1、 大西铁路客运专线工程 7 标段 （箱梁预制工程） 实施性施工组织设计 中铁三局集团建筑安装工程有限公司洪洞制梁场 2010 年 4 月 大西铁路客运专线工程 7 标段 （箱梁预制工程） 实施性施工组织设计 编制： 复核： 审批： 中铁三局集团建筑安装工程有限公司洪洞制梁场 2009 年 4 月 目 录 1编制依据 1）新建大同至西安铁路客运专线站前施工-7 标段土建工程总价承包 施工合同； 2）新建大同至西安铁路客运专线站前施工-7 标段施工总价承包招标 投标文件技术分册； 3）根据新建大同至西安铁路客运专线工程指导性施工组织设计 ； 4）现场施工调查资料； 5） 新建时速 300350 公
2、里客运专线铁路设计暂行规定 （铁建设 200747 号） ； 6)铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定 （铁建设2005157 号） ； 7)客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件 （铁科技2004120 号文） ； 8)客运专线高性能混凝土暂行技术条件 （科技基2005101 号） ； 9)客运专线铁路桥涵工程施工技术指南 （TZ213-2005） （经规标准 2005110 号） ； 10)客运专线无碴轨道铁路设计指南 （铁建设涵2005754 号） ； 11)客运专线无碴轨道铁路工程施工质量验收暂行标准 （铁建设 200785 号） ； 12） 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2
3、005160 号） ； 13)铁路混凝土工程施工技术指南 （TZ210-2005） （经规标准 2005110 号） ； 14)铁路工程施工安全技术规程 （上） （TB10401.1-2003） ； 15)铁路工程施工安全技术规程 （下） （TB10401.2-2003） ； 16)铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准 （TB10424-2003） ； 17)施工现场临时用电安全技术规程 （JCJ46-2005） （建设部 05 年 322 号文） ； 18）铁路工程施工质量验收标准局部修订条文（铁建设2007159 号 文） ； 19） 预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则 （全许
4、办 200631 号文） 。 20）客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估指南（铁建设2006158 号） 2编制范围、工程概述及主要工程数量 2.2.1 1 编制范围编制范围 适用于洪洞梁场箱梁预制施工，即无碴轨道后张法预应力 32m、24m 和 20m 混凝土双线简支箱 梁预制。 2.2.2 2 工程概述及主要工程数量工程概述及主要工程数量 位于山西省临汾市洪洞县马三村，新建铁路大同至西安客运专线 DK490+415 线路左侧，梁场占 地 183 亩。供梁范围 DK477+356 至 DK497+160。共承担双线简支箱梁预制 582 榀，其中 31.5m 跨度 梁 559 孔，23.5m 跨度
5、梁 21 孔，19.5m 跨度梁 2 孔。 箱梁预制的主要技术标准： 1）正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为 100 年； 2）设计速度：设计最高运行速度为 350Km/h； 3）线路情况：双线，直、曲线； 箱梁预制工期为 13 个月，计划于 2010 年 7 月 30 日开始制梁，至 2011 年 8 月 30 日结束。箱 梁架设总工期13.3个月， 计划2010年12月1日开始， 2011年10月12日架梁结束。 架梁按DK490+415 里程为界先西安后大同的顺序，洪洞跨汾河特大桥架梁 582 孔。 表表 2 2- -1 1 预制桥预制桥梁孔跨统计表梁孔跨统计表 序号 桥梁名称 预制
6、桥梁数量（榀） 32m 24m 20m 1 洪洞跨汾河特大桥 559 21 2 3质量、安全、进度、环保水保等控制目标 3.3.1 1 质量目标质量目标 达到铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求。单项工程一次验收合格率达到 100%，主体工 程零缺陷，并满足全线创优规划要求。 3.3.2 2 安全目标安全目标 建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全重大、大事故，杜绝死亡事故， 防止一般事故，消灭一切责任事故，创建安全生产标准工地。 3.3.3 3 进度目标进度目标 满足合同工期要求，箱梁预制工期为 13 个月，计划于 2010 年 7 月 30 日开始制梁，至 2011 年
7、 8 月 30 日结束。 3.3.4 4 环保及水土保持目标环保及水土保持目标 遵守国家和地方有关环保的方针、政策、法规的规定，土地资源节约利用，保护水资源环境， 保护绿地和植被，杜绝水土流失，达到国家环保标准，把梁场建成“健康、生态、绿色、环保”达 标工地。 3.3.5 5 文明施工目标文明施工目标 组织健全、目标明确、措施到位、执行有力；施工场地布置合理、井然有序，材料堆码整齐、 各类标志齐全；施工人员遵纪守法，文明用语，遵守民风民俗；施工管理规范、企业形象统一、创 安全文明标准化工地。 4施工方案、方法和工艺 4.4.1 1 设备选型设备选型 为满足箱梁预制、架设进度及质量施工要求，本着
