1、CNCCNC模具加工要求模具加工要求CNCCNC工作标准流程化工作标准流程化 电极设计手顺书1.为什么采用电极加工模具（P2)2.电极设计原理(P3)3.拆电极需注意和考虑的问题(P4-P23)4.电极多处共用时的拆分顺序(P24-P27)5.那些地方需要拆电极(P28)1/891.为什么采用电极加工模具 电火花加工精度高电火花加工精度高 NC加工不到的部位加工不到的部位 模具的特殊要求（火花纹面、镜面）模具的特殊要求（火花纹面、镜面） 电极材料更易于加工出复杂的形状电极材料更易于加工出复杂的形状 电极和工件之间不接触，宏观作用力小，电极和工件之间不接触，宏观作用力小，不会引起变形不会引起变形
2、2/892.电极设计原理： 产品外观要求（如火花纹）的部位 NC不能加工的部位 铣床不能加工的部位 磨床不能加工的部位 线割不能加工的部位3/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-1考虑铜公的布局安排.理清平移,旋转,镜像的关系,要结合用料与编程,cnc加工,打火花所需时间的关系,合理利用材料.4/89平移放电平移放电旋转放电 3-2考虑用刀,即用什么加工方式,用什么类型的刀具,多大直径的刀具进行加工.5/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-3考虑避空.减少材料浪费，方便加工。此面避空6/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-4考虑加工.(要方便加工,防止变形)此面加强防止加工变形7/
3、893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-5有无斜度,无斜度需要自己加斜度.8/89两头面需拔斜度方便加工防止 刀 柄 撞 骨 位 变 形3.拆电极需注意和考虑的问题: 3-6曲面整齐清晰,避免很多碎面,曲面需修剪整齐.烂面需修补，方便加工修补后修补前9/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-7电极与电极相接放电处要考虑接顺.相接10/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-8插穿,枕位,碰穿位和胶位电极要分开.分开拆电极错误拆法11/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-9打斜顶位需注意与线割位置接顺.接顺线割位置12/893.拆电极需注意和考虑的问题:3-10电极基准偏中0.- 2.9毫
4、米的一律拆为偏中3-4毫米,也就是说,在火花图中不存在0.1-2.9的数值,火花图中尽量不采用小数,一般取整数或尾数0.5毫米13/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-11电极基准角与模芯基准角保持一致14/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-12电极与模具基准对应的边倒角 其他三个边倒圆角，优点是在加工时可以避免出现毛刺，方便抛光15/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-13电极自然延长.-毫米后拉成直身，方便检测和加工时接刀 电极设计要为放电加工时易于冲油排渣考虑，基准台应高于最高面-毫米16/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-14电极基准台厚度一般取毫米 加大加长的电极
