1、第十讲常见涂装缺陷和防治办法优选第十讲常见涂装缺陷和防治办法第一节第一节 涂料储存过程形成的缺陷及其处理方法涂料储存过程形成的缺陷及其处理方法 一、沉淀一、沉淀二、浑浊二、浑浊三、变稠三、变稠四、结皮四、结皮 五、胀气五、胀气 一、沉淀一、沉淀1.1.现象现象 涂料在储运过程中产生沉淀，在使用前能搅拌涂料在储运过程中产生沉淀，在使用前能搅拌分散开，细度也合格，这属于正常现象。分散开，细度也合格，这属于正常现象。 如果沉淀结块搅拌不起来，不能再分散的现如果沉淀结块搅拌不起来，不能再分散的现象，就属于沉积或结块缺陷。象，就属于沉积或结块缺陷。2.原因原因 u涂料中所含的颜料或体积颜料磨得不细，分散
2、不涂料中所含的颜料或体积颜料磨得不细，分散不良，所占比重大等因素所导致；良，所占比重大等因素所导致；u颜料与漆基发生或相互吸附，生成固态沉淀物；颜料与漆基发生或相互吸附，生成固态沉淀物；u储存时间过长，尤其是长期静放的场合；储存时间过长，尤其是长期静放的场合；u颜料粒子处于不稳定状态结块。颜料粒子处于不稳定状态结块。3.预防措施和处理方法预防措施和处理方法 u在设计选择配方时，就应注意颜料与漆基的适应性；注意和强在设计选择配方时，就应注意颜料与漆基的适应性；注意和强化颜料的研磨分散工艺；化颜料的研磨分散工艺；u提高粘度或制成触变型涂料，防止沉淀加防沉淀剂或润湿悬浮提高粘度或制成触变型涂料，防止
3、沉淀加防沉淀剂或润湿悬浮剂；剂；u减少库存，缩短储存时间，存货先用；减少库存，缩短储存时间，存货先用；u存放在阴凉场所；存放在阴凉场所；u要定期倒转漆罐；要定期倒转漆罐；u不要贮存稀释过的漆料。稀释过的漆料因粘度较低，故比原漆不要贮存稀释过的漆料。稀释过的漆料因粘度较低，故比原漆更易沉淀。更易沉淀。二、浑浊二、浑浊1.1.现象现象浑浊主要指清漆、清油等在储存过程中出现不透明浑浊主要指清漆、清油等在储存过程中出现不透明的乳浊状、透明度较差的缺陷。的乳浊状、透明度较差的缺陷。2.2.原因原因u在运输和存放时，由于保存不佳，从桶口渗进水在运输和存放时，由于保存不佳，从桶口渗进水分，或储存温度过低，油
4、中含有的蜡质析出。分，或储存温度过低，油中含有的蜡质析出。u稀释剂溶解力不足，或里边含有水分也易造成清稀释剂溶解力不足，或里边含有水分也易造成清漆浑浊。漆浑浊。3.预防措施和处理方法预防措施和处理方法u库房存放温度应该在库房存放温度应该在20C左右。左右。u发现浑浊是应加入溶解性强的溶剂。发现浑浊是应加入溶解性强的溶剂。u采取安全的加热方法解决。采取安全的加热方法解决。三、变稠三、变稠1.1.现象现象罐内涂料在储运过程中变浓厚，粘度增高。罐内涂料在储运过程中变浓厚，粘度增高。u增稠增稠超过技术条件规定的原漆许可黏度的上限的现象成为增稠。增超过技术条件规定的原漆许可黏度的上限的现象成为增稠。增稠
5、有时有触变性，一经强烈振动即能恢复原来的粘度。稠有时有触变性，一经强烈振动即能恢复原来的粘度。u肝化肝化增稠严重时，涂料呈豆腐脑状或块状的现象称为肝化，结块或增稠严重时，涂料呈豆腐脑状或块状的现象称为肝化，结块或干涸。干涸。u胶化胶化含颜料量少的涂料，不是因溶剂挥发失去流动性，而是成为胶含颜料量少的涂料，不是因溶剂挥发失去流动性，而是成为胶质状称为胶化。质状称为胶化。1mm2mm)的称为缩孔；不要贮存稀释过的漆料。用除油剂彻底清洁底材表面。在刮腻子部位涂封底漆。选择出漆量和雾化良好的喷涂工具，压缩空气压力调整适宜。确保打磨工具技术状况良好。被涂物表面状态不良，应刮原子灰填平。必要时可试验加入硅
6、烷类助剂，提高涂膜的防水性。所用涂料的遮盖力差或涂料在喷涂前未搅拌均匀。打磨时机不当，涂层未干透就打磨。喷涂时喷涂压力过高或过低。涂层过厚或膜厚不均匀，雾化差，喷涂操作不熟练。确保打磨工具技术状况良好。涂料流动性不良，流平性差，释放起泡性差。在旧漆层上涂装时，应用砂纸充分打磨，并用除油剂清洁干净。选用遮盖力强的涂料，增加涂料的厚度或增加喷涂道数，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌。必要时可试验加入硅烷类助剂，提高涂膜的防水性。控制漆膜厚度，一次喷涂到规定厚度。涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。提高粘度或制成触变型涂料，防止沉淀加防