8、混凝土生产能力大于浇筑能力，运输能力大 于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。 4.1.4.1.1 1 预制箱梁设备预制箱梁设备 预制箱梁采用自动计量拌和设备，单孔 32m 箱梁梁体混凝土计 327m3，规范要求在 6 个小时内 浇筑完毕，即需保证 55m3/h 的砼供应能力。梁场配置了 2 座 150m3/h 的混凝土拌和站同时作业， 可满足梁体砼连续供应的需求。 为满足钢筋吊装的需要（分体吊装重量约 30 吨） ，梁场配备了 4 台 45t 龙门吊进行吊装作业， 满足使用要求。 梁场制梁高峰期设计生产能力 2.5 孔/天，为满足日产 2.5 孔的生产能力
9、，考虑模型与台座的 周转时间，梁场配置制梁台座 10 座，箱梁模型 10 套（其中 32m 模型 9 套，32m 与 24m 共用模型 1 套） 。箱梁内模采用液压自动内模，每个制梁台座配置模型 1 套。以提高功效。 4.1.4.1.2 2 移梁设备移梁设备 梁场按 900t 轮胎式搬运梁机方案进行设计，采用搬运梁机移梁。 4.4.2 2 施工方案施工方案 梁体底腹板钢筋和顶板钢筋在绑扎模具上分别在绑扎，由 45t 龙门吊吊装至制梁台座安装。 每个台座配置一套外模，采用液压千斤顶完成支、拆作业；内模采用自动液压式，由龙门吊整 体安装，整体拖拉出梁体。 梁体混凝土采用高性能混凝土，混凝土由 2
10、座 150m3/h 的混凝土拌合站完成，拌和站配备微机 程控系统及精确电子计量系统。混凝土运输通过搅拌运输车完成。采用混凝土输送泵配合布料机进 行混凝土浇筑，两侧混凝土同步对称浇筑，连续推移，一次成型。 分三个阶段预施应力，即梁体带模预张拉，移出台座前的初张拉和在存梁台座上的终张拉。在 存梁台座上完成真空压浆、封锚等后序工程。 采用 900t 轮胎式搬运机完成箱梁在场内的移运，架梁采用跨墩提梁上桥的方式。 4.4.3 3 箱梁预制施工方法和工艺箱梁预制施工方法和工艺 4.3.4.3.1 1 生产工生产工艺流程艺流程 后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺流程图后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产
11、工艺流程图 图中为特殊质量控制点，为关键特性质量控制点。 4.3.4.3.2 2 原材料原材料 水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。 箱梁混凝土采用高性能混凝土，按 100 年使用年限对耐久性进行控制检验。混凝土原材料入场时严 模板制作验收底模测量、支座板安装进场钢筋检查 安装侧模 监理检查钢筋加工 底腹板钢筋吊装 模型检修保养 高性能砼原材 料检验和试验 安装端模、拖内模 监理检查 混凝土配合比选定梁体顶板钢筋绑扎 监理检查 混凝土拌制、泵送 浇筑梁体混凝土制作试件 钢绞线、锚具检验 自然养护 钢绞线下料、穿线 松开内模、预张拉达到设计强度33.5MPa 张拉设备标
12、定 初张拉达到设计强度43.5MPa 拆除内、外模、移梁满足拆模条件 梁体自然养护 终张拉 达到设计强度53.5MPa、 弹模35.5GPa、龄期10d 孔道压浆试件制作及检验 封锚及养护试件制作及检验 产品验收、入库、待发运施工技术资料齐全 吊装顶板钢筋 及安装预埋件 梁体底腹板钢筋绑扎、胶管安 装 格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产 日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并 有斜坡防止积水。粗细骨料设封闭防雨棚。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存 放。 钢筋按型号规格堆放并标识，
13、堆放时离地面 50cm，同时覆盖，以防锈蚀。钢绞线存放于专用库 房，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面 20cm 并及时盖好。锚具存放在干燥的库房。 1）水泥 水泥采用品质稳定、强度等级为 42.5 级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中 C3A 含量不大于 8%，矿物掺和料仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。性能指标满足硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 （GB175-2007）的要求。 2）细骨料 选用非碱活性，硬质洁净的天然河砂，细度模数为 2.63.0，含泥量不大于 2.0%。符合客 运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和 JGJ52-2006 中的质量要求。 3）粗骨料 选用非碱活性，级配合理，粒形良好，质地