5、基准台要根据比例加厚，预防变形17/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-15电极基准一般大于电极外型-毫米方便校表18/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-16根据公司买的铜料都是标准材料，拆电极时需注意把电极基准外形做到标准铜料单边小1mm，例15x15做到13x13,减少浪费。19/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-17当出现两个以上的外型比较接近的电极时，基准角要采用不同的做法，便于区分 角圆角20/893.拆电极需注意和考虑的问题:3-18比较薄的筋位电极需要做加强，以宽度不少于4毫米为标准21/893.拆电极需注意和考虑的问题:3-19在电极侧面有空间可以延伸尽量延伸用
6、大刀具加工提高加工效率22/893.拆电极需注意和考虑的问题: 3-20线割电极基准要做10mm厚，方便装夹 线割部位要尽量的靠边，留下足够的地方校表 线割部位靠边可以有效的预防因去料过多引起变形23/893.拆电极需注意和考虑的问题:4.电极多处共用时的拆分顺序 4-1在铜料不浪费的情况下，尽量连到一起 电极多处使用时尽量采用平移 其次使用旋转 最次使用镜像24/89 4-2在空间许可不会干涉的情况下，建议在一个电极上出一半原件一半镜像，基准做在中心，即可平移又能旋转，节约一半成本25/894.电极多处共用时的拆分顺序4-3拆电极要非常注意延伸问题,不延伸EDM加工后的模具,注塑出来的产品外
7、观及夹口都有一定影响, 很多人在拆电极时都不注意这种问题,如下图所示红色部分是典型可以延伸的地方!拆电极时能延伸的地方尽量延伸后拉直深位方便NC加工26/894.电极多处共用时的拆分顺序 4-5拆电极时要考虑为减少EDM拆次数和数量, 拆电极尽量组合在一起(当然要考虑刀具能否加工问题)，当模具要求严格粗打电极尽量组合在一起，精打电极应拆为分体电极27/894.电极多处共用时的拆分顺序5.那些地方需要拆电极 产品外观要求（如火花纹）的部位 需要加工的部位太深，无法用刀具加工或加工的风险太大 模具立面圆角小于刀具直径的 模具立面为尖角的，无法用刀具清角的28/89 文档管理为了保管图档文件，节省电
8、脑资源，减少储存空间，必须每隔3-5月把所有文档保存备份考到公司专用硬盘，防止电脑损坏，文档丢失。1.目的：目的： 为了使编程准确，效率提高，并保证产品的质量。2.使用范围：使用范围： CNC刀路编程。3.操作准备：操作准备： 准备需用CNC加工的工件产品图、模具图、3D外观图、2D档或样品。4.操作步骤：操作步骤： 4.1由主管将已审核之图面分发经各相应之编程人员，并定出预估工时。 4.2编程员分析需进行编程的资料图档。 4.2.1分析加工该工件所需用的刀具的状况。 A先用飞刀进行粗锣，根据所削去料部分的大小进行选择飞刀，有直径16cm，20cm，25cm，30cm,35cm的飞刀。 CNC
9、CNC编程手顺书编程手顺书29/89 B再用中刀粗锣(合金平头刀具粗锣平面，合金圆头刀具粗锣弧面)。 C然后用光刀精锣(合金平头刀具精锣平面，合金圆头刀具精锣弧面)。 D需清角的工件再用精度高的光刀清角。 根据工件需锣面，清角部分的大小选择刀具，有直径1-2cm，2.5-4cm，5-6cm，8-12cm的合金平头、合金圆头刀具。4.2.2分析编程刀具路径 A选面、选线，根据具体情况看锣刀能否把不需要部分锣掉，一般选择内陷、外凸面或周围线条。 B在曲面易撞刀部位，要进行绘图，使刀路精确。 C通过模拟刀路检查所做的刀具路径是否产生过量或者加工面少选。 4.2.3 程序传送：编程员把所编刀路传送到相
10、应之加工机床的传输计算机内，并详细填写加工程序单交给现场操作组长，由组长再发到各机床操作员。5.质量要求：质量要求： 5.1 在编写路径前应把所要加工的工件图形放至标原点。 5.2 编制路径时，曲面、线条等的公差尽量设定在曲面为0.01mm线条为0.005mm范围内。 30/89 5.3 认真检查所要绘的图是否漏绘细小的不引起注意的地方。 5.4 要反复检查所做的刀具路径是否产生过量或者加工面的少选。 5.5 产品清角时应把刀具设定为从大到小。 5.6 产品和分型面应分开编写程序。 5.7 精加工时应特别注意设定的刀间距，是否能完全符合精度的要求。6.注意事项：注意事项： 6.1 在设定刀具时