7、沉淀剂或润湿悬浮剂；2.原因原因u涂料容器密闭不完全或其未装满桶，造成溶剂挥发，涂料容器密闭不完全或其未装满桶，造成溶剂挥发，使涂料的黏度上升、变稠使涂料的黏度上升、变稠u空气中的氧气，促进漆基氧化和聚合，使涂料胶化；空气中的氧气，促进漆基氧化和聚合，使涂料胶化；u色漆的粘稠化的主要原因是所用颜料与漆基产生反应，色漆的粘稠化的主要原因是所用颜料与漆基产生反应，使色漆增稠和凝聚产生颗粒。如特黑汽车面漆在储运使色漆增稠和凝聚产生颗粒。如特黑汽车面漆在储运中易变稠，是由于带酸性的炭黑能促进酸固化的合成中易变稠，是由于带酸性的炭黑能促进酸固化的合成树脂涂料变稠，甚至硬化；树脂涂料变稠，甚至硬化；u在运
8、输过程中遇到高温或储存场所的温度过高，在运输过程中遇到高温或储存场所的温度过高，热固性合成树脂涂料的漆基受热时会使分子聚合，热固性合成树脂涂料的漆基受热时会使分子聚合，黏度上升，甚至胶化；黏度上升，甚至胶化；u储存期过长，漆基的活性基团发生反应，引起黏储存期过长，漆基的活性基团发生反应，引起黏度上升。度上升。3.预防措施和处理方法预防措施和处理方法u保持罐盖紧，确保密封，隔绝空气，容器中的涂保持罐盖紧，确保密封，隔绝空气，容器中的涂料应装满料应装满u存放在阴凉的场所。存储场所的温度最好在存放在阴凉的场所。存储场所的温度最好在25以下，切勿储存在日光下、暖气和炉旁；以下，切勿储存在日光下、暖气和
9、炉旁；u尽可能缩短储运期，尤其是活性集团多的高档合尽可能缩短储运期，尤其是活性集团多的高档合成树脂涂料，更不能长期储存，使用涂料时应遵成树脂涂料，更不能长期储存，使用涂料时应遵守先进先用的原则；守先进先用的原则；表面干料添加过多或用桐油制的涂料易结皮；选择出漆量和雾化良好的喷涂工具，压缩空气压力调整适宜。选用耐候性优良的涂料。选用耐腐蚀和耐油污性好的涂料。用推荐型号的稀释剂将油漆稀释到正确的豁度范围。喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高。涂层过厚或膜厚不均匀，雾化差，喷涂操作不熟练。在换色喷涂中，输漆管路清洗不干净。正确选择溶剂，注意溶剂的溶剂能力和挥发速度。在换色喷涂中，输漆管路清洗
10、不干净。认真清洗被涂表面并用干净布将表面揩干。在刮腻子的部位在喷涂后，涂膜表面出现腻子痕迹。喷枪选用喷嘴直径过大或者气压过小。而对胶化、肝化或干涸的热固性涂料，因是不可逆的，只能报废。第二节 喷涂过程产生的涂膜缺陷及其处理方法严防被涂物和压缩空气中的油污、蜡、水等带入涂层中。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在漆膜中，统称为气泡。晾干不够充分或者烘干时升温过快造成表面干燥过快。变浓的喷漆(热塑性涂料)再加入良好的稀释剂后通常即可再度使用。涂膜过度烘烤或烘烤温度过高、烘烤时间过长。在含有有机颜料的涂层上不宜喷涂异种颜料的涂料。修补涂装的部位与原涂面的光泽、色调有差
11、别。刷涂技术不佳，操作不当，漆刷质量差。u涂料厂需改进配方，克服在涂料储运过程中的颜涂料厂需改进配方，克服在涂料储运过程中的颜料和基料之间的化学反应。料和基料之间的化学反应。u注意注意 变浓的喷漆变浓的喷漆( (热塑性涂料热塑性涂料) )再加入良好的稀释剂再加入良好的稀释剂后通常即可再度使用。后通常即可再度使用。 而对胶化、肝化或干涸的热固性涂料，因是不而对胶化、肝化或干涸的热固性涂料，因是不可逆的，只能报废。可逆的，只能报废。四、结皮四、结皮1.1.现象现象 自干转化型涂料在储运过程中与空气接触的涂自干转化型涂料在储运过程中与空气接触的涂料表面易氧化固化的现象称为结皮。料表面易氧化固化的现象
12、称为结皮。 自干型的沥青漆、油性漆、油性原子灰和干性自干型的沥青漆、油性漆、油性原子灰和干性油改性醇酸树脂涂料等，在储运中易产生结皮。油改性醇酸树脂涂料等，在储运中易产生结皮。2.原因原因u表面干料添加过多或用桐油制的涂料易结皮；表面干料添加过多或用桐油制的涂料易结皮；u容器不密闭或桶内未装满，使涂料面与空气接触；容器不密闭或桶内未装满，使涂料面与空气接触；u储存场所温度过高或有阳光照射；储存场所温度过高或有阳光照射；u储存期过长。储存期过长。3.预防措施和处理方法预防措施和处理方法u涂料中不预先加入促进表面干燥的干燥剂，在使涂料中不预先加入促进表面干燥的干燥剂，在使用时按比例调入；用时按比例
13、调入；u容器内应尽量装满涂料，并要密封好；如果能在容器内应尽量装满涂料，并要密封好；如果能在装桶时通入二氧化碳或氮气，则待置换出容器上装桶时通入二氧化碳或氮气，则待置换出容器上层的空气后，再加盖封存，那就更好；层的空气后，再加盖封存，那就更好；u加入抗结皮剂。常用的抗结皮剂有苯酚、邻苯二加入抗结皮剂。常用的抗结皮剂有苯酚、邻苯二甲酚、松木油、丁醇等；甲酚、松木油、丁醇等；u缩短涂料的储存期。开桶后的涂料应尽可能地用缩短涂料的储存期。开桶后的涂料应尽可能地用掉，未用完的可在涂料上倒些溶剂，则可保持几掉，未用完的可在涂料上倒些溶剂，则可保持几天不结皮。若已经结了皮的涂料，则应除掉，搅天不结皮。若已