14、均匀坚固，线膨胀系数小，坚硬耐久的碎石。粒径 为 520mm，最大粒径不超过 20mm，并分两级（510mm 和 1020mm）储存、运输、计量；符合客 运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和 JGJ52-2006 中的质量要求。 4）矿物掺合料 选用品质稳定均匀的粉煤灰和矿粉作为矿物添加料，级粉煤灰其需水量比不大于 100%，烧失 量小于 3%；矿粉质量满足 OS3含量 2.3%2.8%，碱含量(Na2O+0.658K2O)0.5%0.8%,烧失量3%。 符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件 、GB1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰 和 GB/T18046-2008用于水泥和
15、混凝土中的粒化高炉矿渣粉的规定。 5）拌和用水 采用经检测符合 JGJ63-2006混凝土拌和用水标准规定的水作为拌和用水。 6）高效减水剂 选用与水泥有良好的相容性，并通过铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合 格的高效减水剂。外加剂符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和 GB8076-2008混 凝土外加剂规定。 7）预应力钢绞线 选用 75 公称直径为 15.20mm，强度等级为 1860MPa 的钢绞线。进场后先进行外观检查，合格 后检验力学性能，技术性能符合预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003 的规定。 8）非预应力钢筋 符合 钢筋混凝土用光圆钢筋 （GB
16、/1499.1-2008） 和 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （GB1499.2 2007）以及碳素结构钢 （GB700-2006）的规定。 9）成孔胶棒 采用抽拔橡胶棒成孔，橡胶棒质量满足客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件 的要求。 10）锚具 选用符合 TB/T3193-2008铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件要求，并经检 验合格且通过铁道部认证的产品。 11）管道压浆剂（料） 技术指标符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件及铁路后张法预应力混凝土管 道压浆技术条件的要求。 12）泄水管 桥面泄水管及管盖采用 PVC 管材， 符合 给水用硬聚氯乙烯 （PVC-U） 管材（G
17、B/T10002.1-2006） 的要求。 13）膨胀剂 选用对钢筋无锈蚀，并能很好地抑制碱骨料反应的混凝土膨胀剂。 14）保护层垫块 采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块。 4.3.4.3.3 3 钢筋制作及安装钢筋制作及安装 1 1）钢筋加工钢筋加工 （1 1）闪光对接焊）闪光对接焊 钢筋接长采用闪光对接焊。对焊遵守钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003 的有关规定。每批钢 筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。 钢筋闪光对焊的操作要领： 预热要充分；顶锻前瞬间闪光要强烈；顶锻快而有力。闪光对焊的异常现象、焊接缺陷及清除 措施见表表
18、4 4- -1 1。 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规 定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。 每个焊工均应在每班工作开始时，应按实际条件试焊 2 个对焊接头试件，并检验合格后，方可 正式试焊。 表表 4 4- -1 1 闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施 异常现象和焊接缺陷 措施 烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声 降低变压器级数 减慢烧化过程 闪光不稳定 消除电极底部和表面的氧化物 提高变压器级数 加快烧化速度 接头中有氧化膜、未焊透或夹渣 增加预热程度 加快临近顶锻时的烧化程
19、度 确保带电顶锻过程 加快顶锻速度 增大顶锻压力 接头中有缩孔 降低变压器级数 避免烧化过程过分强烈 适当增大顶锻留量及顶锻压力 焊缝金属过烧 减小预热程度 加快烧化速度，缩短焊接时间 避免过多带电顶锻 接头区域裂纹 检验钢筋的碳、硫、磷含量； 若不符合规定时应更换钢筋 采取低频预热方法，增加预热程度 钢筋表面微熔及烧伤 消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 消除电极内表面的氧化物 改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋 接头弯折或轴线偏移 正确调整电极位置 修整电极钳口或更换已变形的电极 切除或矫直钢筋的接头 每个闪光对焊接头的外观要求： 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 钢筋表
