1、1T梁预制场标准化施工交流会2一二请在这里输入您的主要叙述内容整体概述三请在这里输入您的主要叙述内容请在这里输入您的主要叙述内容3目 录 四、过程控制 一、施工准备二、施工流程 三、施工亮点 五、常见缺陷及处理方法45一、施工准备3.1、模板 1）采用拼装式大块定型钢模，面板应采用厚度不宜小于5mm的原平板，以保证模板表面平整度，接缝处必须铣边。 采用铣边工艺的模板，拼缝严密的砼外观。62）进场的模板必须进行除锈、打磨、 刷油处理。打磨除锈的模板始终表面光滑未打磨除锈的模板不允许使用7模板表面刷油8底模上油台座打磨93）进场的模板必须进行试拼,合格方可使用。进场模板试拼10三、施工准备3.2、
2、底腹板钢筋骨架胎模 在制梁区台座边预留空间，设2套底腹板钢筋骨架胎模，2套顶板骨架胎模，以提高钢筋施工的质量与进度。 11数控弯曲机数控弯箍机12三、施工准备3.3、振捣器设备 配备附着式高频振捣器，主控制箱，插入式振捣棒（30棒和50棒两种型号） 13三、施工准备3.4、养生系统 场地内设一个的储水池，并连接到每个台座，在每个台座上预埋水管与接水口，定制养生架子，保证T梁的养生效果。 14养生用水宜循环利用，减少排放、节约水源。 沉淀池和循环系统15三、施工准备3.5、张拉、压浆设备 张拉、压浆采用智能设备 16三、施工准备3.5、张拉安全操作平台 张拉施工过程必须配备合格的安全操作平台 1
3、7四、施工流程18底模准备 侧模、端头模板拼装 绑扎底、腹板钢筋 安装预应力管道 安装顶板钢筋 浇筑梁体混凝土 梁顶二次收面 梁体养生 张拉、压浆 结合部凿毛 移梁 封锚、堵头混凝土 四、施工流程施工流程图19四、施工流程4.1、模板施工4.1.14.1.1底模1）清理打磨好后，根据梁长参数调节底模长度（两支座位置)，设置2cm、4cm、8cm、10cm、20cm调节段；2）根据T梁横纵坡参数调节支座处槽钢上的螺栓来控制楔形块的横坡、纵坡。20四、施工流程4.1.24.1.2、侧模： 1）、清理模板，并打磨； 2）、模板打磨抛光后喷涂脱模剂； 213）模板安装接缝平顺、严密，无错台，对拉螺杆全
4、部紧拉。模板与台座间接缝不严密处用透明玻璃胶填补密封。模板接缝处平整度检查22四、施工流程4.1.34.1.3、侧模的改进和加固： 侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装 。 翼缘梳形模板厚度不得小于10mm，应设置加劲肋，确保浇注混凝土时模板不变形，不跑模。每段模板端头应加三角封块并设螺栓孔，以便两块梳形板直接插螺栓对接环形钢筋梳形板应采用10mm以上钢板制作，拆卸安装不易变形环形钢筋梳形板应加一块底板，梳形板可直接放在钢模上23四、施工流程4.1.44.1.4、端模： 端头底部模板止浆措施，外侧钢筋周围采用高强橡胶止浆条止浆。采
5、用梳型板结合泡沫填缝剂止浆，底部不漏浆，外观质量较好端端头头底底部部外外端端预预埋埋钢钢筋筋，采采用用泡泡沫沫填填缝缝剂剂止止浆浆，效效果果较较好好，确确保保端端头头外外观观橡胶止水条24四、施工流程4.2、钢筋施工 钢筋在制梁台座上进行绑扎，利用胎架进行钢筋定位，定位胎架应有足够的刚度和稳定性，避免在钢筋绑扎过程中出现变形。钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋应使用辅助定位架进行定位。推荐钢筋胎膜化制作、整体安装。25四、施工流程4.2、钢筋施工4.2.1、钢筋功能区划分 钢筋半成品加工 钢筋半成品标识 26四、施工流程钢筋要分类存储、码放整齐27
6、28四、施工流程 4.2.2、钢筋骨架定位、钢筋保护层 底腹钢筋骨架加工 保护垫块安装 钢筋的保护层垫块应使用梅花形或圆饼形高强度砂浆垫块，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。29四、施工流程 4.2.3、在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U形定位筋必须敷设，每4060cm设置一道，不得缺省。波纹管在底腹板钢筋骨架制作时一起完成，浇筑前穿内衬管，防止浇筑砼时漏浆进管内。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处及接头处用胶带缠裹紧密不漏浆。30四、施工流程 4.2.4、面板钢筋吊架 钢筋骨架吊架 钢筋骨
7、架吊到台座上 31四、施工流程 4.2.5、底、腹板和面板钢筋 底腹板钢筋 面板钢筋 32四、施工流程 4.2.6、负弯矩波纹管端部负弯矩预应力波纹管预留长度510cm，不得过长或过短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。33四、施工流程4.3、混凝土施工4.3.1、混凝土浇注采用料斗吊入，坍落度控制在120140mm； 34四、施工流程 4.3.2、 T梁混凝土灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。35四、施工流程 4.3.3、腹板下料分两层进行，振捣分两层，腹板振捣采用3.5cm振动棒，当腹板两层振捣完后开启附着式变频震动器16s。36严