14、经结了皮的涂料，则应除掉，搅拌和过滤后方可使用。拌和过滤后方可使用。五、胀气五、胀气u1.1.现象现象 主要是由于涂料在运输或储存过程中，部分可主要是由于涂料在运输或储存过程中，部分可挥发性助剂或溶剂从涂料中逸出，这部分产生的挥发性助剂或溶剂从涂料中逸出，这部分产生的气体在漆罐内形成压力的现象。气体在漆罐内形成压力的现象。2.原因原因漆料过于陈旧，库存期漆料过于陈旧，库存期太长；太长；分子问的化学反应；分子问的化学反应；贮藏处所温度过高。贮藏处所温度过高。3.3.预防措施和处理方法预防措施和处理方法漆料存放在阴凉处；漆料存放在阴凉处；不要贮存过多的漆料；不要贮存过多的漆料；以正确的轮换方式使用
15、。以正确的轮换方式使用。第二节第二节 喷涂过程产生的涂膜缺陷及其处理方法喷涂过程产生的涂膜缺陷及其处理方法u涂装过程中产生的涂膜病态，一般与涂料涂装过程中产生的涂膜病态，一般与涂料质量、涂装工艺、干燥固化、施工操作方法、质量、涂装工艺、干燥固化、施工操作方法、被涂物表面状态、涂装设备、涂装环境等因被涂物表面状态、涂装设备、涂装环境等因素有关。素有关。u为保证良好的涂装质量，必须注意以上事为保证良好的涂装质量，必须注意以上事项。针对喷涂过程中常见的涂膜缺陷进行分项。针对喷涂过程中常见的涂膜缺陷进行分析其产生的原因和防治办法，很有必要。析其产生的原因和防治办法，很有必要。一、刷痕一、刷痕1.1.现
16、象现象在刷涂和滚涂时，残留有凹凸不平的刷和滚的痕迹。在刷涂和滚涂时，残留有凹凸不平的刷和滚的痕迹。2.2.主要原因主要原因u涂料的流平能力差，涂料中固体含量过高。涂料的流平能力差，涂料中固体含量过高。u涂料施工粘度高。涂料施工粘度高。u刷涂技术不佳，操作不当，漆刷质量差。刷涂技术不佳，操作不当，漆刷质量差。u涂装环境气温低。涂装环境气温低。3.3.处理方法处理方法u选用流平性好的涂料。选用流平性好的涂料。u使用合适工具，正确地进行施工。使用合适工具，正确地进行施工。u添加少量高沸点溶剂。添加少量高沸点溶剂。u如果出现刷痕现象，应打磨后重新涂装。如果出现刷痕现象，应打磨后重新涂装。二、流挂二、流
17、挂1.现象现象u喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动，使漆膜喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动，使漆膜产生不均匀的条纹和流痕的现象，根据流痕的形产生不均匀的条纹和流痕的现象，根据流痕的形状可分为下沉、流挂、流淌。状可分为下沉、流挂、流淌。u下沉下沉指涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，产生厚度不指涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，产生厚度不均匀的半圆状、冰瘤状、波状等的现象；均匀的半圆状、冰瘤状、波状等的现象；u流挂流挂指在采用浸、淋、喷、刷等涂装方法的场合，涂料指在采用浸、淋、喷、刷等涂装方法的场合，涂料在被涂物的垂直面和边缘附近积留后，照原样固在被涂物的垂直面和边缘附近积留后，照原样固化并牢固附着
18、的现象；化并牢固附着的现象；u流淌流淌指被涂物垂直表面漆膜大面积的流挂现象。指被涂物垂直表面漆膜大面积的流挂现象。2.主要原因主要原因u涂料中使用重质颜料或研磨不均。涂料中使用重质颜料或研磨不均。u涂料黏度过低。涂料黏度过低。u溶剂挥发太慢或溶剂选用不配套。溶剂挥发太慢或溶剂选用不配套。u喷枪选用喷嘴直径过大或者气压过小。喷枪选用喷嘴直径过大或者气压过小。u喷涂操作不当，喷涂距离和角度不正确，喷枪移动速度喷涂操作不当，喷涂距离和角度不正确，喷枪移动速度过慢，造成一次喷涂重叠。过慢，造成一次喷涂重叠。u漆膜过厚。漆膜过厚。u喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高。喷涂时环境温度过低或周围空
19、气中的溶剂含量过高。u在光滑的被涂物或漆膜上喷涂新漆时，也容易发生垂流。在光滑的被涂物或漆膜上喷涂新漆时，也容易发生垂流。u各涂层之间的相隔时间太短各涂层之间的相隔时间太短。3.处理方法处理方法u调整涂料配方或者添加阻流剂。调整涂料配方或者添加阻流剂。u正确选择溶剂，注意溶剂的溶剂能力和挥发速度。正确选择溶剂，注意溶剂的溶剂能力和挥发速度。u严格控制涂料的施工黏度和温度。严格控制涂料的施工黏度和温度。u提高操作者的操作水平和技术规范程度，喷涂均匀，提高操作者的操作水平和技术规范程度，喷涂均匀，注意喷枪与喷涂表面的距离和角度，一次不宜喷涂太注意喷枪与喷涂表面的距离和角度，一次不宜喷涂太厚。厚。u