20、面不应有明显的烧伤或裂纹。 接头弯折的角度不大于 4。 接头轴线的偏移不大于 0.1d，并不大于 2mm。 当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。 外观检查不合格的接头， 经剔除重焊后方可提交二次验收。 钢筋接头的力学性能检验项目、频次、取样方法： 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经 外观检查合格后的焊接接头，以 200 个作为一批（不足 200 个，也按一批计） ，从中切取 6 个试件， 3 个作拉力试验，3 个作冷弯试验。 （2）钢筋调直 使用钢筋调直机进行调直。工艺流程：备料调直码放。 质量要求：钢筋应平直，无局部折
21、曲，钢筋表面不得有油污。加工后的钢筋，表面不应有削弱 钢筋截面的伤痕。 （3）钢筋的下料 工艺流程：备料划线(固定挡板)切断堆放。钢筋切断备料时将同规格钢筋，根据不同长 度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。 质量要求：钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为 10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d 为钢筋直径） ； （4）钢筋的加工成型 钢筋加工成型在钢筋车间里完成，钢筋车间内配有各种钢筋编号所用加工的大样图。 工艺流程：准备划线试弯。 准备：钢筋在加工前，首先须熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操 作步骤和配备弯制机具
22、,钢筋工在识图时应统一标准。 划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。 试弯：每班在进行成批钢筋弯曲之前，各种型号钢筋都要试弯 2 根，并与钢筋大样图校对，并 校对钢筋的弯曲顺序，划线所定的弯曲标志，板距是否合适，各项准确无误后方可成批弯制。 质量要求 (1)钢筋形状正确，平面上无翘曲不平现象。 (2)钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的 2.5 倍。 (3)钢筋弯曲点不得有裂缝。 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定： 所有受拉热扎光圆钢筋的末端作成 180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于 2.5d,钩 端应钭留有不小于 3d 的直线段
23、。 受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于 3d，直钩的弯曲直 径不小于 5d。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线， 其曲率半径不宜小于钢筋直径的 10 倍 （光圆钢筋） 或 12 倍 （带 肋钢筋） 。 用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩(半圆形、直角开或斜弯钩)；弯钩的弯曲内直径应 大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的 2.5 倍;弯钩平直部份的长度:一般结构不宜小于箍筋直 径的 5 倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的 10 倍。 钢筋在常温状态下加工,不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.。 钢筋对焊接头距离弯曲点距离不小于 10d。 钢
24、筋加工的允许偏差及检验项目、频次符合表表 4 4- -2 2 的规定 表表 4 4- -2 2 钢筋加工尺寸要求及检查方法钢筋加工尺寸要求及检查方法 序号 名称 允许偏差(mm) 检验项目 检查方法 检验频次 1 受力钢筋全长 10 长 尺量 按每孔梁 进行检查 2 弯起钢筋的弯折位置 20 高 3 箍筋内净尺寸 3 宽 钢筋弯曲机附有多种直径规格的轴心，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的轴心。 钢筋弯曲注意事项： (1)钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合施工图纸的规定。 (2)机械弯曲时不得用小直径轴心弯曲大直径钢筋。 (3)手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆
25、动，以免钢筋发生翘 曲。 (4)在弯制过程中发现钢筋对焊接头开裂、脆断、太硬或回弹等异常现象应及时向工班长反映， 查找原因，采取措施处理。 弯制成型的钢筋按规定的存放区整齐堆码，并挂牌标识。 （5）定位网加工 定位网在专用的模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。 定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号 腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网 片无扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格下部钢 筋上进行标识。 定位网加工允许误差： (1
26、)腹板标高允许偏差: 2mm。 (2)定位网网格尺寸允许偏差：2mm。 2)梁体钢筋绑扎 将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，底、腹板钢筋骨架与顶板钢筋骨架分别在专门设计的绑扎胎具上 绑扎，待内模拼装后，在制梁台座上将顶板钢筋骨架与底、腹板钢筋骨架拼装绑扎及焊接。 钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相 应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。为保 证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形” 。 绑线尾端一律伸入梁体。 钢筋绑扎程序： 备料底腹板骨架绑扎保护层垫块安装 (1)备
27、料：按照施工图和技术交底要求，将不同规格、数量、型号的钢筋、胶管、混凝土垫块 搬运至绑扎胎具附近，搬运顺序遵循先绑的钢筋先搬运，后绑的钢筋后搬运。 (2)钢筋绑扎顺序： 梁体和桥面钢筋在不同绑扎胎具上同时进行。 梁体钢筋：底板底层定位网安装底板顶层腹板 桥面钢筋：顶板底层顶板顶层 钢筋绑扎质量要求： (1)钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。 (2)底腹板钢筋与桥面筋其两端相交处按照图纸的要求部分钢筋要焊接。 (3)钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎。 (4)箍筋接头交错绑扎。 (5)其余各交叉点可采用梅花跳绑。 (6)绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑。 (7)为保证绑扎后的钢筋骨架不
28、变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应 为“八字形” 。 (8)绑扎用的铁丝不得伸向保护层内。 (9)保护层垫块安装要求：垫块绑扎在钢筋骨架的最外层钢筋交叉点上，垫块与钢筋绑正绑牢， 放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于 1m，确保每平方米不少于 4 块。 钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收后才准予使用，其质量标准应符合表表 4 4- -3 3 要求。 表表 4 4- -3 3 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求后张梁预留管道及钢筋绑扎要求 序号 项 目 要求 检查方法 1 抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差 距跨中 4m 范围4mm、 其余6mm 用尺量 2 桥面主筋间距及位置偏差
29、（拼装后检查） 15 mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 8mm 4 箍筋间距及位置偏差 15 mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 15 mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差 +5 mm、0 7 其它钢筋偏移量 20 mm 采用抽拔橡胶棒成孔。胶棒在跨中处用铁皮管连接，接头两端用密封胶带封裹并用铁丝绑扎牢 固，保证管道顺直。胶棒利用定位网保证其位置准确。 3)钢筋骨架的吊装 用 2 台 45t 龙门吊及专用吊具进行吊装作业。吊点用型钢加强。 在起吊钢筋骨架前，底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处 均采用点焊加强。 钢筋吊具通过钢丝绳及索具螺旋扣与骨架钢筋连
30、接，吊具上共设吊点 255 个，纵向间距 2000 2300mm，横向间距根据钢筋笼外形和重量进行分布设置，在吊装钢筋时，梁端部位增设吊点。吊装 严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点和钢丝绳，确保全部吊点受 力均匀，保证钢筋骨架平顺不变形。 4)预埋件、预留孔的设置 梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。 支座板检验与安装支座板检验与安装 检验：检查内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓支 座板焊接等。合格后方能使用，不合格产品退回厂家。 安装：将支座底板与模型钢底板密贴，用螺栓将其与模型底板连接，位