11、要注意刀的直径要跟随刀具名称相符,好于辨认。 6.2 所写的程序单上的刀具要和所编的刀路名称一致。 6.3 所写的程序单上标示的工件位置,方向等要与计算机图文件的所放置的位置方向一致(必要时附一张3D图片)。31/89CNC 电极及钢料编程加工标准 1、目的 使本组有一个明确加工标准，让每位编程人员都按此标准作业 2、作业流程 2.1 电极加工标准 2.1.1 所有电极细公深度不扣火花位，粗公扣火花位，粗公放火花位放电加工时就不用抬高火花位例：粗公-0.15mm.细公-0.05mm火花位 如图： 图 32/892.1.2 电极开粗工件留余量一般留单边0.1mm，工件薄小的如骨位电极小头数0.8
12、mm 以下，开粗单边需留0.4mm 以上如图，骨位高于30mm需分段加工如图，以防骨位断裂或变形图 图需要分段加工33/892.1.3 所有电极须严格按照图档编程，为保证电极加工出来火花位准确。1 或R0.5 以上刀具单边需设小0.01mm例：火花位-0.05, R3 的刀要设为R2.88。 如图加工图 34/89 2.1.4电极有孔、槽之类的，在原有火花位的基础上单边需锣大0.02mm。 如图图孔单边锣大0.02mm 2.1.5电极编写光刀刀路尽量用球刀、圆鼻刀加工少用平刀加工，球刀、圆鼻刀不易损刀下刀多，平刀刀尖易损下刀量少，例：8mm高2mm直身用R1.5球刀加工，如图 图35/89 2
13、.1.6 碰到要过1刀开粗时先中光后再用小刀加工，例：10刀开完粗后不能直接用1开粗清角容易断刀。 如图 图36/89 2.1.7光基准位的程序放在中粗与光刀程序之间，其目的是确保加工完成避免出现毛刺现象。 例：加工以下电极 如图 图37/89 2.1.8编程在编单边分中放电的电极时需注意，电极碰数面与基准面不能扣火花位，放电按图纸数据放电。 例：加工以下电极 如图图 红色面不需扣火花位，其它面扣火花位加工此电极单边碰数放电38/89在电极编程过程中如何用软件设置加工负余量? 这里我们以UG NX4环境示例，对UG其它版本操作方法基本相同。 通常我们利用工件表面通过布尔运算或修剪的操作来创建电
14、极。但实际的火花加工要求电极比工件小一个放电间隙。在NX4中我们可以通过设置负余量实现。以下分两种情况说明：39/891.对自由形状的工件 ，电极可以采用均匀负余量，如下图40/89用球刀或牛鼻刀加工自由形状时可以在参数里设置负的加工余量，如下图所示，刀的圆角半径要大于负余量，否则出现报警41/89 2.对一些结构件，可能工件深度有尺寸要求，那么在加工电极的时候只需要侧面留间隙，底部由现场人员在火花加工过程中去控制，如下图。 42/89 这种情况常用Z-Level的方式铣削电极，负余量也是在OperationCutting里设置，注意取消Use Floor Same As Side。 43/8
15、9用刀具控制放放电间隙的方法1.立铣刀可设置骗刀。如在软件里设置直径为D6-0.3,直径设置5.7，程序单上就填写直径D6,用欺骗软件的方法放置放电间隙，意思就是用小刀计算，用大刀跑程序，让电极过切，上述设置过切的值为（6-5.7）/2，就是-0.15的间隙，加工后的电极比3D数据单边小了0.15毫米44/89用刀具控制放放电间隙的方法 2. 球刀放电间隙的控制 R3如果设置单边-0.15的间隙，其设置参数为R3-0.3,直径设5.7，圆角设5.7/2，实际在程序单上填写R345/89 3. 牛鼻刀放间隙的方法，以D6R0.5为例，放单边-0.15的间隙，刀具的名字为D6R0.5-0.3,直径
