1、12 工作情景描述：工作情景描述： 某汽车维修站接收一辆轿车，车主反映该车在平路直线行某汽车维修站接收一辆轿车，车主反映该车在平路直线行驶时会出现跑偏、车轮摆振、车身下沉等现象，严重影响行驶时会出现跑偏、车轮摆振、车身下沉等现象，严重影响行车速度，乘坐也不舒服；而且轮胎也出现异常磨损。请通过车速度，乘坐也不舒服；而且轮胎也出现异常磨损。请通过检测车轮与悬架等总成，判断他们的技术状况；若需要修复，检测车轮与悬架等总成，判断他们的技术状况；若需要修复，请制订修复方法和工艺流程。请制订修复方法和工艺流程。3教学目标教学目标31知识目标知识目标掌握轮胎的维护和检查掌握轮胎的维护和检查 ;掌握悬架检修。
2、掌握悬架检修。 2能力能力目标目标能进行车轮动平衡；能进行车轮动平衡；能进行四轮定位检测与调整；能进行四轮定位检测与调整；能正确进行车轮与轮胎常见故障诊断与排除。能正确进行车轮与轮胎常见故障诊断与排除。44一、车轮与轮胎检修一、车轮与轮胎检修 主讲内容主讲内容二、车轮与轮胎常见故障诊断与排除二、车轮与轮胎常见故障诊断与排除三、三、悬架检修悬架检修四、四、悬架悬架常见故障诊断与排除常见故障诊断与排除5功能一功能一. .承载功能承载功能承受车辆负荷功能二功能二. .牵引牵引/ /制动功能：制动功能：向路面传递驱动、制动力功能四功能四. .行驶舒适性：行驶舒适性：吸收来自地面的震动功能三功能三. .
3、机动稳定性：机动稳定性：改变和保持车辆行驶方向知知 识识 准准 备备 轮胎的作用轮胎的作用6车轮的结构车轮的结构7轿车子午胎结构示意图轿车子午胎结构示意图轮胎的结构轮胎的结构子午子午断面断面帘布层帘布层胎肩胎肩胎侧胎侧缓冲层缓冲层8轮胎的标识轮胎的标识胎侧标识中英文对照表（胎侧标识中英文对照表（以以205/55 R 17 93V ER33205/55 R 17 93V ER33）为例）为例9（1 1）汽车起步不可过猛，无论空、重车都应低速平稳起步。）汽车起步不可过猛，无论空、重车都应低速平稳起步。（2 2）在良好路面上行驶，应保持直线前进，禁止左右摇摆和）在良好路面上行驶，应保持直线前进，禁止
4、左右摇摆和急剧转向，以防轮胎和轮辋之间产生横向的切割损伤轮胎。急剧转向，以防轮胎和轮辋之间产生横向的切割损伤轮胎。 （3 3）车辆下长坡时应根据坡度大小，长度和道路情况，适当）车辆下长坡时应根据坡度大小，长度和道路情况，适当控制车速。不但可以避免紧急制动，减少轮胎磨损，对安全控制车速。不但可以避免紧急制动，减少轮胎磨损，对安全行车也有保障。行车也有保障。 （4 4）行车转弯不要高速转弯，否则车辆产生较大的离心力，）行车转弯不要高速转弯，否则车辆产生较大的离心力，使车载货物倾斜，质心偏移一侧，单边轮胎超载拖曳，加速使车载货物倾斜，质心偏移一侧，单边轮胎超载拖曳，加速磨耗，同时还会使轮胎被轮铜横向
5、切割，造成损坏。磨耗，同时还会使轮胎被轮铜横向切割，造成损坏。轮保护轮胎正确的驾驶方法轮保护轮胎正确的驾驶方法10（1）车轮及轮胎外观检查）车轮及轮胎外观检查u检查轮胎胎面和胎壁是否有裂纹、割痕或其他损坏。检查轮胎胎面和胎壁是否有裂纹、割痕或其他损坏。u检查轮胎的胎面和胎壁是否嵌入任何金属微粒、石子或其他异检查轮胎的胎面和胎壁是否嵌入任何金属微粒、石子或其他异物。物。 1.车轮与轮胎检查车轮与轮胎检查一、车桥一、车桥主要零部件检修主要零部件检修11（2）轮胎磨损检查）轮胎磨损检查u用胎纹规或游标卡尺检查所有轮胎的胎纹深度，测量值小于用胎纹规或游标卡尺检查所有轮胎的胎纹深度，测量值小于1.6mm
