1、 目 录 第一章 方案编制依据及原则 1 第二节、编制原则 1 第二章 工程概况 . 3 第一节、工程概况 3 第二节、工程施工重难点分析 3 第三章 施工方案 . 7 第一节、桩基施工. 7 第二节、承台施工 19 第三节、墩身施工 21 第四节、挂篮施工 25 第四章 风险评估及危险源识别、分析与对策 . 38 第一节、危险因素分析 38 第二节、对策措施 45 第五章 安全生产组织机构及职责分工 . 67 第一节、安全生产目标 67 第二节、安全生产组织机构 67 第三节、安全生产责任制 69 第四节、主要安全管理制度 73 第六章 跨仁沐新高速公路施工安全保证措施 . 75 第七章 安
2、全保证措施 . 80 第一节、特种作业人员和机械安全保证措施 80 第二节、施工防护（现场、人员）安全安全保证措施 80 第三节、高处作业保护措施 81 第四节、墩台工程安全保证措施 82 第五节、主要工种作业安全措施 83 第六节、用电安全保证措施 91 第七节、安全施工规章制度保证措施 91 第八节、安全施工技术操作规程安全保证措施 93 第八章 环境保护、水土保持及措施 . 95 第一节、文明施工环境保护目标 95 第二节、文明施工及环境保护措施 95 第三节、文明施工的管理办法 97 第四节、环境保护措施 99 第九章 应急预案 . 103 第一节、编制目的. 103 第二节、事故类型
3、和危害程度分析 . 103 第三节、应急机构和职责 . 103 第四节、预防和预警 . 105 第五节、应急响应. 107 第六节、信息发布. 109 第七节、处置措施 109 第八节、物资保障措施 . 109 1 第一章 方案编制依据及原则 第一节、编制依据 1、国家、中国铁路总公司（原铁道部）现行的法律、法规、设计规 范、施工规范、质量验收标准、规则和规章制度等； 2、新建地方铁路连界至乐山线斑竹湾大桥设计图纸； 3、中国铁路总公司“关于印发铁路工程施工组织设计规范的通 知”（铁总建设201579 号）； 4、国家、中国铁路总公司，四川省有关安全、环境保护、水土保持 等方面的法律、法规、条
4、例、规定等。 5、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。 6、深入工地现场勘探和对工地现场周边环境进行调查、咨询资料； 7、我项目部执行的 GB/T-001 质量标准体系、GB/T-24001 环境管理 体系和 GB/T-28001 职业健康安全体系。 8、ISO9001:2008 质量管理标准、ISO14001：2004 环境管理标准及 GB/T28001-2001 职业健康安全管理标准编制的管理手册、程序文 件。 第二节、编制原则 1、节约资源和可持续发展的原则。 2、符合性原则。 3、科学、经济、合理的原则。 4、确保工期的原则。 5、“六位一体”管理的原则。 6、“安
5、全第一、预防为主”的原则。 7、文明施工、环境保护的原则。 2 8、引进、消化、吸收、再创新的原则。 3 第二章 工程概况 第一节、工程概况 本桥位于乐山市井研县高凤乡境内， 斑竹湾大桥起止里程DK39+644. 19DK39+985.22，桥位中心里程 DK39+816，全桥长 341.03m。本桥为单 线大桥，位于直线以及缓和曲线上，曲线上简支梁按平分中失布置，曲 线半径为 1200m。下部为群桩基础承台、墩身采用圆端形实体墩，桥台 为 T 型桥台，全桥共设 10 个墩台，群桩基础桩径为 1.25m，最长钻孔桩 基为 14m；最高墩为 23.5m。 第二节、工程施工重难点分析 1、主要工程
6、特点 （1）工程任务重、工期紧张 本桥为高凤乡政府主街道与星光村村社相接，基础采用人工挖孔方 式施工，其线路上几乎全为农田、鱼塘，施工难度加大。 （2）安全防护措施 本桥线路泥沼居多，安全防护级别高，对桥梁的安全施工提出了更 高要求。 （3）环保、水保要求高 施工现场附近多为既有乡村道路、基本农田保护区及居民区。施工 过程中产生的废油、废水、弃碴、泥浆以及工程垃圾等排放距离远，施 工组织难度大。 2、主要工程重难点分析及其对策措施 工程重难点及施工主要对策见表 1。 表 1 工程重难点及施工主要对策 4 名 称 工程重、难点 主要工程措施 主 体 结 构 保证混凝土 耐久性，满足 设计使用寿
7、命要求 选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的 原材料；适当降低混凝土的水胶比，掺加优质矿物掺 和料、高效减水剂；尽量降低拌合水用量；施工中严 格原材料质量、水胶比和矿物掺和料用量。 综合考虑强度、弹模、初凝时间、工作温度、 耐久性等要求及施工环境条件特点，做好高性能混凝 土配合比设计。 混凝土采用具有自动计量装置的强制式搅拌机 集中拌合、集中供应；混凝土制备采取分次投料工艺， 提高拌和物质量，减小坍落度的损失。 炎热季节采取料场搭设遮阳棚、低温水搅拌混 凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在晚 上搅拌混凝土，以保证混凝土入模温度符合规定要求。 寒冷季节采取综合蓄热法施工，即在蓄热法的
8、 条件下，掺加早强剂促使混凝土强度尽快发展，使其 具有抵抗负温冻害的能力。 避免混凝土由于温度应力而产生裂缝，施工采 取减少混凝土水化热，降低混凝土的内部温度、实行 温度连续监测等措施。 施工中严格控制钢筋保护层厚度不小于设计及 规范要求值。 5 名 称 工程重、难点 主要工程措施 农田、鱼塘、 排淤硬化难 度大，桩基施 工不便 因为此桥线路几乎全线都处于淤泥路段，需硬化 便道，保证以后机械，材料的运输保证畅通。 清淤难度大 便道在淤泥之上建造无形加宽。 桩基挖孔及承台浇筑影响较大。 多处桥墩位置都需围堰排水处理。 机械运输，吊装，拆卸相对比较困难。 墩体混凝土 早期防开裂 技术措施 选用低水
