1、 格栅或钢拱架绝大部分部位不与围岩接触，与围岩的空隙填塞石块、方木。 2 主要原因 1)超挖过大，局部塌方或开挖断面不规则，拱架无法与围岩密贴。 2)施工不规范，质量控制不到位。 3)检查不及时，调整不到位。 3 防治措施要点 1)按设计要求的轮廓线开挖，严格控制超挖。 2)按规范要求安装，严格进行质量检查，对不与围岩结合部位及时调整。 3)与围岩的空隙采用喷射混凝土填塞，保证拱架与围岩紧密接触。 其他相关喷锚支护问题详见防治导则第四章。 二、灌注桩 2. 1塌孔 1现象 成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。 2主要原因 1)泥浆质量差，或泥浆相对密度较小，起不到护壁作用;清孔换浆方法不当，破坏了孔
2、壁。 2)孔内泥浆高度不足或存在承压水，降低了泥浆压力。 3)护筒埋置太浅，护筒以下孔壁坍塌。 4)钻机选择不合理，如松软地层中采用冲击式反循环钻机;松散砂层中钻进时，进尺速度过快或停在一处空转时间过长，钻机转速快。 5)冲击(抓)锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。 6)爆破处理孔内孤石、探头石等，药量过大。3 防治措施要点 1)选择合适的钻孔机械;松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、高豁度、高胶体率的优质泥浆，或投人豁土，掺片石、卵石，低锤冲击，使豁土膏、片石、卵石挤人孔壁;灌后待凝24h再加深造孔。 2)地下水位变化过大时，应采取垫土升高护筒，增大泥浆压力。 3)严格控制冲击(抓)锥
3、冲程高度。 4)爆破作业严格控制炸药用量。 5)采用适宜的清孔换浆方法。2.2 钻孔漏浆1 现象成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。2 主要原因 1)遇到透水性强或有地下水流动的土层。 2)护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，护筒刃脚或接缝处漏浆。 3)泥浆压力过高使孔壁渗浆。3 防治措施要点 1)加大泥浆稠度或倒人豁土，慢速转动。 2)回填土中投入片石、卵石，反复冲击，增强护壁。 3)护筒下接缝处回填黏土，封闭接缝，稳定水头。 4)必要时，应采取孔下爆破挤密法，封闭漏浆通道。2.3 桩孔垂直度超标 1 现象 桩孔倾斜超过设计标准。 2 主要原因 1)钻孔中遇较大的孤石或探头石。 2)
4、在倾斜度的软硬地层交界处、岩层倾斜处， 或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进时，钻头 所受的阻力不匀。 3)扩孔较大，钻头偏离方向。 4)钻机底座倾斜或产生不均匀沉陷。 5)钻进压力过大，钻速过快，钻杆弯曲，接头 不直。 6)深孔施工时，未按规范要求进行孔斜控制。 7)钻孔作业人员未按操作规范施工。 3 防治措施要点 1)安装钻机时应使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡具和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正;孤石或探头石处理后，应对钻进设备进行校正。 2)对较长主动钻杆，应在钻架上增添导向架控制钻杆上的提引水水龙头，使其沿导向架向下钻进。 3)钻杆、接头应逐个检查，及时调整;发现主动钻杆