8、格控制下灰高度插入式辅助振捣四、施工流程37严格控制分层厚度系统指挥四、施工流程38严控振捣时间桥面板振捣四、施工流程浇筑时专人检查模板、钢筋和预埋件的稳固及位置情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时处理。39安全爬梯四、施工流程现场应配备简易爬梯，便于预制梁施工、检查。40面板混凝土表面为防止收缩裂缝，进行两次收浆抹平（第一次压平抹光后待混凝土初凝前后再进行一次收浆压光）。桥面板初凝后开始覆盖土工布，并向土工布上不间断洒水使其完全湿润，以防止风吹桥面出现干缩裂纹。面板刮平人工收面四、施工流程414.3.4、拆模拆模顺序：紧固件模板附件端模外侧模内侧模。从一端向另一端顺序拆完。拆模拆模后
9、及时洒水养护42横隔板底模应采用独立的钢底模，保证侧模拆除后横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘板、腹板分界处因横隔板过早悬空而产生裂纹。43四、施工流程 4.3.5、电击锺凿毛44四、施工流程4.4、预应力施工应采用智能张拉设备，张拉设备进场后，应送到当地计量部门进行配套校准标定，并出具正式检验标定证书，检验合格后方可进行使用。对每束钢铰线的理论伸长量进行复核，根据标定的回归方程及实际检验的钢绞线弹性模量、截面积，计算各级张拉力下的伸长量值。张拉前梁板的混凝土强度应符合设计要求，须由试验室下发张拉通知单方可进行张拉（根据放置在梁体上同养护条件的试件抗压强度开具张拉通知单），不允许私自张
10、拉。进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行标准，并委托有资质的检测单位进行试验，合格后才能使用，钢绞线在保存和使用过程中，注意防潮和覆盖，避免锈蚀或被油污染。锚具、夹片按规范要求的频率进行抽样检查，合格方可使用。预应力钢绞线的下料长度通过计算确定，计算时先考虑孔道长度、锚具、夹具厚度、千斤顶工作长度、外露长度及图纸提供的预应力筋长度等因素，按下料长度下料。钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。45四、施工流程4.4.1、预应力智能张拉系统张拉实况。461)、张拉前的混凝土养生时间及强度控制：混凝土强度应不小于设计规定值，养生期限必须遵从设计规定。2)
11、、注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。3)、张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。4)、张拉采用张拉力与伸长量双控制的方法，不能直接量取千斤顶的油缸变位量，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6，要找出原因，可以重新进行校验千斤顶和测定预应力筋的弹性模量。5)、预应力筋张拉时，应先调整到初应力0 ，该初应力宜为张拉控制应力con 的10%25%，再拉到控制应力
12、con。伸长值应从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。6)、设计控制张拉应力con应是扣除所有损失后的值，如设计中个别影响因素未予考虑且未在设计文件中明确指出，则在施工中是否采取超张拉应与设计单位协商并根据实际情况确定，如目前设计一般未考虑锚圈口摩阻损失，在正式张拉之前应通过试验来确定锚具的摩阻损失。四、施工流程47四、施工流程4.4.2、智能压浆a.准备工作割断锚外预应力筋，预应力筋割除后的余留长度不得超过 3cm，调制砂浆封堵锚具与夹片间隙，达到强度后即可进行压浆。压浆前应将孔道清洗洁净、润湿，如有积水应用吹风机排除。b.水泥浆的制备孔道
13、压浆用水泥浆拌制时按批准的配合比进行，不可过随意加水，并要在压浆时进行二次拌制。水泥浆采用灰浆泵拌制，流入储浆筒时应经过筛网过滤，筛网孔眼不大于 5 。c.压浆施工预应力张拉后，应在48小时内进行管道压浆，压浆采用真空灌浆技术，压浆压力宜为0.50.7Mpa；压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口，保持一个不小于0.5Mpa的稳压期，稳压期的保持时间宜为35min。d.封锚压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚采用与梁板同强度的混凝土，应严格
14、控制封锚后的梁体长度48四、施工流程智能压浆设备49四、施工流程4.5、移梁a.当孔道水泥浆达到设计强度的80%后，用梁场龙门吊将梁板捆绑吊离台座运至存梁区待架。出梁前应将梁片的制造日期、编号标注清楚。b.梁板吊运时要注意梁的横向稳定，存梁时梁片两侧设方木支撑，且不得超过两层。存梁期不超过两个月。c.场内移梁龙门吊起吊，采用钢丝绳兜底吊，钢丝绳与梁体接触地方要有垫片。 T梁移运T梁垫片T梁存放5051五、施工亮点5.1、预制场功能分区 预制场内功能区划分明确：包括预制区、钢筋加工堆放区、存梁区、办公区和展示区 办公、展示区 存梁区52五、施工亮点 场内水电采用预埋在硬化及台座中，减少场内施工临
15、时电缆,也减少了安全隐患。整体整洁，规范。 5.2、场内水电预埋53五、施工亮点 钢筋半成品骨架加工采用胎模形式，间隔采用定位卡槽，确保加工精度与质量。 5.3、钢筋骨架加工采用胎模54五、施工亮点 自动喷淋养生系统，减少养生过程人员因素的影响。5.4、自动喷淋养生系统55五、施工亮点5.5、智能张拉系统 张拉采用预应力智能张拉系统，使张拉更精确、稳定、安全、可控。5657六、过程控制 施工过程中实时控制58六、过程控制 钢筋焊接长度检查 现场顶板刷毛检查59六、过程控制 保护层检测 现场坍落度检测60六、过程控制 张拉前的交底 真空机使用指导61七、常见缺陷及处理措施627.1、麻面： 麻面