9、化热、低碱含量且细度适中的硅酸盐 水泥，降低水化热。 在混凝土中掺加优质磨细复合矿粉及优质粉煤 灰，夏季施工时，增掺柠檬酸缓凝剂。 优化配合比，确定不同环境温度条件下的配合 比。 采用插入式振捣器联合振捣工艺，必要时采取 二次振捣，确保混凝土密实。 控制混凝土的入模温度和模板温度，避免温度 太高、温差太大产生早期开裂。 6 第三章 施工方案 全桥桩基主要采用1.25m 桩径的挖孔桩与钻孔桩两种，根据桩基 分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行人工挖孔或旋挖钻， 钢筋笼集中制作。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管 法水下灌注。 第一节、桩基施工 一、 施工方案概述 本工程桩基施
10、工主要计划采用旋挖+人工挖孔施工成孔。 二、 旋挖钻施工成孔 1 1、 施工工艺流程 钻机就位开孔设置护筒并注入稳定液旋挖钻进清孔下放钢 筋笼插入混凝土导管二次清底灌注混凝土成桩拔出导管拔出 护筒 7 图1 旋挖钻孔施工工艺流程图 由流程图可知，旋挖钻孔灌注桩的特别之处在于制备泥浆和补充泥 浆，在钻孔过程中，要制备符合性能指标的泥浆，同时要及时补充泥浆， 以确保孔内水头压力，防止塌孔。 2、施工工艺要点 钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在 5mm 以内。进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进 行成孔施工。 8 钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔
11、位开启电 机进行开孔。 设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径 20 0mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于 50m m，倾斜度的偏差不大于 1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中， 护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体 垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式 钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。 护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中 心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度： 在粘性土中不宜小于 1m， 在砂土中不宜小于 1.5
12、m。 护筒应高出地面 20 30cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位 1m 以上。 钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内 有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即 可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误 差控制在 2cm 内。 钻进：当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每 回次进尺控制在 60cm 左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳， 提斗要慢，特别是在孔口 58m 段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控 垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向 孔内注浆，使孔内水头保持一
13、定高度，以增加压力，保证护壁的质量。 操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当 旋挖斗钻头顺时针旋进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑 进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底 部的开口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷 扬机钢丝绳承担力不低于钻杆、钻具重量之和的 20%，以保证孔位不产 9 生偏差。钻进护筒以下 3m 采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻 头与钻杆自重摩擦加压，150MPa 压力下，进尺速度为 20cm/min；200MP a 压力下，进尺速度为 30cm/min；260MPa 压力下，进尺速度为 5