5、弯曲，应及时调直或更换钻杆。 4)在倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。 5)回填片石、卵石，冲平后再钻进。 6)加强孔斜控制，每钻进10m测量一次孔斜。 7)对施工人员应进行岗位培训、考核。2.4缩孔 1 现象 孔径小于设计孔径。 2 主要原因 1)钻头直径不符合要求。 2)塑性土膨胀，造成缩孔。 3)地层软弱。 4)钻进速度过快，施工方法不当。 3 防治措施要点 1)钻孔前应检查钻头直径。 2)采用上下反复扫孔的办法，以保证孔径。 3)加大泥浆相对密度。 4)在软弱地层回填片石、卵石，冲平后再钻进。 5)钻进时应控制钻进速度;仔细观察出渣情况，发现缩孔时，应及时采取回填反复冲击挤
6、压措施。2. 5 孔底沉渣厚度超标 1 现象 成孔后，桩身底部沉渣厚度超过规范要求。 2 主要原因 1)清孔时泥浆不符合规范要求，清孔不彻底。 2)清孔后下设钢筋笼和导管时间过长。 3 防治措施要点 1)清孔时，泥浆应符合规范要求。 2)清孔后下设钢筋笼和导管时间宜缩短，若清孔后下设钢筋笼和导管时间过长，应二次清孔。 3)认真清孔，清孔完毕后及时测量孔底沉渣厚度。2. 6 钢筋笼放置与设计要求不符 1 现象 钢筋笼变形，保护层及安放位置不符合要求。 2 主要原因1)堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫 数量不足或位置不当，造成钢筋笼变形。 2)钢筋笼吊放入孔时不垂直，人孔速度过快。3)清孔时孔
7、底沉渣或泥浆未清理干净，造成 实际孔深与设计要求不符，钢筋笼安放未 到设计深度。 3 防治措施要点1)钢筋笼过长时，应分段制作，吊放入孔时 再分段焊接。2)钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2-2. 5m 设置加箍一道，并在钢筋笼内每隔3-4m装 一个可拆卸的十字形临时加筋架，钢筋笼 吊放入孔后再拆除。3)钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝 土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及 孔径设计。4)钢筋笼应垂直缓慢放人孔内，防止碰撞孔 壁;钢筋笼放人孔内后，应采取措施，在孔 口固定好位置，防止浇筑中钢筋上浮。 5)在运输、堆放及吊装过程中已经变形的钢 筋笼，应进行修理后再使用。2. 7 断桩 1 现象
8、 成桩后，桩身中部夹有泥土，桩身不连续。 2 主要原因 1)混凝土水灰比小，骨料粒径偏大，未及时 提升导管及导管位置倾斜等，使导管堵 塞，桩身混凝土断裂。 2)排除混凝土搅拌机或泵管故障超过规定时 间，混凝土中断灌注的时间过长。 3)未准确计算混凝土埋深，浇筑过程中导管 阻力大，将导管拉断，造成断桩。 4)导管提拔过量，导管底口拔出混凝土面， 形成断桩。 3 防治措施要点 1)混凝土坍落度应控制在设计或规范要求的 范围之内。 2)灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证 正常运转，必要时应有备用搅拌机。 3)灌注混凝土时，应及时适量提动导管，做 到连续作业; 灌注时，应及时测量混凝土 顶面上升高度
9、，随时掌握导管埋深，防止 导管脱离混凝土面。 4)钢筋笼主筋接头应焊平，避免提导管时， 法兰盘挂住钢筋笼。三、防渗土工膜铺设3. 1土工膜损伤 1 现象 土工膜中存在顶破、穿刺、擦伤、撕破、撕裂 等损坏。 2 主要原因 1)土工膜的厚度、力学性能指标和耐久性不符合设计要求;包装、运输、存储不符合规范要求。 2)土工膜下的垫层表面凹凸不平;土工膜铺设不平整，受力不均;土工膜被膜下或膜上块石、渣土等顶破损伤。 3)场地留有尖角杂物，土工膜与不规则刚性材料接触。 3 防治措施要点 1)使用合格的土工膜并按规范要求包装、运输和存储。 2)土工膜的下面设置砾石、碎石或砂垫层，铺设垫层前，应将基土表面压实