20、如果出现流挂，一般待其干燥后可用水砂纸打磨平整。如果出现流挂，一般待其干燥后可用水砂纸打磨平整。u加强换气，喷漆间的环境温度应保持在加强换气，喷漆间的环境温度应保持在2020C C以上。以上。u喷枪的喷嘴直径应适当。喷枪的喷嘴直径应适当。三、收缩、鱼眼、抽缩三、收缩、鱼眼、抽缩1.1.现象现象 受施喷件表面存在的受施喷件表面存在的( (或混入涂料中或混入涂料中) )异物异物( (如蜡、如蜡、油或硅酮等油或硅酮等) )的影响，涂料不能均匀附着，产生收的影响，涂料不能均匀附着，产生收缩而露出施喷件表面的现象。缩而露出施喷件表面的现象。u抽缩抽缩 由于产生的原因及现象有较大的差别，露底面积由于产生的
21、原因及现象有较大的差别，露底面积大的且不规则的称为抽缩；大的且不规则的称为抽缩；u缩孔缩孔 呈圆形呈圆形(直径多为直径多为0.1mm2mm)的称为缩孔；的称为缩孔；u鱼眼鱼眼 在圆孔内有颗粒的称为鱼眼。这种缺陷产生在刚在圆孔内有颗粒的称为鱼眼。这种缺陷产生在刚涂装完的湿漆膜上，有时在烘干后才发现。涂装完的湿漆膜上，有时在烘干后才发现。2.主要原因主要原因u被涂表面不干净，有水、油、灰尘、肥皂、石蜡被涂表面不干净，有水、油、灰尘、肥皂、石蜡等异物附着。等异物附着。u溶剂选用和烘烤温度不适应。溶剂选用和烘烤温度不适应。u粘有不同涂料的喷雾。粘有不同涂料的喷雾。u残存的遮蔽材料或修补过程中旧漆层吸漆
22、。残存的遮蔽材料或修补过程中旧漆层吸漆。u底漆过于平滑。底漆过于平滑。u涂装环境不够清洁。涂装环境不够清洁。u涂装工具、工作服、手套等防护用具不清洁。涂装工具、工作服、手套等防护用具不清洁。3.处理方法处理方法u确保被涂物面洁净，严谨裸手、脏手套和脏擦布确保被涂物面洁净，严谨裸手、脏手套和脏擦布接触。接触。u用除油剂彻底清洁底材表面。用除油剂彻底清洁底材表面。u在旧漆层上涂装时，应用砂纸充分打磨，并用除在旧漆层上涂装时，应用砂纸充分打磨，并用除油剂清洁干净。油剂清洁干净。u确保压缩空气无油、水，并处于干净环境。确保压缩空气无油、水，并处于干净环境。u确保涂装环境干洁。确保涂装环境干洁。u如果出
23、现收缩现象，先用溶剂将缺陷部位擦干净，如果出现收缩现象，先用溶剂将缺陷部位擦干净，进行局部重喷。进行局部重喷。四、橘皮四、橘皮1.现象现象 在喷涂过程中，湿漆膜不能充分流动，未形成平在喷涂过程中，湿漆膜不能充分流动，未形成平滑的干漆膜面，出现类似于橘皮凹凸不平的痕迹，滑的干漆膜面，出现类似于橘皮凹凸不平的痕迹，凹凸度为凹凸度为3nm左右。左右。2.主要原因主要原因u喷涂施工过程中，涂料黏度过大。喷涂施工过程中，涂料黏度过大。u喷枪口径大小不适，压缩空气压力低，出漆量过喷枪口径大小不适，压缩空气压力低，出漆量过大，导致雾化不良。大，导致雾化不良。u喷枪离被涂表面过大。喷枪离被涂表面过大。u空气和
24、被涂表面温度偏高，喷涂室内过度通风，空气和被涂表面温度偏高，喷涂室内过度通风，溶剂挥发过快。溶剂挥发过快。u喷涂厚度不足。喷涂厚度不足。u晾干时间过短。晾干时间过短。3.处理方法处理方法u调整涂料黏度。调整涂料黏度。u选择出漆量和雾化良好的喷涂工具，压缩空气压选择出漆量和雾化良好的喷涂工具，压缩空气压力调整适宜。力调整适宜。u调整喷涂距离。调整喷涂距离。u控制漆膜厚度，一次喷涂到规定厚度。控制漆膜厚度，一次喷涂到规定厚度。u保持被喷涂表面温度在保持被喷涂表面温度在50C以下，喷涂室内温度以下，喷涂室内温度应在应在20C左右。左右。u适当延长晾干时间。适当延长晾干时间。u出现橘皮现象后，彻底晾干
25、用砂纸打磨，重新补出现橘皮现象后，彻底晾干用砂纸打磨，重新补涂。涂。五、凹坑、麻点五、凹坑、麻点1.现象现象 漆膜表面上产生像火山口那样，直径为漆膜表面上产生像火山口那样，直径为0.5mm3mm的凹坑现象。的凹坑现象。 凹坑、凹陷、麻点与缩孔、抽缩、鱼眼的差别是不凹坑、凹陷、麻点与缩孔、抽缩、鱼眼的差别是不露出被涂物表面。产生原因和防治方法与缩孔、抽缩、露出被涂物表面。产生原因和防治方法与缩孔、抽缩、鱼眼相似。鱼眼相似。2.主要原因主要原因u被涂表面不干净，有水、油、灰尘、肥皂、石蜡被涂表面不干净，有水、油、灰尘、肥皂、石蜡等异物附着。等异物附着。u溶剂选用和烘烤温度不适应。溶剂选用和烘烤温度