14、0cm/mi n。 泥浆配制：采用膨润土、火碱及纤维素混合而制，在泥浆池中用 搅拌机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进 又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情 况，及时补加保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆指标 问题，其比重一般控制在 1.051.2 之间，粘度控制在 1720s，砂率 控制在 4%以内；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度 以保证液面始终在护筒面上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质 量。 A、基浆原料的确认。按单次造浆按 50m 计算，则所需的造浆原料 为： a、膨润土量=4000kg b、纯碱=140
15、kg c、聚丙烯酰胺 4.2kg d、纤维素=4kg B、基浆的制作 a、按基浆配比的比例投放膨润土及其外加剂，在护筒内利用制浆机 进行基浆制备； b、膨润土必须徐徐投入，并且一边投入膨润土、一边用 3PN 泵出水 管冲击投入处并将悬浮的“膨润土团”冲散冲碎； c、纤维素溶液的配置：每铁桶(175kg)清水配置 4kg 左右的纤维素、 用木棍充分搅拌均匀后方可倒入泥浆池中，一边倒入一边用 3PN 泵出水 管冲击倒入处，让纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀； 10 d、聚丙烯酰胺溶液配置：每铁桶(175kg)清水配置 1 小碗聚丙烯酰 胺、用木棍充分搅拌均匀，并要求浸泡 12 小时以上后方可倒入泥浆
16、池中 (施工中一定要事先将聚丙烯酰胺溶液浸泡好，以免耽误时间)，一边倒 入一边用 3PN 泵出水管冲击倒入处，让聚丙烯酰胺或纤维素溶液在整个 泥浆池搅拌均匀； e、纯碱溶液的配置：每铁桶(175kg)清水配置 14kg 左右的纤维素、 用木棍充分搅拌均匀后方可倒入泥浆池中，一边倒入一边用 3PN 泵出水 管冲击倒入处，让纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀； f、进行泥浆性能检测，若达不到基浆的性能要求，则可适量地加入 膨润土和纤维素溶液。 表1 钻孔过程中的泥浆指标 地层 情况 相对 密度 粘度 （Pa.s） 含砂 率 （%） 胶体 率 （%） 失水率 （ml/30min） 泥皮厚 (mm/30m
17、in) 酸碱度 （PH） 一般 地层 1.11.25 1820 4 95 20 3 810 易坍 地层 1.151.30 1922 4 95 20 3 810 表2 清孔和换浆后的泥浆指标 相对密度 粘度 （Pa.s） 含砂 率（%） 胶体率 （%） 失水率 (ml/30min) 泥皮厚 (mm/30min) 酸碱度 （PH） 1.031.10 1720 2 95 20 3 810 g、钻进成孔过程中，及时补充浆液量，保持孔内水头高于护筒外侧 水位 2.0m3.0m 范围内，以平衡地层压力，防止塌孔。 清孔：钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔 底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔
18、底虚土进行清理。一般用沉渣处 理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵 11 进行浊水循环。要求成渣厚度不大于 5cm。 灌注导管连接：钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送 导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管 采用壁厚 3mm，直径为 300mm 的钢管制作，每节长度 24m，导管第一节 底管长度不小于 4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓 连接，O 型密封圈防止漏水漏气，导管在桩孔内位置应保持居中，防止 跑管撞坏钢筋笼，管段的接头应密封良好和便于装拆。导管入孔后准确 计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导
19、管距孔 底高度刚好能放出隔水塞和混凝土。隔水塞采用砂袋内装同批次混凝土 制作而成，大小以不漏气不漏水和压出泥浆为宜。隔水塞用铁丝系住， 悬挂于导管内水面以上 0.20.5m，储料灌注漏斗牢固连接于导管上， 防止储料斗不稳定出现位移或倒塌。储料斗体积应大于 5.5m ，确保初 灌砼的埋管深度不小于 1000mm。 二次清孔：将头部带有 1m 长管子的气管插入导管内，气管底部与 导管底部最小距离 2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩 孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足 10m 的桩孔，须用 空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。 灌注混凝土成桩：配制的混凝土强度