10、，修整平顺，清除杂物。 3)土工膜铺设前进行试铺，宜从一端向另一端进行，先铺填端部，后中部，端部必须 精心铺设并锚固，松紧适度。 4)制定严格的施工管理制度，应包括柔性吊装、采用的运输机械、工具，工作人员穿软底鞋，.不在施工场地吸烟等内容，施作中严格执行，并设专人检查。 5)加强管理，防止施工中损坏，及时回填保护。3.2土工膜拼接或修补质量差、渗水 1 现象 1)土工膜拼接存在漏接、烫损;土工膜拼接和修补时，发生过紧、褶皱、扭曲和重叠等问题。 2)土工膜修补存在脱胶部位。 2主要原因 1)未采用双道缝焊接工艺。 2)使用了可溶于水的胶料。 3)未处理好接缝下不平整的基面;气候突然变化;土工膜余
11、量不足。 3 防治措施要点 1)采用双道缝焊接，对全部焊缝进行现场检测。 2)使用合格的胶料。 3)拼接前先处理好地基;宜在干燥的气候条件下进 行拼接，拼接后目测有无疏漏接缝、烫伤、褶 皱，然后借助仪器检测;铺放土工膜应留有足够 余幅。4)焊接前将焊缝处土工膜擦拭干净，不应夹砂和潮 湿。5)周边缝采用手持焊枪焊接，焊缝宽度不应小于 20mm,焊枪行走速度应均匀且连续。6)应委托生产厂家专人焊接;不具备条件时，施焊 人员应经厂家培训，并持证上岗。3.3土工膜松脱或滑动 1 现象 土工膜纵向、横向接缝处出现移动、脱开或下陷;斜坡地段，土工膜产生滑动、下落或褶皱破坏。2 主要原因1)土工膜铺设纵向、
12、横向连接不牢靠，余幅过小。 2)接缝处凹凸不平、受力不均。 3)上部端头未锚固或锚固效果差，在上部填料与 自身重力作用下产生滑动。 3 防治措施要点 1)土工膜的搭接宽度应根据地基条件确定，宜 为0.3-0.9m;避免在搭接处受力。 2)缝合连接时，缝合用线、针距应保证缝合处 强度达到织物强度的70%以上并再次黏合。 3)施工时应保证接缝处地基平整坚实和端头位 置的锚固效果。 四、软基反滤材料及敷设(含天然合成材料) 4.1 反滤料级配不良 1 现象 反滤材料中各级反滤料配比不当，排水效果差。 2 主要原因1)级配料混合比例不当;反滤料机械加工装置有缺陷。 2)加工参数与原材料性质不匹配。 3
13、 防治措施要点1)施工前，应进行颗粒分析并确定最佳配比;按配合比充分拌匀混合级配料;通过破碎试验，调整反滤料加工机械参数。2)对于粒径级配不当的反滤料，可适量添加显著偏少粒径的砂、砾石，并拌和均匀;对于粒径显著偏多的颗粒，可采取筛分的方法分离该粒径料后按配比二次混合。 4.2反滤料敷设不当 1 现象反滤料铺填厚度不均，其厚度偏差大于规范要求。 2 主要原因 1)反滤料各粒径料填筑前混合不均匀。 2)反滤料下层表面不平整。 3)反滤料铺填时，卸料与摊铺控制不到位。 4)反滤料铺填时，未设立厚度标记，或未按 厚度标记进行厚度控制。 3 防治措施要点 1)填料前应将级配料拌和均匀，制成合格反滤 料。
14、 2)摊铺反滤料前应将下层修平整齐，并碾压或 夯实。 3)填筑反滤料时，可采用小型挖掘机或推土 机，配以人工，进行均匀摊铺;对于厚薄不一的 反滤料体，可采用挖、推或铲的方法进行整平。 4)设立铺填厚度标记，并按标记控制铺填厚度。 4.3 减压井施工不规范，减压效果不明显 1 现象 排水不畅，排水浑浊，含沙量大。 2 主要原因 1)施工中未进行取样，也未进行地质鉴定， 无井筒地质柱状图，地质情况不清。 2)井管安装不牢，反滤级配不良，井底封底 质量不好，反滤作用不明显，渗水浑浊。 3)井管安装后未进行抽水试验，无出水量、 水中泥沙含量记录。 3 防治措施要点 1)减压井施工过程中，应及时取样，绘
15、制地质 柱状图，进行地质素描和地质条件评价;如地 质资料与设计不符，应及时研究修正。 2)井筒安装时井管连接应牢固，确保封底质 量，反滤料级配应通过试验选定，回填时宜采 用导管法或分层套网法，避免反滤料分离。 3)井管安装完成后应洗井,并进行抽水试验， 记录出水量、水中的含沙量以及井底淤积等。五、混凝土五、混凝土5.1模板 1 现象 1)混凝土表面平整度超标。 2)相邻块或二次浇筑错台超过规范要求。 2 主要原因 1)模板表面不光洁，表面的泥浆、水泥浆、 油污等杂物未清除，或清除不干净;未按 要求涂刷脱模剂，导致拆模后的混凝土表 面不平整。 2)模板接缝不严密，拼装、安装及混凝土浇 筑时接缝过