31、置正确、保证套筒垂直。 防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、及综合接地钢筋等，在相应位置将 预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件应严格按 照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每榀箱梁的具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋 位置准确无误。做好等电位连接确保综合接地系统的接地电阻不大于 1。 在箱梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设螺旋钢筋环。通风孔采用通风孔模 具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。 桥面泄水孔在防护墙内侧桥面板沿纵向设置 PVC 泄水管，泄水孔四周用井字筋和螺旋筋进行加 固。梁底板
32、泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇 水坡。 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由 4 个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直 度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔，并保证最 小保护层厚度。吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵（采用同强度 混凝土） ，并进行局部防水及保护层施工。 4.3.4.3.4 4 模板工艺模板工艺 模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动 缩放内模。模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁体各部结构尺寸及预埋件的准确位
33、置， 且多次使用不变形。 1)模板安装程序 底模调整侧模安装安装支座板吊装底、腹板钢筋骨架安装端模拖入内模吊装顶板 钢筋。 2)底模 钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。钢底模 与混凝土基础接触良好，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模根据设计要求预 留反拱及压缩量，底模的平整度按反拱值控制在 2mm 误差以内，模板平整度达到设计要求。底模上 4 个支座板位置相对高差控制在 2mm 以内。 底模的检验分为平时检验和周期检验，平时检验即在每孔梁体钢筋吊装前进行，周期检验为模 型使用周期检验，检验频率为 1 次/每月。当模型在经过修理后，应及时
34、进行复验是否满足使用要 求。底模支座位置，在每次钢筋吊装前检查，具体检验项目见底模安装质量要求见表表 4 4- -4 4。 表表 4 4- -4 4 底模安装质量要求底模安装质量要求 序号 项 目 允许偏差检测部位 检测方法 （mm） 1 横向矢距及侧向弯曲 2 1/4L、跨中、3/4L 尺量、挂线测 2 全 长 10 底模顺桥向两侧 尺量 3 跨 度 5 顺桥向支座板中心距离 尺量 4 不平整度 2mm/m 模板表面 2m 靠尺、塞尺测 5 支座部任意两点高差 1 支座板位置 水准仪测 6 四支座相对高差 2 支座板位置 水准仪测 7 支座部与设计反拱偏差 1 支座板位置 水准仪测 8 其它
35、部位与设计反拱偏差 2 所有模板 水准仪测 9 相邻模板错台 1 相邻两块模板 尺量 10 对角线长度 5 四个支座板中心对角线 尺量 3)外模 外模由 2 个整扇侧模和 2 侧端模构成。侧模分 8m 段加工，运至梁场拼装合格后将外侧焊成一 整扇。侧模与端模之间的连接缝采用海绵条封堵，防止漏浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧 模上。外模通过竖向千斤顶与地面支撑，通过调整千斤顶和侧模与底模连接以达到模板支拆作业和 调整的目的。 (1)侧模安装：利用侧模底部竖向千斤顶，将侧模与底模顶面对齐，利用连接螺栓将侧模和底 模连接，但不得拧紧。通过经纬仪、水准仪和钢尺配合测量调整侧模上口宽度及高度，调整完
36、毕后 拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。 (2)通过调整侧模外侧底部千斤顶的高度，使侧模上部宽度和腹板倾斜度符合规定要求。 (3)侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（梁端、跨中、1/4、3/4 截面） 桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内。 (4)注意事项：同一侧模板的顶升及下降要同步，防止侧模变形。 (5)支座板安装：按照施工图纸和技术交底要求将正确型号的支座板、安装在模型底板上，支 座板要与模型底板密贴，底、腹板钢筋调入模型后，支座板加强筋要与底、腹板钢筋连接牢固，并 在相应位置点焊。 (6)支立端模：清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，吊装时，端