20、等级必须满足设计要求，应具 备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部 至孔底的距离宜为 3050cm，使导管一次埋入混凝土面下 0.8m 以上。 混凝土必须连续灌注至设计标高，灌注过程中导管埋深宜为 2-6m，严禁 导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。 3、施工注意事项 由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度， 避免钻机发生沉陷。 钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时 12 整修。 泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒 壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。 因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在
21、钻机施工时应严格一次 钻进深度。 钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定 放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。 根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确 保泥浆对孔壁的撑护作用。 其他施工工艺事项，应严格按照桥涵施工技术规范和标准进行施 工。 四、钢筋笼制作与安装 1、钢筋笼的加工制作 钢筋笼的加工和制作集中在钢筋加工场进行。本工程每根钻孔桩钢 筋笼的总长度按设计图纸进行制作。钢筋的主筋接头采用对焊、单面焊 接两种焊接方法。在施工过程中，电焊工必须持证上岗。钢筋笼的制作 采用加劲筋成型法，具体方法是：制作时，按设计尺寸做好加劲筋（圆 形
22、箍圈），用石笔标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上， 并用石笔标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准 主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和 主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动 钢筋骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。然后吊起钢筋笼放于支架上， 套上加工好的箍筋，并点焊，如果是螺旋筋，则套上盘条筋，按设计位 置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼进行加固焊接。 2、钢筋笼的运输和吊装: 钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲 13 筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼 制作
23、好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。 钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运 输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。 钢筋笼入孔时，由 25t 吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。 第一吊点设在骨架的下部；第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一 点之间；第三吊点在骨架最上端的定位处。应采取措施对起吊点予以加 强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼吊装见下图 图 3 钢筋笼起吊示意图 起吊时，先提起第一点，使骨架稍提起，再与第二、三点同时起吊， 待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二、三点，随着第二、 三点的提升，慢慢放松第一点，直到骨架垂
24、直地面，停止起吊。解除第 一点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直。 吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔 后应徐徐下放，避免左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下 放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。 当骨架下放至第二吊点时，用方木或型钢穿过加劲箍的下方，将骨 架的第二吊点解除，继续下放。当下放至第三吊点时，按第二吊点时的 方法，解下第三吊点。再起吊第二节骨架，按第一节的方法，使上下两 14 节骨架位于同一直线上，进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头。当 最后一个接头焊接完，可全部下沉入水中。最后依此方法将骨架全部下 放完。 骨架最上端的定位，必须由测定的