26、不适应。u粘有不同涂料的喷雾。粘有不同涂料的喷雾。u残存的遮蔽材料或修补过程中旧漆层吸漆。残存的遮蔽材料或修补过程中旧漆层吸漆。u底漆过于平滑。底漆过于平滑。u涂装环境不够清洁。涂装环境不够清洁。u涂装工具、工作服、手套等防护用具不清洁。涂装工具、工作服、手套等防护用具不清洁。3.处理方法处理方法u确保被涂物面洁净，严谨裸手、脏手套和脏擦布确保被涂物面洁净，严谨裸手、脏手套和脏擦布接触。接触。u用除油剂彻底清洁底材表面。用除油剂彻底清洁底材表面。u在旧漆层上涂装时，应用砂纸充分打磨，并用除在旧漆层上涂装时，应用砂纸充分打磨，并用除油剂清洁干净。油剂清洁干净。u确保压缩空气无油、水，并处于干净环
27、境。确保压缩空气无油、水，并处于干净环境。u确保涂装环境干洁。确保涂装环境干洁。u如果出现收缩现象，先用溶剂将缺陷部位擦干净，如果出现收缩现象，先用溶剂将缺陷部位擦干净，进行局部重喷。进行局部重喷。六、缩边六、缩边1.1.现象现象u在喷涂和干燥过程中漆膜收缩，使被涂物的边缘、在喷涂和干燥过程中漆膜收缩，使被涂物的边缘、拐角等部位的漆膜变薄。拐角等部位的漆膜变薄。2.2.主要原因主要原因u涂料黏度偏低。涂料黏度偏低。u漆基的内聚力过大。漆基的内聚力过大。u所用溶剂挥发速度慢。所用溶剂挥发速度慢。3.3.处理方法处理方法u调整涂料黏度。调整涂料黏度。u添加阻流剂，降低内聚力。添加阻流剂，降低内聚力
28、。u选择适当的溶剂。选择适当的溶剂。七、颗粒七、颗粒1.1.现象现象 漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。面上的现象。u涂料颗粒涂料颗粒由混入涂料中的异物、涂料变质或过喷涂而引起的由混入涂料中的异物、涂料变质或过喷涂而引起的称为涂料颗粒；称为涂料颗粒；u金属颗粒金属颗粒金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；属颗粒；u尘埃尘埃在涂装时或刚完成的湿漆膜上附着的灰尘或异物称在涂装时或刚完成的湿漆膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。为尘埃。2.主要原因主要原因u涂装环境的空气清洁度差。调漆室、喷
29、漆间内有涂装环境的空气清洁度差。调漆室、喷漆间内有灰尘。灰尘。u施喷件表面不清洁。如打磨后施喷件内外没有彻施喷件表面不清洁。如打磨后施喷件内外没有彻底清洁；选用质量较差的绵布做清洁，而绵布的底清洁；选用质量较差的绵布做清洁，而绵布的纤维物留在施喷件上。纤维物留在施喷件上。u涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。粉分散不良等。u易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。u涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或涂料变质，如漆基析出或反
30、粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。粉分散不良等。u喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。u漆雾过多漆雾过多( (干喷涂干喷涂) )，涂料的粘度过高。，涂料的粘度过高。u输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，压缩空气没有过滤或过滤不充分。压缩空气没有过滤或过滤不充分。3.处理方法处理方法u涂料充分过滤。涂料充分过滤。u涂装环境应够充分洁净。涂装环境应够充分洁净。u操作人员的个人防护用具应该使用不脱纤维的。操作人员的个人防护用具应该使用不脱纤维的
31、。u喷漆室温度、风速调整不当。喷漆室温度、风速调整不当。u油漆黏度、输漆压力调整适当。油漆黏度、输漆压力调整适当。u注意喷涂顺序。注意喷涂顺序。u出现严重起粒现象后，用砂纸打磨掉重新喷涂。出现严重起粒现象后，用砂纸打磨掉重新喷涂。八、针孔八、针孔1.1.现象现象u漆膜干燥后，在漆膜表面形成针状小孔，严重时漆膜干燥后，在漆膜表面形成针状小孔，严重时针孔大小似牛皮的毛孔。针孔大小似牛皮的毛孔。2.2.主要原因主要原因u被喷涂表面其底层上已经有针孔。被喷涂表面其底层上已经有针孔。u溶剂挥发速度过快。溶剂挥发速度过快。u涂料流动性不良，流平性差，释放起泡性差。涂料流动性不良，流平性差，释放起泡性差。u
32、涂料变质或黏度过高。涂料变质或黏度过高。u晾干不够充分或者烘干时升温过快造成表面干燥过快。晾干不够充分或者烘干时升温过快造成表面干燥过快。u被涂物表面温度过高。被涂物表面温度过高。u喷涂压缩空气中存在水分、油。喷涂压缩空气中存在水分、油。正确选用修补涂料，尽可能使修补的颜色、光泽和耐老化性与原涂料接近。涂料厂需改进配方，克服在涂料储运过程中的颜料和基料之间的化学反应。漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高。涂料流动性不良，流平性差，释放起泡性差。喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动，使漆膜产生不均匀的条纹和流痕的现象，根据流痕的形状可分为