37、模要水平。端模靠拢前，应 逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进，端模两侧的移动要同步跟进。端模到位后，将端摸与 侧模、底模、内模进行连接和固定。 (7)内模、外模组装质量要求见表表 4 4- -5 5 所示。 表表 4 4- -5 5 内模、外模组装质量要求内模、外模组装质量要求 序 号 部位 项 目 允许偏差 (mm) 检验部位 检测方法 1 内模 和侧 模 模板总长 上 口 10 两侧翼模板长度 尺量 下 口 10 与底模板相接处 尺量 2 内模顶板与底模板中心线偏 离设计位置 10 内模两端 吊线、尺量 3 侧模与底模板中心线偏离设 计位置 10 两端、1/4L、3/4L、跨中 钢尺、
38、经纬仪测 4 腹板厚度 +10,0 两端、1/4L、3/4L、跨中 尺量 5 底板厚度 +10,0 两端、1/4L、3/4L、跨中 尺量 6 顶板厚度 +10,0 两端、1/4L、3/4L、跨中 水准仪测 7 桥面宽 10 两端、1/4L、3/4L、跨中 尺量 8 翼缘板与底模板高差 5 两端、1/4L、3/4L、跨中 水准仪测 9 模板倾斜度偏差 3 两端、1/4L、3/4L、跨中 吊线、尺量 10 腹板中心线与设计位置偏差 10 两端、1/4L、3/4L、跨中 尺量 11 平整度 1 两端、1/4L、3/4L、跨中 2m 靠尺、塞尺测 1 端模 高度 +10,0 两端 尺量 2 宽度 0,
39、-2 两端 尺量 3 端模预留孔道偏离设计位置 3 尺量 4 与底板中心位置偏差 2 两端 吊线、尺量 4) 液压内模 内模型式 箱梁内模分中部标准段、两端变截面段，共 3 段。液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模 板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。 液压内模的安装和拆卸流程 箱梁内模为整体式，箱梁两端 4.5m 变截面范围采用人工收缩式模板（分成 4 小段） ，此段收缩 时，将下侧下角板支撑人工拆下，侧板利用液压油缸收缩。中部为液压式内模。模板液压系统分顶 升、侧模及下角模两部分组成，其中顶升系统额定压力为 16Mpa，工作压力为 13Mpa；内侧模收顶 系统额定压力
40、为 16Mpa，工作压力为 13Mpa。初次使用时，须检查压力并调整到工作状态。侧板及 行架采用油缸收缩，下角模采用螺杆伸收调整尺寸并用螺栓连接。 箱梁内模在内模拼装台座上拼装成整体，待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊 入安装。安装流程：升起顶升油缸、安装横向（芯梁与轮箱间）固定轴销液压油缸按序打开动模 板到位安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸涂脱模剂整体吊装、支撑固定。 当梁体混凝土强度达到拆模强度后，先拆除两端人工拼装式模板，再 拆除中间段的液压式模板，铺设 P15 轨道和利用卷扬机将内模拖出梁体。 拆卸流程：安装拖行轨道拆卸螺旋支撑拆卸端部人工收缩式模板并拖 出箱内按序分段收缩
41、侧板及下角板拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸 落下轮箱滚轮到轨道上模板整体下落用卷扬机整体拖出模板存放 到箱外内模支撑架上。内模安装质量要求见表表 4 4- -6 6 所示。 表表 4 4- -6 6 内模安装质量要求内模安装质量要求 序号 项 目 允许偏差（mm） 检验部位 检测方法 1 全长 10 顺桥向中心 尺测、挂线测 2 宽度差 +2 -5 两端、1/4L、3/4L、跨中 尺测、挂线测 3 高度差 0 -8 两端、1/4L、3/4L、跨中 尺测、挂线测 4 表面平整度 3 两端、1/4L、3/4L、跨中 2m 靠尺、塞尺 5 模板接缝间隙 1 模板接缝处 塞尺 6 相邻模板错台 1 相
42、邻两块模板 水平尺测 5)模板的验收与维修 检查与验收 (1)模板的检查验收：一是新制模板进场验收及组装验收，二是在桥梁生产过程中对模板维修 后的检查验收。验收都必须按照设计规范和使用要求进行验收，严禁不合格模板投入使用。 (2)模板的进场验收由工程部、物设部、安质部及施工人员组成验收小组对模板进行验收，做 好验收记录，合格后方能交生产部门进行试拼。其验收项目有：模板的几何形状，模板的稳定性、 模板的强度和刚度、平整度及连接牢固性及焊缝等。 (3)模板试拼好后交由工程部按相关安装质量要求验收。模板检查验收项目有：模板的各部位 尺寸及几何形状、模板的稳定性、预埋件的准确位置、模板的强度和刚度、制
43、造精度、表面平整度、 连接牢固性及焊缝等。 (4)模板检查验收所用检测量器具必须是经法定的质检机构计量检定合格且在有效期内的计量 器具。 检查与维修 (1)模板的定期检查一般为每套模板使用一个月为一周期，如生产过程中出现特殊情况时，要 及时安排对模板全面检查、保养、维修后需要经工程部检验验收合格后方可投入生产。 (2)模板在使用过程中的检查项目包括：有无变形、开焊；模板平整度，非工作面防锈剂、振 动器座焊接缝；接缝严密性、接缝高度。 (3)模板的日常维修保养应在每孔梁拆模后进行（拆模后发现因模板造成梁体表面缺陷应立即 修整，修整后经验收合格方可投入使用） ，对变形、开焊、破损模板进行维修，对暂