25、孔口标高来计算定位筋的长度， 为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用 4 根20mm 钢筋焊接在钢护筒上，同时使用 2 根100mm 钢管对称压住钢筋笼(其下 端卡住钢筋笼顶部的加强箍筋，其上端焊接在钢护筒上)。钢筋笼中心与 设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢 筋笼的安装。钢筋笼制作允许偏差见表 5。 表 5 钢筋笼制作允许偏差表 项次 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 1 钢筋笼长度 2d 尺量检查 2 钢筋笼直径 20 尺量检查 3 主钢筋间距 0.5d 尺量检查 4 加劲钢筋间距 20 尺量检查 5 箍筋间距或螺距 20 尺量检查 6 钢筋笼垂
26、直度 1%L 尺量检查 7 主筋接头抗拉强度 不低于规定值 检查记录 四、水下混凝土浇筑 浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备 和材料，确保浇筑水下混凝土时间6 小时，必要时在混凝土内掺入缓 凝剂以确保工程质量。 采用直径为 300mm 的快速卡口垂直提升导管，分节长 3m，最下节长 6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大 小一致，偏差2mm。首次使用导管时，将导管进行试拼，进行气密性 试验和压力试验，冲水压力为灌注水下混凝土水压的 1.3 倍。 下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢 15 筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，
27、导管底部至孔底距离控制在 50cm 左右。 浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大 于 5cm（柱桩）或 20cm（摩擦桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底 沉碴厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气 35min，将孔底沉碴 冲翻搅动。 采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证 首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度1m，并能填充导管底部间 隙。在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少 1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于 5m。 浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提 升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测
28、一次管内混凝土面 高度。 混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意 提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。混凝土浇筑标高比设计标高高出 1m 以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。 第二节、承台施工 一、 施工准备 桩基施工已全部完成，并检查桩头偏差数据，办完桩基施工验收记 录。 修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时， 须用同级混凝土接高，在达到桩强度的 50%以上，再将埋入承台内的桩 顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入 承台深度完全符合设计要求。当挖出的土含水量符合要求，并经监理同 意使用后，土方临时储存，可回填至
29、已施工好承台的基坑内。桩顶伸入 承台中的钢筋应符合设计要求，一般不小于 30d，钢筋长度不够时，应 16 予以接长。 二、基坑开挖 基坑开挖一般采用反铲挖掘机配自卸汽车运输，并辅以人工配合清 除桩四周的土及边坡修理。挖至离承台底标高 20cm 左右，改由人工开 挖、清理，以减少对原状土的扰动。同时开挖时，要注意对桩体的保护， 开挖由专人指挥，不得碰撞桩基。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝， 坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保施工安全。承台开 挖的土方立即用自卸汽车运出施分部域。 三、混凝土施工 混凝土浇筑：桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。承台梁 浇筑混凝土时，应按顺序直接将
30、混凝土倒入模中；如超过初凝时间，应 按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操 作面高度以 3040cm 为宜，并不得集中一处倾倒。 混凝土振捣：应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣 棒与水平面倾角约 30左右。棒头朝前进方向，插棒间距以 50cm 为宜， 防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振 随按标高线，用木抹子搓平。 四、养护 混凝土养护包括湿度和温度两个方面。结构表层混凝土的抗裂性和 耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的温度和湿度养护。因为水 泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土强度和耐久性的微结构。 目前工程界普遍存在的问