16、是指混凝土表面局部缺浆、粗造或有许多小凹坑，但无漏筋现象，其直径通常在15mm以下。原因分析： 砼入模后振捣质量差、次振捣或漏振，轻为麻面，重为蜂窝；马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土上与模板之间； 新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固；浇筑前没有在模板上洒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少； 模板表面未清理干净，附近有水泥浆渣等杂物。七、常见缺陷及处理措施63七、常见缺陷及处理措施64预防措施： 振捣遵循快插慢拔原则，振动棒从插入到拔出的时间以控制
17、在20s为宜，插入下层5cm10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉位置；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制的高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方式振实； 新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长的未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和；T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免在浇筑上部砼时启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面； 浇筑砼时，无论哪种模板，均需洒水湿润，但不得积水，浇筑前检查模板拼缝封堵可能漏浆的缝将模板表面清理干净，用脱模剂涂刷均匀。修补方法： 用稀草
18、酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透； 修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm； 水泥浆的配比为1:2或1:2.5，由于数量不多可用人工在小桶中搅拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色； 按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；修补完成后，用麻袋保湿养护。七、常见缺陷及处理措施657.2、蜂窝: 蜂窝是指混凝土局部疏松、砂浆少、石子多，石子之间出现空隙，形成的蜂窝状孔洞。 原因分析： 模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重；使用的石子粒径过大或砼坍落度过小；混凝土未分层下料，振捣不实或漏振； 砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，和易性差，造成
19、局部砂浆过少，混凝土离析。预防措施： 浇筑前检查模板拼缝，并洒水湿润，浇筑过程中有专人检查模板质量情况，严格控制每次振捣时间； 混凝土坍落度过小时，拉回拌和站加水和水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；浇灌应分层下料，分层厚度不得超过规范规定；防止漏振，尤其要加强模板边角和结合部位的振捣； 砼拌制时间应足够，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。 七、常见缺陷及处理措施66修补方法：小蜂窝按麻面修补，大蜂窝修补方法如下： 将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面清洗干净；修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂； 水泥砂浆的配比为1:2
20、1:3，并搅拌均匀，有防水要求时在水泥浆中掺入水泥用量为1%3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的； 用抹子将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用尺将棱角取值；、修补完成后，保湿养护。七、常见缺陷及处理措施677.3、孔洞： 孔洞是指砼表面超过保护层厚度，混凝土结构内部存在着空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 原因分析： 骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料时被钢筋和波纹管卡住，下部形成孔洞； 砼流动性差或砼出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇筑不畅； 未按浇筑顺序振捣，造成漏振点，没有分层浇筑或分层过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。预防措施： 在钢筋密集处及复杂
