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。可能性（L）举例L取3L取10分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现
38、场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能序号作业活动名称作业活动内容（作业步骤）岗位/地点活动频率 备注分数分数值值发生事故可能造成的后果发生事故可能造成的后果分数值分数值 发生事故可能造成的后果发生事故可能造成的后果100二人以上死亡或30万元及以上经济损失7轻伤或1万元及以上经济损失40一人以上伤亡或10万元及以上经济损失4轻微伤或5千元以下经济损
39、失15重伤或5万元及以上经济损失1很小的财产损失或引人注目，不利于基本的安全健康要求分数值分数值风险级别风险级别危险程度危险程度3201极其危险，不能继续作业(立即停止作业)1603202高度危险，需立即整改(制定管理方案及应急预案)701593显著危险，需要整改(编制管理方案)694一般危险，需要注意注：LEC法，危险等级的划分都是凭经验判断，难免带有局限性，应用时要根据实际情况，实施时组织有经验的作业人员参与。5.3.3重大风险确定原则以下情形判定为重大事故风险：-违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；-发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失 事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且
40、现在发生事故的条件依然存在的；-涉及重大危险源的；-具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员 在10人以上的；（高炉区域、转炉区域、加热炉、化产区域、发电区域、制氧区域、煤气区域等具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的）；-经风险评价确定为最高级别风险的。（注意：判定重大风险根据企业可接受的程度，该标准件、可以根据自己企业的实际情况进行修改）65重大风险的判定原则没有体现行业特点 重大风险的判定原则（正面示例） 上一年度内发Th过死亡事故，且现在发Th事故的条件依然存在的； 涉及重大危险源的； 与相邻的露天矿山采矿许可证范围之间小于300米的； 采场最终边坡未按照设计确定
41、的宽度预留安全平台和清扫平台的； 采用的开采方式和台阶高度不符合设计要求的； 露天矿山、小型露天采石场未采用分台阶或分层开采的； 穿孔作业 、爆破作业等作业现场9人以上的； 经风险评价确定为最高级别的风险的； 其他违反国家有关法律、法规、标准及其他要求中强制性条款的。风险的分级：通则：企业选择适用的评价方法进行风险评价分级后，应确定相应原则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示（将来信息平台自动生成），实施分级管控。 在通则的基础上，细则进一步的提出要求评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，
42、结合自身可接受风险实际进行划分。 E级5级蓝色可接受危险：班组、岗位管控。 D级4级蓝色轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。 C级3级黄色显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。 B级2级橙色高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。 A级1级红色极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。5.3.4 风险点级别确定按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。注“风险
43、点”的风险是区域、部位和场所风险，对企业来讲是宏观风险，是基于事故后果的风险考量。而针对作为风险点中的“危险源”的风险评价则是基于过程的风险考量。 因此：风险点的分析也可用定量、定性的方法综合评价。5.2风险控制措施确定选择和实施 5.2.1企业在选择风险控制措施时应依据细则5.4要求综合考虑并选择和实施： 1.制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。 2.风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。 3.设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、
44、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。 4.作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。 5.不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。5.2.2工程技术措施包括：1.消除或减弱危害：消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。2.封闭：对产生或导致危
45、害的设施或场所进行密闭；3.隔离“”通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；4.移开或改变方向如危险及有毒气体的排放口。（设备设施类危险源工程技术措施通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施。）5.2.3管理措施包括：1.制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；2.减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；3.监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；4.警报和警示信号；5.联保互保等等；（ 设备设施类危险源通常采用检查、检测、维保等常规的管理措施。作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理
46、流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。）5.2.4培训教育措施包括：1.员工入厂三级培训；2.每年再培训；3.安全管理人员及特种作业人员继续教育；4.其他方面的培训。（在实际培训中需要填写职工需要哪些培训，掌握哪些技能）5.2.5个体防护措施包括：1.个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；2.当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；3.当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（在实际操作中填写佩戴何种护品名称）5.2.6应急措施包括紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备以及
47、通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果（应急措施实际上就是发生该事故的时候，岗位的应急处置方案）5.2.6评审风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：1.措施的可行性和有效性；2.是否使风险降低到可以接受的程度；3.是否产生新的风险；4.是否已选定了最佳的解决方案；5.是否会被应用于实际工作中。(要留下评审记录）5.3 风险分级管控根据细则第5.4条要求制定和实施风险控制措施，确定管控层级（，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可
48、进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层）级。注：企业应规定一级、二级风险由公司直接管控；三级可由车间（分厂）级管控；四级可由班组或岗位管控或因风险较小可直接忽略。确保每一风险责任到岗到人。5.3. 编制风险分级管控清单企业应在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单（作业活动风险分级管控清单、设备设施风险分级管控清单、风险点统计表、危险源统计表），并按规定及时更新。5.3.2风险告知 1.企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可
49、能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。 2.根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。6 文件管理企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。风险分级管控、隐患排查治理通则解读一、隐
50、患排查体系层级和框架 前言 引言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4基本要求 5隐患的分级与分类 6 工作程序和内容 6.1编制隐患排查项目清单 6.2制定排查计划 6.3隐患排查 6.4隐患治理 7文件管理 8隐患排查治理的效果 8持续改进三、隐患排查治理体系体系实施指南编写及如何实施4.基本要求4.1 成立组织机构：企业应建立主要负责人或分管负责人牵头的隐患排查治理体系组织领导机构，明确从企业基层操作人员到最高管理层，都应当参与隐患排查治理。主要负责人作为本单位事故隐患排查治理体系建设的第一责任人，应保证隐患排查治理的资源投入，其他部门及人员应负责职责范围内的隐患排查治理工作，以确