16、大;木模板受气温、湿度变化 的影响，误差超过规范规定的允许值，导致混凝土浇筑时漏浆，混凝土表面出现蜂窝、露筋。 3)模板使用周期过长，拆除时违章操作，如 从高处自由扔下、无序堆放等，致使模板变 形(如模板表面挠曲、周边不平整)及表面不 平整、不光洁;模板拼装及安装时，工艺、 工法粗糙，致使模板表面不平整度过大。 4)立模时未考虑混凝土浇筑时模板的变形量。 5)模板刚度或支撑程度不够，混凝土浇筑时模 板变形，形成渐变或突变致使混凝土表面不 平整。 6)混凝土浇筑中，模板受力以及模板固定松紧 不一致，导致模板变形、接缝错位。致混凝 土浇筑时漏浆，混凝土表面出现蜂窝、露筋。 7)混凝土浇筑过程对模板
17、及支撑的检查和处理 不及时。 3 防治措施要点 1)重复使用的模板应按有关规定拆除、堆放， 防止模板损伤、变形和污染;对已损伤、变 形和污染的模板，再次使用前应进行调整、 清污、保养;提高模板拼装及安装工艺水平 ，按规范规定的平整度要求立模。 2)对模板及其支架进行检查，应确保标高、位 置、尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密 性满足要求。 3)木模板拼装、安装及混凝土浇筑，应考虑温 湿度对模板的影响，应浇水润湿，但不允许 留有积水;混凝土浇筑过程中，要注意观测 ，及时调整、修补不满足要求的变形、接缝。5. 2钢筋焊接质量差 1现象 1)电弧焊:焊缝长度不足，焊缝表面宽窄不一、 凸凹不平，焊缝有
18、夹渣、焊瘤、咬边现象。 2)闪光对接焊:接头未焊透，结合面有明显的纵 缝、接头弯折或偏心。 3)气压焊:焊接镦粗头尺寸不满足要求，镦粗头 偏凸或与钢筋不同轴。 4)电渣压力焊:接头有气孔、夹渣，接头没有熔 合。 2主要原因 1)电弧焊:施焊前未在钢筋上做焊接长度标记;焊 接参数不合适，焊接过程中突然灭弧;焊接电 流过小，钢筋铁锈等杂物或焊接熔渣进人焊 缝;立焊时电流过大，电弧过长、运弧不稳;焊 工熟练程度差，无证操作; 焊条和焊接机具选 择不当。 2)闪光对接焊:钢筋接头面加热不足，未均匀熔 化;直径较大的钢筋未采取预热措施;钢筋接头 面与钢筋轴线不垂直;顶锻对接时两根钢筋固 定不同轴。 3)
19、气压焊:顶锻压力不够，待镦粗区间温度低;钢 筋端面与钢筋轴线不同轴，钢筋环形受热不均 匀;同径的两根钢筋加热长度不一。 4)电渣压力焊:钢筋锈蚀严重或表面被污染;焊剂 填入深度不足，焊剂受潮，焊接时产生的大量 气体进入熔池中;选择的焊接电流参数不正确， 通电时间不足，熔渣还未流出时就实施了顶压 钢筋端部未形成足够的熔化量，焊接时上部 钢筋提升过大或下送过慢。 3 防治措解要点 1)电弧焊:施焊前应按规范要求搭接长度用画笔 在钢筋上做好标记;根据焊接位置、钢筋直径， 焊缝型式等选择焊接电流等参数;焊接过程中不 应突然灭弧，收弧时弧坑应填满;选择合适的焊 条和电焊机;对操作人员进行培训，持证上岗。
20、 2)闪光对接焊:施焊前应根据钢筋直径选择焊接 参数和焊接工艺;钢筋直径较大、钢筋端面不平 整或与钢筋轴线不垂直时，应增加预热工艺;施 焊前两根钢筋应卡牢并同轴。 3)气压焊:施焊前应检查钢筋施焊端面是否弯曲; 对夹具应经常检查，对不能有效夹固和不能使 两根钢筋同轴的夹具，应予以替换;焊缝区域径 向和长度上加热要均匀，温度要达到施焊温度 ，最终顶锻压力应满足要求。 4)电渣压力焊:施焊前应清除锈蚀面和污染物，焊 剂要烘干，保证填药深度;根据钢筋直径选择合 适的焊接电流、通电时间;通过试验确定上部钢 筋提升间隙和下送速度。5.3止水带安装位置不正确 1 现象 止水带“牛鼻子”不居中，偏离施工缝或