33、下沉、流挂、流淌。使漆面在干燥(尤其是烘干)过程中呈泡状鼓起的缺陷，分别称为在刮腻子部位涂封底漆。涂装环境的空气清洁度差。面漆层的耐候性和耐温变性差。在运输过程中遇到高温或储存场所的温度过高，热固性合成树脂涂料的漆基受热时会使分子聚合，黏度上升，甚至胶化；在喷涂面漆前，应先喷一层隔绝底漆。尽可能缩短储运期，尤其是活性集团多的高档合成树脂涂料，更不能长期储存，使用涂料时应遵守先进先用的原则；合理选择配套的底、面漆，一般使底层漆膜和面层漆膜的硬度、伸缩性接近。表面干料添加过多或用桐油制的涂料易结皮；涂料中颜料的密度相差悬殊。各涂层之间的相隔时间太短。在涂装车间附近有能与漆膜发生作用的气体(如氨、二
34、氧化硫等)。底涂层干透后方能涂面漆。必要时可试验加入硅烷类助剂，提高涂膜的防水性。如果出现流挂，一般待其干燥后可用水砂纸打磨平整。添加干燥剂和调整表干型干燥剂的用量。3.处理方法处理方法u选用较慢挥发速度的稀释剂。选用较慢挥发速度的稀释剂。u施工时严格防止水分及其他杂物混入。施工时严格防止水分及其他杂物混入。u选择适宜的涂料黏度。选择适宜的涂料黏度。u用清洁的空气喷涂。用清洁的空气喷涂。u出现严重针孔现象，填补原子灰后重新磨光补喷。出现严重针孔现象，填补原子灰后重新磨光补喷。九、起皱九、起皱1.1.现象现象u在干燥时，形成局部或全部的皱纹状涂膜。在干燥时，形成局部或全部的皱纹状涂膜。2.主要原
35、因主要原因u面漆的溶剂把底漆漆膜溶解。面漆的溶剂把底漆漆膜溶解。u漆膜过厚。漆膜过厚。u氨基漆晾干过度。氨基漆晾干过度。u烘干升温过急，表面干燥过快。烘干升温过急，表面干燥过快。3.处理方法处理方法u用溶解力小的面漆涂料。用溶解力小的面漆涂料。u按规定采用漆膜厚度涂覆。按规定采用漆膜厚度涂覆。u氨基漆在按规定时间晾干后就进行烘干。氨基漆在按规定时间晾干后就进行烘干。u严格执行晾干和烘干的工艺规范。严格执行晾干和烘干的工艺规范。u对已经起皱的涂层，带涂层干燥后用砂纸打磨平对已经起皱的涂层，带涂层干燥后用砂纸打磨平滑重新喷涂。滑重新喷涂。十、气泡十、气泡1.1.现象现象u搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发
36、产生的气泡，在涂搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在漆膜中，统称为气装成膜过程中未消失而残留在漆膜中，统称为气泡。泡。由底材或漆面所吸收含有由底材或漆面所吸收含有u水份水份u溶剂溶剂u气体气体使漆面在干燥使漆面在干燥( (尤其是烘干尤其是烘干) )过程中呈泡状鼓起的缺过程中呈泡状鼓起的缺陷，分别称为陷，分别称为u水气泡水气泡u溶剂气泡溶剂气泡u空气泡空气泡聚酯涂料中的过量氧化物被涂料中的溶剂溶解，会发生穿透性渗色。受雨淋或雨露的浸溃，使涂膜表面形成不透明的点状乳白色痕迹。涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分。出现严重针孔现象，填补原子灰后重新
37、磨光补喷。喷涂面漆和干燥后仍能清楚地看到大量呈凹槽状印迹的现象。稀释过的漆料因粘度较低，故比原漆更易沉淀。十四、色发花、条纹、色相杂乱包装被涂物时涂层应完全干透。打磨工具选用不当或者打磨工具技术状况不良。选用挥发速度较低的稀释剂，或者添加防白剂、防潮剂。在运输和存放时，由于保存不佳，从桶口渗进水分，或储存温度过低，油中含有的蜡质析出。涂料中所用漆基和颜料的质量差。合理选择配套的底、面漆，一般使底层漆膜和面层漆膜的硬度、伸缩性接近。修补涂装的部位与原涂面的光泽、色调有差别。必要时可试验加入硅烷类助剂，提高涂膜的防水性。确保压缩空气无油、水，并处于干净环境。指涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，产生厚
38、度不均匀的半圆状、冰瘤状、波状等的现象；喷漆室温度、风速调整不当。烘干时加热过急，晾干时间过短。阳光照射、水汽（高温高湿）作用和腐蚀气体沾污。变浓的喷漆(热塑性涂料)再加入良好的稀释剂后通常即可再度使用。2.主要原因主要原因u溶剂挥发速度太快，涂料的黏度偏高。溶剂挥发速度太快，涂料的黏度偏高。u烘干时加热过急，晾干时间过短。烘干时加热过急，晾干时间过短。u底材、底涂层或被涂覆面含有溶剂、水分或气体。底材、底涂层或被涂覆面含有溶剂、水分或气体。u搅拌混入涂料中的气体未释放尽就喷涂。搅拌混入涂料中的气体未释放尽就喷涂。u当喷涂面漆后，工件长时问存放在潮湿环境中，当喷涂面漆后，工件长时问存放在潮湿环