16、为5.7，圆角为0.5，见下图所示：用刀具控制放电间隙的方法46/89 2.19设定一个标准的刀库与加工参数，编程员在编写电极程序前应熟悉此刀库及参数表（见附表一、附表二、附表三、附表四） 附表一 ：附表二 ： 47/89 附表三 ：附表四 ：48/89 2.2 钢料加工标准 2.2.1 胶位尺寸标准：所有胶位、钢料编程都加工到数（特殊要求例外），有火花纹要求的单边留0.05mm 用来放电。 2.2.2 工件FIT 模尺寸标准：a.前后模仁PL 面全部加工到数,PL面如弧面需多精修一次如图 图49/89b.虎口锣大0.02mm，一般设计虎口拔模斜度为5度，编写刀路用6mm 5度斜度刀加工。如图
17、c .擦穿、碰穿位前模仁锣准数；后模仁留 0.02mm，如图 图 图50/89d.模仁行位槽、镶件槽、斜顶槽加工需用块规配编程做补正刀路如图e.前模仁热咀封胶位、胶口套、日期章需用指定配件紧配如图 图 图 51/89f. 前后模仁、镶件、挂台按图档锣深 0.02mm，如图 图 52/89g.精加工平面时先用半精刀抬高0.05mm加工一遍，再用精光刀两次加工抬高0.02mm,加工完后进行测数，根据面的大小选用刀路加工方式，保证加工外观如图（15）图（15） 采用zig-zag加工方式加工面速度快，外观好采用跟随工件加工方式加工面速度慢，外观差53/89图（16） h.编程在编工件深度50mm以上
18、的工件需分段加工防止弹刀过切，侧壁直角加工不了需补正0.1MM在倒R角避免尖角崩角弹刀过切。如图（16）分段加工防止弹刀过切分段加工防止弹刀过切直角需补正0.1MM在倒R角54/89 i.加工流道（水口）需分二次加工，第一次加工留0.03毫米，第二次加工到数进给500F第 一 次 加 工第 二 次 加 工55/89 2.2.3编程注意事项：a.编程人员接到新模时必须对模具的要求有所了解，模具结构的合理性，前后模使用的钢材，哪里是PL面，哪里是碰穿、擦穿，哪里可以是避空的。b. 编程员在加工过程中所构建的机械坐标，需反复验证，坐标有没有在工件的中心是否偏心,安全高度设10mmc. 和拆电极人员商
19、讨了解哪些位置是有铜公放电，哪些位置需锣到数；d. 程序单上光刀注明锣哪里，是否要用全新刀（尽量节省用新刀）；e. 编程员用UG简化图档时，要留原始图核对清楚，杜绝因为形状简化错误而造成加工失误（经常出现错误）。f.光平面跟光侧刀路分开后处理，光平面用圆鼻刀光保证加工出来平面度平，g. UG 刀路做完后，必须检查刀路是否过切。h. 行位、镶件拿来加工时，都要卡外形尺寸，避免因分中、单边碰数而出现问题；i. 开粗钢料（包括模仁，大行位、大镶件）顶上都需留平位，用来磨床磨底时加工好装夹； j.编程员编写程序时，中光预留量不能留太多，利角处要圆弧过度，否则容易出现新刀崩刀、断刀情况。56/89k.
20、编程员在加工前需留意工艺表安排，因工件在加工过程中有可能配合工作需调换工序，如有问题需跟担当沟通清楚后方可拿出去加工。l. 编程员编写钢料程序时，飞刀开粗预留量不能太少，否则容易造成弹刀过切，正常情况下软料余量单边留0.25mm、淬火余量单边0.4mm，具体情况跟工件大小而定。m. 钢料正常情况定座标都是以四面分中为中心，不可以让操机偏数，以减少出错机会。 2.3 实施计划 2.3.1 开会公布新加工标准，制定合格率 2.4 执行、监督方案 2.4.1 编程手册上已有详细的加工方法，每位组员都必须严格的按手册中的加工方法编程； 2.5 效果反馈、持续改善 2.5.1 根据 QC提供统计数据，分
21、析合格率是否达到标准，如达到标准加强监管，继续提高合格率；如达不到标准，查找原因，开会讨论并作培训，使加工方法得到改善，提高合格率。 57/89 程序员在工作过程中做到认真、细致、负责、保持清醒的头脑，在编写程序时熟练运用软件， 选择快捷简单安全的加工方法，合理的运用刀具及加工参数，遇到问题组员之间相互沟通、共同 探讨、总结经验、共同进步。 根据模具部的管理安排和生产运作把CNC 编程分为三部分： 一、电极编程； 二、钢料编程； 三、模胚编程； 编程员的取放图位置 1. (钢料、模胚)必须从网络SERVER/TUDANG/客户名称/年月份/ 模具编号对应的图档中取图； 2. 为了统一管理，CN