21、结构缝 2 主要原因 1)止水带固定不牢，施工时位置移动。 2)止水带安装不认真，保护措施不到位。 3 防治措施要点 1)止水带深人基岩或埋人混凝土两翼部分的尺 寸，应符合设计要求，保证与混凝土有良好 的结合。 2)做好外露止水带的保护，防止施工过程中 止水带位移、变形。 5.4未进行施工配合比试验，或施工配合比未经监理审核批准1 现象 未按SDJ 207的规定，施工前对设计要求的各种 强度等级的混凝土进行施工配合比试验，或虽 做了试验，其结果未经监理审核批准。2 主要原因 1)施工前仅根据经验确定混凝土配合比参数或 直接使用其他工程成果，未按SL 352-2006要 求进行配合比选择试验。
22、2)未进行试拌，各种材料配合比例不当。3 防治措施要点 1)混凝土配合比应试配选择，经有资质单位通 过试验确定，并出具正式混凝土配合比试验 报告，以确保混凝土拌和物和混凝土性能满 足设计要求;不应抄用其他工程混凝土配合比 成果。 2)对大型工程，选定配合比在投人使用前宜在现 场拌和系统上进行试拌调整，同时进行拌和均 匀性试验，确定拌和时间。 5.5 原材料未检测或检测频次不足 1 现象 未按规范要求对进场水泥、粗细骨料、粉煤灰 、外加剂、减水剂、掺合料、钢筋、止水带等 材料进行检测，或检测频次不足。 2 主要原因 1)未设工地试验室或检测资质不满足要求。 2)取样不及时或频次不足。 3 防治措
23、施要点 1)大型工程应在施工进场后立即建立工地试验 检测部门，并由母体检测部门授权。 2)不具备条件建立检测试验室的，应在进场后 委托具有检测资质的单位，及时开展检测工 作，按SDJ 207的规定进行检测。5.6 拌和站计量器具未定期校验，配料系统称重误差超标 1 现象 1)现场无称重器具，砂石骨料用手推车采用体 积法上料。 2)拌和站的称量设备，未经计量单位校检。 3)水泥称重误差超过1%;骨料称重误差超过 2%;加水误差超过1%。 2 主要原因 1)不用称量法配料，骨料用体积法计量，加水 量用出水时间估计，误差大。 2)称量设备不定期校验;称量设备故障。 3)拌和人员误操作。 3 防治措施
24、要点 1)采用称量法配料。 2)计量器具应定期由有资质的计量部门检定合 格，并在有效期内使用，保证计量准确。 3)定期抽查各称重设备的称重误差，发现问题 及时调整。 其他混凝土方面的问题见通病防治导则第八章。六、土石方填筑六、土石方填筑6.1 6.1 基础渗透或渗透破坏基础渗透或渗透破坏 1 1 现象现象 1)背水的堤脚或坝脚以外地面发生散浸、渗 水、沼泽化。 2)堤、坝下游因基础渗透发生管涌或流土。 2 2 主要原因主要原因 1)基础面未清理或清理不彻底。 2)强透水基础未采取工程处理措施。 3)在堤、坝上下游较近区域取土，破坏了天 然相对不透水层。 3 3 防治措施要点防治措施要点 1)按
25、施工规范要求，清理好基础面。 2)处理好强透水基础，保证渗透稳定。 3)心墙土料区的河床和岸坡岩石基础应全部用 混凝土覆盖，覆盖范围应扩大至反滤区，封 闭所有的地下水出溢点;对混凝土与回填土接 触面，应将其表面涂刷黏土浆后进行土料填 筑;基础区内的断层破碎带应进行混凝土封闭 ，超过一定宽度的断层带应做混凝土塞封闭。 4)根据地质勘察成果，取土地点应远离堤、坝 管护区，保证自然铺盖有足够的厚度与长度。 5)根据勘察成果做好堤、坝的防渗结构设计。6.26.2土料压实指标不符合规范要求土料压实指标不符合规范要求1 1 现象现象 1)黏性土填筑压实指标未采用压实度，无黏性 土填筑压实指标未采用相对密度