39、境中，而形成潮湿效应。而形成潮湿效应。u施喷件的温度过高从而加速了正常干燥相隔时间。施喷件的温度过高从而加速了正常干燥相隔时间。3.处理方法处理方法u使用指定溶剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏使用指定溶剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。高。u漆面烘干时升温不宜过急。漆面烘干时升温不宜过急。u施喷件表面应干燥清洁，上面不能残留有水份和施喷件表面应干燥清洁，上面不能残留有水份和溶剂。溶剂。u添加醇类溶剂或消泡剂。添加醇类溶剂或消泡剂。u喷涂面漆后，工件应放置在干燥的环境中。喷涂面漆后，工件应放置在干燥的环境中。u降低施喷件的温度，使其温度略高于喷涂环境温降低施喷件的温度，使其温度略高于喷涂环境温
40、度。度。十一、沾污十一、沾污1.1.现象现象 由于铁粉、水泥粉、干漆雾、树脂或化学品等异由于铁粉、水泥粉、干漆雾、树脂或化学品等异物的附着，漆面变粗糙、脏污或带有色素物质的物的附着，漆面变粗糙、脏污或带有色素物质的沾污，产生异色斑点等现象，使漆面腐蚀和脱色。沾污，产生异色斑点等现象，使漆面腐蚀和脱色。严重的情况下，这些物质会破坏漆面的光洁度。严重的情况下，这些物质会破坏漆面的光洁度。2.主要原因主要原因u在漆面干燥过程中，周围环境中的铁粉、水泥产生异在漆面干燥过程中，周围环境中的铁粉、水泥产生异物沾污的原因粉、砂尘、干漆雾等异物的侵入和附着。物沾污的原因粉、砂尘、干漆雾等异物的侵入和附着。u漆
41、面接触沥青、焦油、酸性物质、树脂、昆虫鸟粪、漆面接触沥青、焦油、酸性物质、树脂、昆虫鸟粪、化学物质和有色素的物质等。如焦油粘到油漆表面，化学物质和有色素的物质等。如焦油粘到油漆表面，脱色的情况就会产生，由于部分焦油分子迁移到油漆脱色的情况就会产生，由于部分焦油分子迁移到油漆表面，留下污染的棕黑色斑点，而造成腐蚀。表面，留下污染的棕黑色斑点，而造成腐蚀。u涂层接触化学或有色素的物质。涂层接触化学或有色素的物质。u涂层在使用过程中发霉。涂层在使用过程中发霉。3.处理方法处理方法u确保涂层干燥、场所的清洁，清除污染物。确保涂层干燥、场所的清洁，清除污染物。u包装被涂物时涂层应完全干透。包装被涂物时涂
42、层应完全干透。u防止涂层与污染介质接触，选用耐沾污性好的涂防止涂层与污染介质接触，选用耐沾污性好的涂料。料。u选用防霉性好的涂料或在涂料中添加防霉剂。选用防霉性好的涂料或在涂料中添加防霉剂。十二、咬起十二、咬起1.1.现象现象 喷涂面漆后底漆喷涂面漆后底漆( (或旧漆层或旧漆层) )被咬起脱离，产生皱被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬起。喷涂含强溶剂纹、胀起、起泡等现象称为咬起。喷涂含强溶剂涂料涂料( (如硝基漆如硝基漆) )时，易产生这种现象。时，易产生这种现象。 咬起一般还容易咬起一般还容易发生在新喷的面漆发生在新喷的面漆层与旧漆层的驳口层与旧漆层的驳口处或经填补原子灰处或经填补
43、原子灰的中间漆上。的中间漆上。认真清洗被涂表面并用干净布将表面揩干。涂料的流平能力差，涂料中固体含量过高。用除油剂彻底清洁底材表面。确保被涂物面洁净，严谨裸手、脏手套和脏擦布接触。这是由于在喷涂面漆之前的砂纸打磨痕迹，且影响涂层外观(光泽、平滑度、丰满度和鲜映性)。涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分。聚酯涂料中的过量氧化物被涂料中的溶剂溶解，会发生穿透性渗色。溶剂选用和烘烤温度不适应。被涂表面要正确使用金属表面处理剂，处理后 30min 内应开始喷漆，以防被涂表面生锈。施喷件的温度过高从而加速了正常干燥相隔时间。在涂料中加入适量的紫外线吸收剂。正确选用修补涂料，尽可能使修
44、补的颜色、光泽和耐老化性与原涂料接近。容器不密闭或桶内未装满，使涂料面与空气接触；涂装前先将涂料进行加热，使其比环境温度稍高。在含有有机颜料的涂层上不宜喷涂异种颜料的涂料。打磨工序应在图层干透和冷却后进行。储存时间过长，尤其是长期静放的场合；漆膜表面出现色斑、腐蚀点或粘附着污垢。所用涂料的遮盖力差或涂料在喷涂前未搅拌均匀。漆面烘干时升温不宜过急。涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分。2.2.主要原因主要原因u色漆中含有强力溶剂，穿透底漆涂膜。色漆中含有强力溶剂，穿透底漆涂膜。u涂料不配套、底涂层的耐溶剂性差。涂料不配套、底涂层的耐溶剂性差。u涂层未干透就涂下一道漆。涂层未干