31、题是湿养护不足，对混凝土质量影响很大。湿 养护时间应视混凝土材料的不同组成和具体环境条件而定。对于低水胶 比又掺加粉煤灰的混凝土，潮湿养护尤其重要。湿养护的同时，还要控 制混凝土的温度变化。根据季节不同采取保温和散热的综合措施，保证 混凝土内表温差及气温与混凝土表面的温差在控制范围内。 17 尽量在混凝土还处于塑性时开始冷却表面。夏季浇筑混凝土使用钢 模板施工时，可在浇筑时同时向模板外侧面浇凉水，以推迟混凝土温峰 时间，并降低温峰。混凝土内部达到温峰后开始控制降温速率。 具体措施如下： 浇筑完毕后，靠近表面的水分由于蒸发急剧散失，不但影响混凝土 表面强度的发展，还会引起干缩裂缝。因此，混凝土浇
32、筑完毕 1218h 即应开始养护。在炎热、干燥气候条件下还应提前养护，普通混凝土养 护时间不少于 14 天，掺粉煤灰混凝土养护时间不少于 21 天； 平面表面养护采用覆盖湿麻袋或湿土工布养护并经常洒水使混凝土 表面维持湿润状态，避免表面干湿交替。 第三节、墩身施工 一、 实心墩施工方法及工艺 1、实体墩身施工 本工程桥梁墩台形式为圆端形实体桥墩。实体墩身施工采用整体大 块拼装式模板，墩高小于 15m 的墩身采用整体大块拼装式模板一次浇筑 成型，墩高大于 15m 的墩身二次浇注成型；钢筋在加工厂进行加工，现 场绑扎。混凝土集中供应，由混凝土输送车运输，输送泵泵送入模。无 纺土工布覆盖加隔水塑料薄
33、膜保温，保湿法养生。 实体墩施工工艺流程见图 4。 18 图 4 实体墩施工工艺流程图 2、模板工程 墩身采用桁架式整体钢模，如图 5 所示，由具有专业资质的厂家制 作，以保证加工精度。 承台混凝土浇筑前， 依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。 模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用 吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。 模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢 模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。 19 图 5 实体墩模板示意图 3、钢筋工程 钢筋在加工厂按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平 板车运到现场，在桥墩
34、钢筋骨架定位模具上绑扎。结构主筋接头采用直 筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网 和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土保护层垫块采用高聚脂 UPVC 垫块或同标号砂浆垫块。 4、混凝土浇筑 混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，分层 浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。 混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及 松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。 浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在 30cm 以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑 整齐，无垫块痕迹。 混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并
35、特别注意锚栓孔的预 留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处 矩型实心墩模板图 圆端型桥墩模板图 8mm厚钢板 12012010 20 20 30b 12.6 20 12.6 32精轧螺 纹拉杆6mm 厚面板 20 的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。 混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件 等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。 墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损 伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。 5、混凝土养护 根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提 出具体的养护