26、。 2)单元工程压实指标合格率未达到规范要求。 3)填筑体竣工后相对沉降率大，产生裂缝、位 移等现象。 2 主要原因 1)填筑土料不合格；土料的天然含水量偏离最 优含水量。 2)卸料面未均匀上升，辅料厚度不均匀，且超 过允许偏差。 3)未进行击实试验、碾压试验；凭经验确定压 实干密度指标。 4)施工中使用的碾压机具、碾压作业参数与碾 压试验不一致。 5)取样方法、取样部位、取样数量不符合规程 、规范要求。3 防治措施要点 1)根据设计压实指标，对土质进行物理力学性 能试验，并进行击实试验和现场碾压试验， 确定土质的设计压实干密度作为施工的控制 指标。 2)控制黏性土料的黏粒含量、含水率、土块直
27、 径;控制砾质黏土的粗粒含量、粗粒最大粒 径;控制砂砾料级配、砾石含量、含泥量， 使其达到设计和施工规范要求。 3)按施工规范要求进行卸料、铺料、碾压作业 4)根据不同土质、碾压机具及其他施工条件调 整碾压遍数和施工工艺。 5)及时进行质量检测，取样部位应有代表性， 检测方法和频次应满足规范或设计要求。6.3 填筑体内或不同料区结合部裂缝 1 现象 1)填筑体内纵横向结合部位发生裂缝。 2)不同料区结合部裂缝。 3)由于裂缝导致滑坡或渗流破坏。 2 主要原因 1)防渗体内留有纵向接缝。 2)填筑体内横向接缝的结合坡度较陡， 高差较大。 3)不同料区填筑未均衡上升，未跨缝碾压。 4)裂缝在渗流作
28、用下发生渗透变形，或者发生 滑坡。 3 防治措施要点 1)填筑体应避免纵向接缝。 2)填筑体内横向接缝的结合坡度不应陡于 1：3，每15 -20m高度应预留不小于15m宽 的平台，水平搭接宽度不小于1. 0m。 3)铺土前宜适当洒水。 4)不同料区结合部应每层放样铺料，不应粗细 颗粒料分离，特定情况下先铺粗料，后铺细 料，细料铺设前应对粗料结合坡面进行整 修，各料区同层铺料完成后应跨缝碾压，并 检测各料区的压实质量。 其他土石方填筑问题见通病防治导则第九章。七、砌体及防护工程七、砌体及防护工程7.17.1浆砌石浆砌石 石料质量不合格石料质量不合格 1 现象 1)石料中存在锈石、风化石或易风化石
29、。 2)石料物理力学指标不满足设计要求。 3)石料规格偏小或偏大，不符合规范和设计 要求。 2 主要原因 1)前期勘探深度不够，石料场岩体风化严重; 或者表层清理不彻底，导致不合格料混入。 2)未进行质量检测或检测不合格。 3)砌筑过程中，未按要求对石料进行加工。 3 防治措施要点 1)施工前应选用合适的料场，对石料物理力学 指标进行试验，一试验论证合格才可作为施 工使用的砌石料场。 2)对进场石料进行分批验收，按要求进行质量 检测，不合格石料不应使用并清退出场或改 做他用。 3)砌筑过程中，应按要求对石料进行加工。7.2砌体表面不平整 1 现象 面层石料平整度差，墙面整体凹凸不平，上下 层有
30、错缝。 2 主要原因 1)砌石基面高程控制、工艺控制方法错误，不 分段拉线，仅凭砌工肉眼判断。 2)面层石料平整度差。 3)一次砌筑高度过大，引起变形。 3 防治措施要点 1)认真放样，固牢标准杆，施工中应随时检查 挂线稳定。 2)面层的块石，应挑选一侧有平面的石料，宽 度、厚度不应小于20cm。 3)每日砌筑高度不应大于1. 2m。7.37.3混凝土预制块砌筑出现不均匀沉陷混凝土预制块砌筑出现不均匀沉陷 1 现象 混凝土预制块砌筑后局部下沉。2 主要原因 1)铺筑前，未对基底进行认真检查，清底、 找平和夯实。 2)基础受到雨水冲刷或浸泡，造成砌体下沉。 3 防治措施要点 1)基础表面无淤泥杂
31、质，并夯实找平。 2)按设计要求施工反滤排水层、垫层。7.4抛石、抛枕的抛投质量不符合设计要求 1 现象抛石、抛枕的抛投数量不足，位置不对。 2 主要原因 1)施工中未按设计的数量和位置进行抛投。2)施工准备不充分，不了解抛投区的水深、流 速、断面形状等基本情况。 3)施工方法不对，未根据抛投区的水深、流速 、制定具体抛投方案。 3 防治措施要点 1)抛投前应进行测量，了解抛投区的水深、流 速、断面形状等基本情况。 2)根据抛投区的具体情况制定详细的抛投方案 ，并在实施中严格执行。 3)严格按照批准的抛投方案，选择最佳时机施 工。其他砌体及防护工程问题见通病防治导则第十章。八、金属结构制作及安