21、部位，采用细石混凝土浇灌，水平分层，采用浇筑马蹄部分，附着式振捣器振捣，其他部位砼采用大料，按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣； 对构件角点和结合部要重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，以确保砼不出现空隙； 砼配合比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求，并在砼运输、浇筑的各个环节采取措施保证砼不离析； 振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布料厚度，走动卸料，避免吊斗直接一次卸料过多 严防杂物出现在拌制好的砼当中。 七、常见缺陷及处理措施6869修补方法： 将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上方倾斜，下部方正水平；用高压水及钢丝刷将
22、基层冲洗干净，修补前用湿麻袋或湿棉纱填满，保持湿润72h； 修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量的1/10000的铝粉； 孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原砼强度高一级的细石砼或补偿收缩砼填补，并分层仔细捣实，以免新旧砼接触面出现裂缝。七、常见缺陷及处理措施707.4、“烂边”和“烂根”原因分析：主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢或橡胶带结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成的。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重时出现砼蜂窝、麻面。另外，附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝，也造成T梁“烂边”和“烂根”的原因
23、。 预防措施： 接缝处贴橡胶海绵条，预制台座包边角钢表面粘贴橡胶海绵，以防止模板振捣时底边脱开台座，每次合模前发现海绵条烂掉的要重新粘贴； 在保证马蹄振捣的情况下，将原先每两道横隔之间的附着式振捣器适当减少到1个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝； 拼缝两侧的振捣器起振时要保持同步，若不同步，模板拼缝的漏浆会增多。修补方法： 漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝的处理办法进行修复。 七、常见缺陷及处理措施71727.5、水纹 原因分析： 砼出现泌水现象，在砼振捣后，贴壁出现水纹； 浇筑完马蹄后，浇筑腹板时误开附着式振捣器，上部浆体顺模板表面流到下层，拆模后出现若断若续的
24、“眼泪”； 附着式振捣器振动力太大，模板轻微松动，模板与砼表面吸附力形成水纹。预防措施： 调整附着式振动器位置及每次开启时的位置与台数；拉紧模板对拉杆，可以采用双螺帽加强。 修补方法：用砂纸或砂轮磨掉即可，亦可不作处理。七、常见缺陷及处理措施737.6、错台、跑模 原因分析：支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝； 相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一；砼侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。 预防措施： 定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求，可每预制50片T梁即检修加强模板一次； 设专人紧固模板，手劲保持对拉螺杆松紧一致；
25、 装模板时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆，砼侧压力比较大时，拉杆使用双螺母，振捣强烈时在螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆蹦丝而出现跑模，亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。 七、常见缺陷及处理措施74修补方法： 将错台高出部分、跑模部分用铁钎凿除，露出碎石，使新茬表面比构件表面略低，稍微凹陷，呈弧形； 用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润； 在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1:2的干硬性水泥砂浆，自下向上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动、抹平，修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致； 为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。七、常见缺陷及处理措施75提问与解答环节Questions and answers76感谢参与本课程，也感激大家对我们工作的支持与积极的参与。课程后会发放课程满意度评估表，如果对我们课程或者工作有什么建议和意见，也请写在上边结束语77感谢聆听The user can demonstrate on a projector or computer, or print the presentation and make it into a film讲师：XXXX日期：20XX.X月