6、1.6mm，需更换轮胎。，需更换轮胎。u检查轮胎整个外圈是否有不均匀磨损和阶段磨损。检查轮胎整个外圈是否有不均匀磨损和阶段磨损。u通过检查胎面花纹深度，判断轮胎磨损程度。测量时应使用深通过检查胎面花纹深度，判断轮胎磨损程度。测量时应使用深度尺度尺, ,花纹磨损残留小于极限尺寸时花纹磨损残留小于极限尺寸时, ,应停止使用应停止使用 。磨损标志磨损标志12（3）轮辋检查）轮辋检查-铝轮检测铝轮检测u检查车轮是否磨损和充气不当。检查车轮是否磨损和充气不当。u检查车轮是否变形，有裂纹和其他损坏。如果变形，请拆下车检查车轮是否变形，有裂纹和其他损坏。如果变形，请拆下车轮检查车轮跳动量。轮检查车轮跳动量。
7、u从铝轮上拆下轮胎，并装在轮胎平衡机上。从铝轮上拆下轮胎，并装在轮胎平衡机上。13（4）轮胎胎压及气密性检查）轮胎胎压及气密性检查u检查轮胎气压，拧下气门嘴帽，将胎压表接到气门嘴上，用胎压检查轮胎气压，拧下气门嘴帽，将胎压表接到气门嘴上，用胎压表测量轮胎气压。表测量轮胎气压。u检查气压后检查气压后, ,通过在气门嘴周围涂肥皂水检查是否漏气。通过在气门嘴周围涂肥皂水检查是否漏气。14 车轮与轮胎在使用前应进行平衡试验，试验的方法可分为车轮与轮胎在使用前应进行平衡试验，试验的方法可分为静平衡和动平衡静平衡和动平衡两种。两种。 车轮动不平衡的危害车轮动不平衡的危害 车轮动不平衡时，造成车轮的跳动和偏
8、摆，使汽车的有车轮动不平衡时，造成车轮的跳动和偏摆，使汽车的有 关零件受到损坏，使用寿命下降。对于高速行驶的汽车来说关零件受到损坏，使用寿命下降。对于高速行驶的汽车来说，还难以掌控方向，易造成行驶不安全。，还难以掌控方向，易造成行驶不安全。 车轮动不平衡的原因车轮动不平衡的原因 车轮动不平衡的主要原因是质量分布不均匀；轮辋、制动车轮动不平衡的主要原因是质量分布不均匀；轮辋、制动鼓变形；轮毂与轮辋加工质量不佳，如中心不准、轮胎螺栓鼓变形；轮毂与轮辋加工质量不佳，如中心不准、轮胎螺栓孔分布不均、螺栓质量不佳、安装位置不正确等。孔分布不均、螺栓质量不佳、安装位置不正确等。 2.车轮动平衡试验与校正车
9、轮动平衡试验与校正15车轮动不平衡的检测和调整车轮动不平衡的检测和调整 车轮动不平衡对汽车的危车轮动不平衡对汽车的危害很大，因此必须对车轮进行害很大，因此必须对车轮进行动不平衡的检测和调整，车轮动不平衡的检测和调整，车轮动不平衡的检测和调整要在专动不平衡的检测和调整要在专用的仪器上进行，如图所示。用的仪器上进行，如图所示。图图 离车式车轮动平衡仪离车式车轮动平衡仪 16车辆前后轮胎承受的负荷不同车辆前后轮胎承受的负荷不同前后轮胎的运行状态不同：前后轮胎的运行状态不同：1.1.驱动方式不同驱动方式不同2.2.转向轮受到更多的横向力转向轮受到更多的横向力不同位置的轮胎定位参数不同不同位置的轮胎定位