32、装八、金属结构制作及安装8.18.1闸门、压力钢管运输中变形闸门、压力钢管运输中变形1 现象 1)分段的闸门外观变形。 2)压力钢管圆度不符合要求。2 主要原因 1)分段的闸门装车、运输时，不稳固，分段处 未采取加强支撑措施。 2)压力钢管装车、运输时，内部未支撑或支撑 杆强度不足。3 防治措施要点 1)分段的闸门装车、运输时，应加强支撑，增 强闸门稳定性。 2)压力钢管装车、运输时，应增加内部支撑， 支撑杆强度满足要求。8.28.2闸门止水平面度及支承平面度不满足要求闸门止水平面度及支承平面度不满足要求 1 现象 闸门入槽无水检查时透光，有水检查时漏水 量超标。 2 主要原因 闸门安装前，未
33、按规定要求进行拼装。 3 防治措施要点 1)闸门安装前应对闸门进行整体拼装。 2)严格按规范要求进行检查，加强现场施工 质量控制。8.38.3门槽埋件安装时，发生变形、位移及裂纹门槽埋件安装时，发生变形、位移及裂纹; ;混混 凝土回填不密实凝土回填不密实 1 现象 1)门槽埋件接头焊接时变形，水平度、垂直度 达不到要求。 2)门槽二期混凝土回填后门槽产生变形、位移 或回填不密实。 2 主要原因 1)未按规定工艺或环境要求施焊，加固不牢。 2)二期混凝土回填未按工艺要求进行施工，振 捣不到位。 3 防治措施要点 1)严格执行工艺要求和环境要求，合理施焊。 2)按规定工艺回填二期混凝土，保证振捣密
34、实 3)加强测量、检查，二期混凝土回填后对门槽进行复测。 4)加强现场质量控制，提高人员质量意识。九、机电设备安装九、机电设备安装9.19.1接力器动作不灵活接力器动作不灵活 1 现象 1)活塞和推拉杆动作不灵活。 2)工作中有异常声音。 3)活塞杆拉毛损伤。 2 主要原因 1)接力器内油质不洁，接力器内未清洗或清洗 不彻底。 2)节流片构造不合理或调整不合理。 3)接力器推拉杆与端盖密封件间隙小。 4)接力器活塞与推拉杆中心、缸盖中心不同心 3 防治措施要点 1)接力器清洗及油质应符合要求;当制造厂不允许接力器解体时，应加强厂内检查。 2)调整活塞杆与缸体、端盖密封件的间隙，调 整节流片。
35、3)严格按工序检查，加强安装、调试、检验、 检测等过程控制，并及时记录。9.2轴流转桨水轮机转动部分上抬量过大 1 现象 1)桨叶失控，造成密封破坏、漏水严重。 2)水轮机转动部分上抬量过大，有异常声响。 2 主要原因 1)协联器失效或调整不合理。 2)导叶关闭时间调整不合理。 3 防治措施要点 更换、调整协联器，合理调整导叶关闭时间。9. 39. 3定子机座内部清理不合格定子机座内部清理不合格1 现象 定子机座内部清理不干净，引起定子烧毁事故。2 主要原因 1)定子制造、组装和安装过程中，机座内存在铁 磁性等杂物。 2)机组试运行时，机座内的铁磁性杂物被气流吹 动，在磁场作用下聚集在穿心螺杆
36、和绝缘套或 绝缘套和铁芯之间，造成穿心螺杆与叠片短路3 防治措施要点 1)机组试运行前，定子机座内的铁磁性等杂物应 清除干净。 2)严格执行主机设备安装标准、工艺要求，创造 良好的施工环境。9.49.4螺栓预紧力不符合要求螺栓预紧力不符合要求 1 现象 机组运行中螺栓断裂、螺纹变形，检修时螺栓 拆卸困难。 2 主要原因 1)设备制造商除对主轴连接螺栓等大型螺栓和 高强螺栓有预紧力要求外，对大多数螺栓无 预紧力要求。 2)大多数螺栓预紧仅凭操作者经验，易出现预 紧力不足或过大等情况。 3 防治措施要点 1)在设备制造合同文件和技术协议中，应详细 约定螺栓预紧力要求。 2)对设备制造商无预紧力要求的螺栓，制定安 装工艺明确各类螺栓的预紧力要求。严格执行 安装标准和工艺要求。 3)严格按工序检查，加强安装、调试、检验、检 测等过程控制，并及时记录。