36、方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规 范的规定。 当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定 的养护期之内不受水的冲刷。 拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑 料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环， 养护时间不少于 7d 后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护 14d 以上。 养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混 凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层 混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。 二、混凝土温度测量和控制 墩身混凝土体积较大。根据构造物尺寸、环境温
37、度及浇筑工艺的不 同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝 土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。当发现混凝土浇筑温度、 内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。 混凝土拌合阶段通过降低材料温度、调整搅拌机投料顺序等措施来 降低混凝土出机温度。 浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等 21 技术措施来降低混凝土温度。 养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施， 使混凝土核芯温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。 第四章 风险评估及危险源识别、分析与对策 工程开工前，对桥梁工程施工可能存在的危险进行辩识、评估，并 采取控制措
38、施。桥梁施工存在的主要危险有：交通事故、起重伤害、坍 塌、物体打击、机械伤害、触电、火灾、高处坠落、溺水等。 第一节、危险因素分析 危险源辨识与评价登记表（危险因素分析） 危险 源部 位 危险因素 可能导致 的事故 对策措施 基坑 开挖 无详细地质勘查 坍塌 与勘查设计沟通 进入施工现场人员不 佩戴安全帽 人员伤害 现场监督检查， 落实 边坡超载 坍塌 按要求设置台阶 基坑无支护或未按支 护方案 坍塌 按要求进行支护 基坑周围未设防护栏 或防护栏不牢固 高处坠落 按要求设置护栏 钢筋 笼制 作安 装 电工、电焊工无证上 岗 质量安全 事故、人员 伤害 加强检查，有证 上岗 起吊吊点不正确、吊钢
39、筋笼遭严格检查，进行加强 22 点未加强 到破坏、伤 人 处理 钢丝绳破损、卡扣数 量不足 钢丝绳破 断或脱扣、 伤人 严格检查，进行整改 雷暴天气有雷击伤人 现象 人员伤害 雷雨天气不进行施工 吊装无专人指挥 人员伤害 安排专职指挥进行施 工 下钢 筋笼 无证操作吊车 人员/其他 伤害 持证上岗 违章操作 人员/其他 伤害 定期检查按章操 作 支架 搭设 支架未经专项方案设 计、未履行审批手续 支架垮塌 造成人员 伤亡 严格进行方案设计、 验算、履行审批手续 连接不牢、基础不实 坍塌 检查验收，基础 加强 直接连接倾斜、不满 足规范 支架倒塌 人员伤害 机具损坏 梁体塌落 严格操作，满足 规
40、范 支架间距不合理 支架倒塌 人员伤害 机具损坏 准确计算、 严格操作、 综合考虑 23 梁体塌落 支架 搭设 上层支撑方木强度不 够 支架倒塌 人员伤害 机具损坏 梁体塌落 准确计算、 严格操作、 增加强度。 上层支撑方木间距不合 理、不密实、受力不均 支架倒塌 人员伤害 机具损坏 梁体塌落 准确计算、严格操作 支架上施工平台铺设不规 范、未设周边围挡设施 人员坠落 受伤 加强监督检查， 落实整改 未系安全带 高处坠落 落实制度 未设防护网 高处坠落 检查验收，设置防护 网 进入施工现场人员不佩戴 安全帽 物体打击 落实制度，配带安全 帽 上下交差作业 坠物伤人 禁止上下交差作业 无证操作
41、高处坠落 持证操作 模板 支拆 模板、背带未经专门 设计 质量安全 事故 进行方案设计、 验算。 脚手板铺设不牢靠 高处坠落 现场检查，铺设 牢靠 无针对混凝土输送的 安全措施 机械伤害 落实方案、技术 交底 混凝土模板支撑系统模板倾翻审查方案、检查 24 不符合要求 物体打击 验收 支拆模板违章作业 物体打击 按方案进行施工 模板工程无验收与交 底 倒塌 物体打击 检查验收，技术 交底 防护措施缺乏或不符 合要求 高处坠落 检查方案、落实 措施 模板拆除前无混凝土 强度报告或强度未达到规 定提前拆模 模板倾翻 物体打击 检查强度，落实 制度 拉杆与螺帽不配套 质量安全 事故 加强检查，配套
42、使用 模板吊装无证人指挥 物体打击 设专职吊装工现场指 挥作业 高处立模无防护 高处坠落 检查验收，采用 防护 高处立模违规作业 物体打击 现场检查，按规范作 业 违反由高向低拆模顺 序 物体打击 按序施工 混凝 土浇 筑 振捣人员无防护 人员伤害 规范操作、安全设施 齐全、采取防护 振捣棒漏电 人员伤害 严格检查、 规范操作、 安全用电 疲劳作业 质量安全 事故、人员 严格换班制度 25 伤害 混凝土泵管操作不当 人员伤害 规范操作、 安全交底、 专人指挥 混凝土泵管无固定 人员伤害、 泵管断裂 加固泵管、 专人看护、 规范操作 泵管同支架、模板相 连 支架倒塌 人员伤害 规范操作、专人检查