10、参数不同不良的驾驶习惯不良的驾驶习惯3.轮胎换位轮胎换位降低轮胎寿命降低轮胎寿命造成轮胎单一方向磨损造成轮胎单一方向磨损车辆抖动、增加噪音车辆抖动、增加噪音 厂家一般推荐厂家一般推荐800010000km应将轮胎换位一次。应将轮胎换位一次。17（1） 四轮二桥汽车轮胎换位法四轮二桥汽车轮胎换位法u交叉换位：斜交胎交叉换位：斜交胎u单边换位：子午线胎单边换位：子午线胎18（2）六轮二桥汽车轮胎换位法）六轮二桥汽车轮胎换位法u循环换位法循环换位法u交叉换位法左右两交叉：主胎交叉换位法左右两交叉：主胎(后内后内)换前胎，前胎换帮胎换前胎，前胎换帮胎(后外后外)、帮胎换主胎。、帮胎换主胎。 191.1
11、.轮胎噪音、振动和不平顺性故障轮胎噪音、振动和不平顺性故障二、轮胎常见故障诊断与排除二、轮胎常见故障诊断与排除可能故障原因及可疑零部件安装不当，松动不圆不平衡轮胎压力不对轮胎磨损不均匀变形或损坏不一致轮胎尺寸不正确前桥和前悬架后桥和后悬架轮胎车轮驱动轴制动器转向故障现象轮胎噪音抖动震动颤动乘坐不适或操作困难车轮噪音抖动剧烈震动，轰鸣声乘坐不适或操作困难表表 轮胎噪音、振动和不平顺性故障分析表轮胎噪音、振动和不平顺性故障分析表20(1)(1)现象现象u 轮胎的胎肩和胎面出现了磨损。轮胎的胎肩和胎面出现了磨损。(2)(2)故障原因故障原因u 集中在胎肩上或胎面中间的磨损，主要是由于未能正确保集中在
12、胎肩上或胎面中间的磨损，主要是由于未能正确保持充气压力所致。持充气压力所致。2.2.轮胎异常磨损轮胎异常磨损胎面中部偏磨较重胎面中部偏磨较重轮胎外侧偏磨较重轮胎外侧偏磨较重21（3 3）故障诊断与排除：）故障诊断与排除：u检查是否超载。检查是否超载。u检查充气压力。如果充气过量或充气不足，应调整充气压检查充气压力。如果充气过量或充气不足，应调整充气压力。力。u调换轮胎位置。调换轮胎位置。22(1)(1)现象现象u如图所示，为轮胎的内侧或外侧异常磨损。如图所示，为轮胎的内侧或外侧异常磨损。3.3.内侧或外侧磨损内侧或外侧磨损23（3 3）故障诊断与排除：）故障诊断与排除：u询问驾驶员是否高速转弯
13、，如果是则要避免。询问驾驶员是否高速转弯，如果是则要避免。u检查悬架部件。如松动则将其紧固；如变形和磨损，应检查悬架部件。如松动则将其紧固；如变形和磨损，应 修理或更换。修理或更换。u检查外倾角。如不正常，应校正。检查外倾角。如不正常，应校正。u调换轮胎位置。调换轮胎位置。(2)(2)故障原因故障原因u 在过高的车速下转弯会造成转弯磨损。转弯时轮胎滑动，就在过高的车速下转弯会造成转弯磨损。转弯时轮胎滑动，就产生了斜形磨损。产生了斜形磨损。u悬架部件变形或间隙过大，会影响前轮定位，造成不正常的悬架部件变形或间隙过大，会影响前轮定位，造成不正常的轮胎磨损。轮胎磨损。u如果轮胎面某一侧的磨损，快于另
14、一侧的磨损，主要原因可如果轮胎面某一侧的磨损，快于另一侧的磨损，主要原因可能是外倾角不正确。能是外倾角不正确。24(1)(1)现象现象u如图所示，车轮出现了前束和后束磨损。如图所示，车轮出现了前束和后束磨损。4.4.前束和后束磨损前束和后束磨损(羽状磨损羽状磨损)25（3 3）故障诊断与排除）故障诊断与排除u检查前束和后束。如果前束过量或后束过量，须调整。检查前束和后束。如果前束过量或后束过量，须调整。u调换轮胎位置。调换轮胎位置。(2)(2)故障原因故障原因u用手指从用手指从轮胎的内侧至外侧划过胎面，就可以辨别羽状磨损，就可以辨别羽状磨损。磨损主要原因是前束调节不当。过量的前束，会迫使轮胎。