44、不使用的模板 逐块进行保养，并涂上防锈油，确保模板始终处于良好状态。 (4)模板维修质量标准见表 4-4、表 4-5 和表 4-6 所示。 4.3.5 高性能混凝土的施工 1)配合比 配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、减 水剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不 超过 500kg/m3、坍落度 45min 损失不大于 10%、坍落度控制在 1820cm（保证泵送） 、含气量控制 在 24%，对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进行试验,从中优选出优越的配合比。 高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久
45、性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、 抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行检验。选各项指标最 优的配合比为梁体混凝土配合比。桥梁取证前请铁道部质检中心对混凝土耐久性进行检验。混凝土 耐久性指标见表表 4 4- -7 7。 表表 4 4- -7 7 混凝土耐久性指标混凝土耐久性指标 序号 混凝土耐久性及材料检验项目 试验龄期 质量指标 1 碱-骨料反应 14d 快速砂浆棒膨胀率小于 0.10% 2 抗冻性 相对动弹性模量 56d 200 次，P60% 重量 56d 200 次，W95% 3 抗渗 56d 抗渗等级P20 4 氯粒子渗透 56d 1000c
46、 5 对钢筋锈蚀性 56d 无锈蚀 序号 混凝土耐久性及材料检验项目 试验龄期 质量指标 6 抗裂性 56d 无裂纹 2)混凝土拌和前的准备 混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑 正常连续进行。 混凝土配料的计量设备经计量单位检送合格，并在检定周期内使用。发现计量设备有异常时必 须及时校验。 搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和 称量，并在微机上作好记录。采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为1%， 砂、石为2%。 3）制梁前的试浇筑 在箱梁混凝土正式浇筑前，在箱梁施工的类似环境、设备
47、、施工温度等条件下，按照施工配合 比进行向箱梁混凝土模拟浇筑（即试浇筑） ，已检验和总结混凝土的各种施工性能，包括混凝土的 坍落度在不同时段的变化，混凝土的可泵性，和易性，混凝土的振捣性能，混凝土的含气量等技术 指标，为箱梁浇筑混凝土积累经验。 4)混凝土拌制 搅拌混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水 量变化，以便及时调整施工配合比，一般情况下，含水量每班抽测 2 次，雨天随时抽测，并按测定 结果及时调整混凝土施工配合比。禁止拌和物出机后加水。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝 土有关性能（如坍落度、和易性）的试验与观察，前 23 盘每盘测定坍落度和含
48、气量，稳定后每 50m 3测一次。搅拌工作全部完毕后将搅拌机及全部混凝土容器清洗干净。 先向搅拌机投入砂、石、水泥、粉煤灰、矿粉，搅拌均匀后，再加入所需用水及减水剂，每阶 段的搅拌时间不少于 30s，总搅拌时间不少于 2min，也不超过 3min。 混凝土的坍落度控制在 18020mm，含气量控制在 2%4%，混凝土在拌和过程中，及时地进行 混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察。 混凝土拌制速度应和浇筑速度紧密结合，拌制服从浇筑，若浇筑工序中因故暂时停歇，则搅拌 机或混凝土运输车的混凝土不能灌入输送泵中。 炎热季节搅拌混凝土时， 采取措施降低混凝土拌和物的温度， 尽可能在傍晚
49、和晚上搅拌混凝土， 以保证混凝土的入模温度不高于 30。砂石存料场必须搭设遮阳棚。 混凝土拌制工作完毕后，应及时清洗拌合机，并检修好有关设备，以便下次再用。 混凝土入模温度控制在 530，冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度，水的加热温 度不高于 80，符合铁路混凝土工程施工技术指南 （TZ210-2005） 觃定。 5)混凝土的泵送 我场混凝土输送采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，通过混凝土输送泵、布料机浇筑梁体。混 凝土输送管路的起始水平段长度不小于 15m，除出口处采用软管外，输送管路的其他部分不采用软 管。输送管路固定牢固，开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑，泵送处于慢速，待 各方面都正常后再转入正常