43、 拆管不规范、司机不听从 指挥 人员伤害 规范操作、 专人指挥、 落实到人 无专职搅拌司机和输送泵 司机 质量安全 事故、人员 伤害 加强培训、定机定人 拌合站工人未戴口罩或防 毒面具 出现尘肺 病等职业 病 加强劳动保护、配足 劳保用品 挂篮 施工 挂篮防护不到位，违章作 业 高处坠落 检查验收，采用防护 机械设备漏电、触电、刹 车失灵、支垫不稳、紧固 不牢、操作不当 机械伤害 检查验收，采用防护 违规使用和操作电气设备 触电伤害 规范操作、 专人指挥、 落实到人 违章操作塔吊、电梯等提 升起重设备 起重伤害 规范操作、 专人指挥、 落实到人 违规使用明火，机械电气火灾 规范操作，定期检修
44、26 设备由于超负荷运行、短 路、接触不良 大风、雨、雪、冰冻等自 然天气变化 极端天气 灾害 及时了解天气气象情 况 预应 力张 拉 不了解工艺规定要求 物体打击 技术交底 未校正和标定 物体打击 定期标定及校正 工作区域、两端站人，无 隔离护栏 人员/其他 伤害 操作规范、隔离处理 张拉过早 人员伤害 梁体开裂 按设计强度要求张 拉、规范操作 张拉力过大 人员伤害、 预应力钢 束断开、锚 具损坏 规范操作、按要求操 作、对各种材料检验 张拉操作不当 人员伤害 机具损坏 规范操作、 安全交底、 增加防护装置 工具锚不合要求 人员伤害、 千斤顶损 坏 符合要求、规范操作 夹片没夹牢而回弹 物体
45、打击 操作规范 钢束不合格 人员伤害 机具损坏 进场试验、 规范操作、 安全交底 计算拉力过大 人员伤害 机具损坏 严格计算、多人验算 管道 爆管 物体打击 操作规范、 现场检查、 27 压浆 个人防护 桥面 作业 边缘作业无防护 高处坠落 安全技术交底、现场 检查验收，落实防护 措施 桥面 作业 边缘围栏不坚固 高处坠落 现场检查验收，加固 处理 登高梯无防护栏 高处坠落 现场检查，设置防护 栏杆 登高梯无防滑措施 高处坠落 现场检查， 采取措施。 穿硬底鞋登高 高处坠落 安全技术交底、现场 检查 桥面板固定不牢固 高处坠落 现场检查验收 桥台 施工 放坡不够 坍塌 审查方案、 技术交底、
46、检查验收 立体 交叉 作业 进入施工现场不带安全帽 物体打击 安全技术交底、现场 检查 立体交叉作业无安全防护 网 物体打击 审查方案、 技术交底、 检查验收，设置防护 网 混凝 土拌 合站 无避雷设施或失效 火灾 技术交底、 检查验收， 设施完善 存 梁、 存梁台座不够坚实、之垫 不合理 梁体倾倒 人员伤害 技术交底、 现场检查， 加固处理 28 运梁 移梁轨道、滑板、和牵引 设备使用不合理 梁体倾倒 人员伤害 现场检查，合理使用 机械设备 预制 梁吊 装 门式起重机限位失灵 机械伤害 定期检修 两轨道不水平、不平 行 机械伤害 检查验收、定期检查 门式起重机牵引不同 步 机械伤害 检查验收
47、、定期检查 钢丝绳有破损、安全系数 不足 钢丝绳破 断梁体坠 落 吊装前认真检查钢丝 绳状况，及时更换 图14 风险分析图 第二节、对策措施 1、基础防护措施 （1）临边防护措施 1）深度大 1.5 米的基坑施工，其临边应设置防止人及物体滚落基坑 的安全防护措施，并设置警告标志，配备监护人员，夜间施工在作业区 设置信号灯； 2）基坑临边防护的做法：钢管横杆及栏杆柱均采用 DN48*3.5 钢管， 以扣件或电焊固定； 3）基坑临边栏杆应按下列规定搭设： 防护栏杆由上下两道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度为 1-1.2 米， 下杆离地高度为 0.5-0.6 米，栏杆外侧采用脚手片捆绑进行封闭围护并
48、在脚手片上部挂彩旗以做警示； 4）在基坑四周的钢管防护栏杆固定时，可采用钢管打入地面 50-70 厘米深，钢管离坑边距离最小 3 米。 （2）排水措施 29 1）在基坑（槽）开挖坡顶设置排水沟，并在排水沟靠基坑一侧设置 3030CM 的土胚， 防止地面水流入坑内冲刷边坡， 造成塌方和破坏基土； 2）在地下水位以下挖土，应在坑（槽）四侧或两侧挖好临时排水沟 和集水井，将水位降低到坑（槽）底以下 50 厘米，以利于挖土，降水工 作应持续到基础施工完成后方可停止降水； 3）雨期施工时，基坑（槽）应分段开挖，挖好一段应及时施工垫层 并在基坑两侧围以土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑（槽），同 时应经
49、常检查边坡和支护情况，以防止坑壁受雨水浸泡造成塌方。 （3）警示措施 1）在进入施工现场便道路口处设置：施工危险 闲人禁止入内等警 示标志； 2）基坑围护周围设置夜间警示灯； 3）基坑周围设置告示牌： “禁止入内”、 “禁止洗澡”等禁令标志； 4）开挖作业时，作业人员必须穿带有反光条纹、具有警示标志作用 的工作背心才能作业。 （4）基坑防护与上下通道防护措施 对于施工人员上下通道，采用基坑边坡边上机械开挖专用通道。基 础开挖完毕时，必须清理边坡上的危石，防止坠落伤人。 （5）开挖安全措施 1）开挖基坑时，要按规定的边坡坡率分层下挖，严禁局部深挖和掏 洞开挖； 2）基坑井坑开挖过程中，必须随时检查坑壁边坡有无裂缝和坍塌现 象（特别是雨后），如果发现边坡有裂缝疏松或支撑折断、走动等危险 先兆，应立即采取措施，在雨季地下水及流砂地区挖土时，必须视具体 情况放缓边坡或采取加固支撑； 3）加固支撑措施为：用直径 10 cm 木桩，间距为 20 cm 沿着土体可 30 能坍塌处底部打入基底不少于 50 cm。如遇特殊情况，则编制基坑开挖