15、磨损主要原因是前束调节不当。过量的前束，会迫使轮胎向外滑动，并使胎面的接触面在路面上朝内拖动，造成前束向外滑动，并使胎面的接触面在路面上朝内拖动，造成前束磨损。磨损。26悬架的结构悬架的结构纵向推拉杆：传力并约束车桥运动轨迹减震器：减震。弹簧元件：缓冲。横向稳定器：提高悬架的侧倾角刚度。知知 识识 准准 备备 27（1）检查球节端隙）检查球节端隙u将前轮正直向前，请勿踩下制动踏板。将前轮正直向前，请勿踩下制动踏板。u将铁杆放置在横拉杆和转向节之间。将铁杆放置在横拉杆和转向节之间。u上下撬动，测量轴端间隙是否为正常值上下撬动，测量轴端间隙是否为正常值(0mm)(0mm)，不要损坏球节，不要损坏球
16、节防尘罩，勿用力过大而损坏安装部位。防尘罩，勿用力过大而损坏安装部位。 1.就车检修就车检修三、前悬架三、前悬架检修检修28（2）检查减震器）检查减震器u检查减震器有无机油泄漏，损毁，发现故障应更换。检查减震器有无机油泄漏，损毁，发现故障应更换。29（3）检查前轮定位）检查前轮定位 检测车轮定位应在空载条件下测量，既燃油、发动机冷却液和润检测车轮定位应在空载条件下测量，既燃油、发动机冷却液和润滑剂已满，备胎、千斤顶、随车工具和脚垫在指定位置。滑剂已满，备胎、千斤顶、随车工具和脚垫在指定位置。u检测前轮定位，应检查确保以下项目正常：检测前轮定位，应检查确保以下项目正常：a.a.轮胎气压正确，轮胎
17、磨损正常。轮胎气压正确，轮胎磨损正常。b.b.车轮跳动不超过极限。车轮跳动不超过极限。c.c.车轮轴承轴端间隙正确。车轮轴承轴端间隙正确。d.d.横拉杆球节轴端间隙正常。横拉杆球节轴端间隙正常。d.d.减震器正常。减震器正常。e.e.车桥和悬架的各个固定零部件无松动和变形。车桥和悬架的各个固定零部件无松动和变形。f.f.每个悬架梁、减震器、上拉杆和横拉杆无裂纹、变形和其他损每个悬架梁、减震器、上拉杆和横拉杆无裂纹、变形和其他损坏。坏。f.f.汽车的高度正确。汽车的高度正确。30u检查外倾角、后倾角、主销内倾角和车轮前束检查外倾角、后倾角、主销内倾角和车轮前束a.a.外倾角、后倾角和主销内倾角一
18、般无法调整。外倾角、后倾角和主销内倾角一般无法调整。b.b.检查前，将前轮安装到转向半径规上，将后车轮安装到相同高检查前，将前轮安装到转向半径规上，将后车轮安装到相同高度的支架上，使汽车保持水平。度的支架上，使汽车保持水平。c.c.安装并使用车轮定位仪检测读取定位参数。安装并使用车轮定位仪检测读取定位参数。d.d.如果外倾角、主销后倾角或主销倾角不在标准范围内，请再次如果外倾角、主销后倾角或主销倾角不在标准范围内，请再次检查前悬架零部件是否磨损和损坏。如果发现故障，更换可疑部检查前悬架零部件是否磨损和损坏。如果发现故障，更换可疑部件。件。e.e.如果车轮前束值不符合规定，应调整至规定值。如果车