45、透就涂下一道漆。u涂料涂覆过后。涂料涂覆过后。3.3.处理方法处理方法u改变涂料体系，另选用合适的底漆。改变涂料体系，另选用合适的底漆。u底漆层干透后再涂面漆。底漆层干透后再涂面漆。十三、发白十三、发白1.1.现象现象u涂装过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色，涂装过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色，产生似云那样的变白失光现象，多发生在涂装挥产生似云那样的变白失光现象，多发生在涂装挥发性涂料的场合，严重时完全失光。发性涂料的场合，严重时完全失光。2.主要原因主要原因u空气湿度过高。空气湿度过高。u溶剂挥发速度太快。溶剂挥发速度太快。u被涂物表面温度过低。被涂物表面温度过低。u稀释剂或压缩空气
46、中有水分。稀释剂或压缩空气中有水分。3.处理方法处理方法u涂装场地的空气湿度不要高于涂装场地的空气湿度不要高于68%，环境温度最好在，环境温度最好在1525C。u选用挥发速度较低的稀释剂，或者添加防白剂、防潮选用挥发速度较低的稀释剂，或者添加防白剂、防潮剂。剂。u涂装前先将涂料进行加热，使其比环境温度稍高。涂装前先将涂料进行加热，使其比环境温度稍高。u防止通过溶剂和压缩空气带入水分。防止通过溶剂和压缩空气带入水分。u对已经发白的漆膜可在稀料中加入对已经发白的漆膜可在稀料中加入10%20%的防潮的防潮剂，加入少许涂料再喷剂，加入少许涂料再喷12遍。遍。十四、色发花、条纹、色相杂乱十四、色发花、条
47、纹、色相杂乱1.1.现象现象 漆膜的颜色不均匀，出现斑印、条纹和色相杂漆膜的颜色不均匀，出现斑印、条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂料的涂装不当，及涂料组乱的现象。一般是由涂料的涂装不当，及涂料组分变化等引起的。分变化等引起的。u条纹条纹由喷幅搭接不匀引起的为条纹；由喷幅搭接不匀引起的为条纹；u斑印斑印由某一部位、点过度涂装引起的为斑印；由某一部位、点过度涂装引起的为斑印；u色相杂乱色相杂乱由喷涂手法杂乱、无序引起的为色相杂乱。由喷涂手法杂乱、无序引起的为色相杂乱。2.主要原因主要原因u涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分
48、。分。u所用溶剂的溶解能力不足或施工黏度不适当。所用溶剂的溶解能力不足或施工黏度不适当。u面漆层过厚，使漆膜中的颜料产生表里面漆层过厚，使漆膜中的颜料产生表里“对流对流”现象。现象。u在涂装车间附近有能与漆膜发生作用的气体在涂装车间附近有能与漆膜发生作用的气体( (如氨、二氧化硫如氨、二氧化硫等等) )。u喷涂时喷涂压力过高或过低。喷涂时喷涂压力过高或过低。u涂装不当，操作方法不正确。涂装不当，操作方法不正确。3.处理方法处理方法u选用分散性和互溶性良好的颜料。选用分散性和互溶性良好的颜料。u选择适当的溶剂，采用符合工艺要求的涂装黏度选择适当的溶剂，采用符合工艺要求的涂装黏度及漆膜厚度。及漆膜
49、厚度。u调配复色漆时应使用同一类型的颜料，最好用同调配复色漆时应使用同一类型的颜料，最好用同一厂家生产的同一类型的颜料。一厂家生产的同一类型的颜料。u喷涂时喷枪走枪要均匀，喷涂压力要适当。喷涂时喷枪走枪要均匀，喷涂压力要适当。十五、色差十五、色差1.1.现象现象u修补部位的漆膜的色调、纯度、明度与原漆色有修补部位的漆膜的色调、纯度、明度与原漆色有差异。差异。2.2.主要原因主要原因u不同批次的涂料有较大的色差（一般较少出现）。不同批次的涂料有较大的色差（一般较少出现）。u在换色喷涂中，输漆管路清洗不干净。在换色喷涂中，输漆管路清洗不干净。u烘干时间及温度控制不规范，局部过烘。烘干时间及温度控制
50、不规范，局部过烘。3.3.处理方法处理方法u不同批次的涂料应加强检验。不同批次的涂料应加强检验。u在换色喷涂中，输漆管路一定要清洗干净。在换色喷涂中，输漆管路一定要清洗干净。u烘干时间、温度控制应严格在工艺规定范围内。烘干时间、温度控制应严格在工艺规定范围内。十六、色分离十六、色分离1.1.现象现象u色分离又叫浮色。涂料中各种颜料的粒度大小、色分离又叫浮色。涂料中各种颜料的粒度大小、形状、密度、分散性、内聚性等的不同，使漆膜形状、密度、分散性、内聚性等的不同，使漆膜表面和下层的颜料分布不均，各断面的色调有差表面和下层的颜料分布不均，各断面的色调有差异的现象。异的现象。u与色不均的差别在于浮色漆