22、C 编程员不得修改网络图档名称，保存的刀路图档必须与网络图档取名一 致，即客户名称/年月份/模具编号/ 图档名称。 3. NC 后处理程式的放置位置是：用户名/客户名称 /年月份/ 模具编号/程式名称，例/CNC-1/CNC/6.20/159877-401CNC 编程共同事项 58/89 1.为了节省电脑资源，减少储存空间，应按需取图。 2.在编程加工前仔细检查图档，看是否有烂面、掉面、倒扣现象，如有疑问向组长或设计人员提出并及时解决； 3.若编程加工过程中遇到修模、改模，应重新调取新图，以新图为准，重编程序后，一定要将旧的后处理程序覆盖掉，保证网络上的程序是最新图档； 4.需要加工到位的地方
23、，一定要保证加工到位； 5.编程员在出程序单之前，一定要检查程序单上的刀具和程序名是否与电脑程序上的相同，有特别要求的一定要在程式单上注明，如(刀长、刃长、直身长、分中位、刀把)； 6.编程员须将所有编好程序的图档放在网上由编程员相互检查或组长检查（检查程序的安全和合理性），从而达到减少出错率和提高加工效率。 7.编程员要合理的选择刀具加工，尽量避免因刀具不当而出现NG 。 8.白板通告栏是传达工作信息途径之一，每位组员须重视白板的重要性。 9.编程员编写完程序单后，如中途遇特殊情况需手写更改备注的，写完后必须在程序单签上自己的名字。 共同事项 59/89CNC模胚介绍及加工指导文书模胚介绍及
24、加工指导文书一一.细水口模胚结构介绍（细水口模胚结构介绍（P61-P63）二二.精框模胚加工前需要检查及确认项目（精框模胚加工前需要检查及确认项目（P64）三三.加工前准备事项加工前准备事项.（P65）四四.每块板加工顺序及需配合加工部分每块板加工顺序及需配合加工部分 （P66-P71）五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目 （P72-P81）60/8961/89字码在基准角的对面E9164一一.细水口模胚结构介绍细水口模胚结构介绍-整体介绍整体介绍一号板；前固定板.（定模坐板.固定侧取付板）E9164E9164E9164E9164E9164123456978661
25、1号板：隔热板二号板；水口推板（流道推板. ）三号板；前模（A板. 定模模板）五号板；支承板（受力板.垫板.托板）七号板；顶针固定板（推板固定板. ）八号板；顶针推板六号板；模脚（方铁.垫块）四号板；后模（B板. 动模模板）九号板；后固定板（动模坐板）12号板：隔热板E9164E916410号板为流道板，镶在3号板背面.主要用于齿轮模具.62/893410一一.细水口模胚结构介绍细水口模胚结构介绍-10号板的基本构造介绍号板的基本构造介绍 定位块定位块：使用于精密模具的定位。在前后模仁进入型腔之前进行定位.可防止模任的磨损及破坏.支撑柱：顶住四号板防止四号板变形.限位柱：限制顶出行程.回针：顶
26、针板导向作用.垃圾钉：防止垃圾掉入两板之间造成顶针不能完全回位.63/89一一.细水口模胚结构介绍细水口模胚结构介绍-部分零件功用介绍部分零件功用介绍二二.精框模胚加工前需要检查及确认项目精框模胚加工前需要检查及确认项目订购的模胚回厂拆开后订购的模胚回厂拆开后.如果是精框检查其模胚厂是单边分中还是四面分中加如果是精框检查其模胚厂是单边分中还是四面分中加工的工的.粗框不用粗框不用检查方法：检查方法： 用千分尺测主框两边尺寸，尺寸相同则是四面分中.不相同且基准边尺寸到数则是单边分中. 大型模胚需在机器上检测.方法：检查模胚四面分中的中心坐标是否和以主框边进数到工件中心坐标（图纸有尺寸）相同，相同就