19、轮前束值不符合规定，应调整至规定值。31u 检查减震器有无变形，裂纹或损毁，有无泄漏情况，发现故检查减震器有无变形，裂纹或损毁，有无泄漏情况，发现故障应更换。障应更换。u 检查活塞连杆有无损毁，不均匀磨损或变形，发现故障应更检查活塞连杆有无损毁，不均匀磨损或变形，发现故障应更换。换。u 检查减震器安装隔垫是否有裂纹，橡胶零部件是否磨损，发检查减震器安装隔垫是否有裂纹，橡胶零部件是否磨损，发现故障应更换。现故障应更换。u 检查螺旋弹簧是否有裂纹、磨损和损坏，如果发现故障，应检查螺旋弹簧是否有裂纹、磨损和损坏，如果发现故障，应更换。更换。2.螺旋弹簧和减震器拆检螺旋弹簧和减震器拆检32u 目视检查
20、目视检查横拉杆和衬套是否变形、有裂纹或损坏。发现故障应更换。横拉杆和衬套是否变形、有裂纹或损坏。发现故障应更换。球节罩是否裂纹或其它损坏，以及油脂泄漏。发现故障应更换。球节罩是否裂纹或其它损坏，以及油脂泄漏。发现故障应更换。u 球节检查球节检查用手活动球形螺柱，至少十次，检修确认是否活动灵活。用手活动球形螺柱，至少十次，检修确认是否活动灵活。摆动扭矩检查，在球形螺柱的切口上吊一个弹簧称，确认球形螺柱摆动扭矩检查，在球形螺柱的切口上吊一个弹簧称，确认球形螺柱开始移动时，弹簧秤测量值在指定范围内，弹簧秤测量应为开始移动时，弹簧秤测量值在指定范围内，弹簧秤测量应为15.415.4150.8N150.
21、8N，如果超出规范，更换横拉杆总成。，如果超出规范，更换横拉杆总成。u 轴端间隙检查轴端间隙检查沿轴向移动球柱螺栓端部检查是否松动。沿轴向移动球柱螺栓端部检查是否松动。正常轴端间隙应为正常轴端间隙应为0mm0mm，如果超出规范，更换横拉杆总成。，如果超出规范，更换横拉杆总成。3.横拉杆拆检横拉杆拆检334.稳定杆拆检稳定杆拆检u 检查稳定杆、稳定连杆、稳定衬套和稳定卡箍是否检查稳定杆、稳定连杆、稳定衬套和稳定卡箍是否变形，有裂纹和损坏。发现故障应更换。变形，有裂纹和损坏。发现故障应更换。341.1.悬架噪音、振动和不平顺性故障悬架噪音、振动和不平顺性故障四、悬架常见故障诊断与排除四、悬架常见故
22、障诊断与排除表表 悬架噪音、振动和不平顺性故障分析表悬架噪音、振动和不平顺性故障分析表可能故障原因及可疑零部件安装不当，松动减震器变形、损坏衬套或安装部位老化零部件干涉弹簧疲劳悬架松动车轮定位不正确稳定杆疲劳前桥和前悬架后桥和后悬架轮胎车轮驱动轴制动器转向故障现象前悬架噪音抖动震动颤动乘坐不适或操作困难后悬架噪音抖动震动颤动乘坐不适或操作困难35(1) (1) 故障原因与排除故障原因与排除两侧轮胎气压不等，应按规定压力充气，予以排除故障。两侧轮胎气压不等，应按规定压力充气，予以排除故障。两侧的轮胎花纹不一样或花纹深浅不一样。全车最好全使用同一两侧的轮胎花纹不一样或花纹深浅不一样。全车最好全使用
23、同一种型号的轮胎，前轴及后轴的两个轮胎必须是同一型号，并且花纹种型号的轮胎，前轴及后轴的两个轮胎必须是同一型号，并且花纹深度必须一样，超过磨损极限必须更换。深度必须一样，超过磨损极限必须更换。车轮定位失准，应调整车轮定位，达到规定参数要求。车轮定位失准，应调整车轮定位，达到规定参数要求。前减震器失效。前减震器失效后在车辆行驶中两悬架一高一低，前减震器失效。前减震器失效后在车辆行驶中两悬架一高一低，受力不均匀，导致跑偏。可以通过专用减振测试仪来检测减震器的受力不均匀，导致跑偏。可以通过专用减振测试仪来检测减震器的吸收度，判断减震器的好坏；如无条件可拆卸后，用拉抻的方法来吸收度，判断减震器的好坏；
24、如无条件可拆卸后，用拉抻的方法来判断。若前减震器有故障，应成对更换。判断。若前减震器有故障，应成对更换。2.汽车行驶跑偏汽车行驶跑偏36(2)(2)故障原因故障原因前两侧减震器弹簧变形、缓冲不一致。可通过按压或拆卸后比较前两侧减震器弹簧变形、缓冲不一致。可通过按压或拆卸后比较，判断减震器弹簧性能。若有故障，应更换。，判断减震器弹簧性能。若有故障，应更换。某个轮的制动器回位不良，分离不完全。通过检查轮毂的温度情某个轮的制动器回位不良，分离不完全。通过检查轮毂的温度情况判断，若有故障，应维修制动器排除故障。况判断，若有故障，应维修制动器排除故障。车辆底盘部件磨损过大车辆底盘部件磨损过大,存在不正常
25、间隙。如转向拉杆球头，支撑存在不正常间隙。如转向拉杆球头，支撑臂胶套，稳定杆胶套等是常见的间隙易过大的部位，应举升车辆仔臂胶套，稳定杆胶套等是常见的间隙易过大的部位，应举升车辆仔细检查，予以排除。细检查，予以排除。车架变形。两侧轴距相差过大，超出最大允许范围，必须用车架车架变形。两侧轴距相差过大，超出最大允许范围，必须用车架校正台进行校正。校正台进行校正。2.汽车行驶跑偏汽车行驶跑偏37案例评析案例评析 检修方法：检修方法：根据故障现象，认为是车轮不平衡。拆下前轮，根据故障现象，认为是车轮不平衡。拆下前轮，在动平衡机上检查，在动平衡机上检查，4 4个车轮的不平衡量都没超过技术要求个车轮的不平衡
26、量都没超过技术要求，即最大动不平衡量不超过，即最大动不平衡量不超过2N2Nm m，平衡机上显示为，平衡机上显示为10g10g，说明，说明车轮没问题。车轮没问题。 经检查前悬架和横拉杆各球头连接不松旷。检查前轮定位经检查前悬架和横拉杆各球头连接不松旷。检查前轮定位，也都正常，一时找不到故障原因。，也都正常，一时找不到故障原因。 从另一辆正常的车上拆下从另一辆正常的车上拆下4 4个车轮装到故障车上，试车时个车轮装到故障车上，试车时车身不再抖动，说明故障在车身不再抖动，说明故障在4 4个车轮上。怀疑平衡机有误差个车轮上。怀疑平衡机有误差，于是在另一台平衡机上测量动平衡，结构还是正常。更换，于是在另一台平衡机上测量动平衡，结构还是正常。更换4 4个轮辋，故障排除。个轮辋，故障排除。38 原来此车是售车部自行改装的豪华车，经鉴定原来此车是售车部自行改装的豪华车，经鉴定这这4 4个铝合金轮辋并非原厂件，平衡车轮时是以车个铝合金轮辋并非原厂件，平衡车轮时是以车轮的中心孔为旋转中心的，而车辆行驶时车轮是以轮的中心孔为旋转中心的，而车辆行驶时车轮是以4 4个轮胎固定螺栓定位的，以个轮胎固定螺栓定位的，以4 4个紧固螺栓孔的中心个紧固螺栓孔的中心旋转，假冒备件的这两个中心不重合，造成在平衡旋转，假冒备件的这两个中心不重合，造成在平衡机上检测正常，但行驶时抖动的故障。机上检测正常，但行驶时抖动的故障。