27、是四面分中，不相同且基准边尺寸到数.则是单边分中. （误差可在0-3条）.不相同就用千分表检查基准边到主框尺寸是否和图纸相同，相同就是单边。 基基2/1264/894.工件摆向：工件摆向：确定工件基准角，看清程式单上注明的 基准角摆放方向.再来架模。无特殊情况，基准边永远都是朝机台操作侧无特殊情况，基准边永远都是朝机台操作侧三三.加工前准备事项：加工前准备事项：1.架模工具：架模工具： 油石.压板.螺板.码仔.扳手.效表.分中棒2.审核图纸：审核图纸： 看看工件结构及需要注意 的尺寸和加工位置。3.准备需用的刀具：准备需用的刀具：65/89E9164一号板；前固定板.（定模坐板.固定侧取付板）
28、E9164E9164E9164E9164E91641234569786611号板：隔热板二号板；水口推板（流道推板. ）三号板；前模（A板. 定模模板）五号板；支承板（受力板.垫板.托板）七号板；顶针固定板（推板固定板. ）八号板；顶针推板六号板；模脚（方铁.垫块）四号板；后模（B板. 动模模板）九号板；后固定板（动模坐板）12号板：隔热板字码在基准角的对面加工顺序一加工顺序二加工顺序三加工顺序四加工顺序五加工顺序六加工循序：一般都是由加工循序：一般都是由3号板开始加工。号板开始加工。然后然后4号号.5号号.7 8 9 2 1 的顺序加工的顺序加工.加工顺序七加工顺序八四四.每块板加工顺序及需
29、配合加工部分每块板加工顺序及需配合加工部分66/89（2.3.4号板单独号板单独加工不做介绍）加工不做介绍）1. 5号板的配合加工介绍号板的配合加工介绍5号板是根据需要进行配合加工的.配合4号板背面加工，已4号板的加工中心坐标为准。需要配合一般都是用导柱配合顶针过孔中托司孔拉杆过孔背面4567/89四四.每块板加工顺序及需配合加工部分每块板加工顺序及需配合加工部分68/89 加工7号板需配合4号板背面加工，已4号板的加工中心坐标为准。 用回针配合，如果回针插进去比较松，须用中托司配一下.基准角对基准角回针中托司孔47基四四.每块板加工顺序及需配合加工部分每块板加工顺序及需配合加工部分2. 7号
30、板的配合加工介绍号板的配合加工介绍8号板和7号板合起来配合4号板加工.已4号板的加工中心坐标为准。基准角对基准角中托司孔支撑柱过孔回针69/893. 8号板配合加工介绍号板配合加工介绍.四四.每块板加工顺序及需配合加工部分每块板加工顺序及需配合加工部分70/899号板有司筒针的需配合4号板背面加工，已4号板加工中心坐标为准.用中托司配合. 基准角对基准角49司筒针孔中托司基4：9号板配合加工介绍号板配合加工介绍四四.每块板加工顺序及需配合加工部分每块板加工顺序及需配合加工部分1号板有拉料针的须配合2号板背面加工。已2号板加工中心坐标为准。用导柱配合.加工时.高度减去2号板的余量.基准角对基准角
31、基导柱12拉料针孔 配合加工的目的配合加工的目的1.减少架模时间（减少一次分中.效表）。2.两板配合后框与框.孔与孔的位置度更准71/8912拉料针孔唧嘴孔四四.每块板加工顺序及需配合加工部分每块板加工顺序及需配合加工部分5：9号板配合加工介绍号板配合加工介绍五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目1.1号板：前固定板号板：前固定板 导柱孔拉杆孔拉料针孔唧嘴位置定位环位置吊环孔拉料针孔保证深度到数沉头底部需平螺丝孔一号板加工从底部取数，（有拉料针）需配合2号板背面加工。已2号板加工中心坐标为准。用导柱配合。定位环，唧嘴位置加工时要将寸法做大0.05-0.1MM.。方便
32、组立装模。加工时：高度需减去2号板余量。压模槽CNC加工拉杆孔.唧嘴.定位环孔.拉料针孔拉料针沉头.螺丝孔.压模槽注意下机前检查检查项目：螺丝 拉杆 唧嘴 拉料针孔的大小 .深度 。 沉头深度等。有无遗漏配合72/892.2号板：水口推板号板：水口推板唧嘴孔（大头方向）拉杆孔拉料针孔背面二号板单独加工，加工前应将板厚磨到数（没磨要扣板厚余量），加工时应注意方向，正反面容易混淆。模号正上方为反面（唧嘴大头方向），正下方为正面（唧嘴小头方向），拉料针孔一定要加工到位，保证顺畅。唧嘴小头需到数CNC加工拉杆过孔，唧嘴孔.拉料针孔洗床加工注意下机前检查检查项目：拉杆孔大小 唧嘴小端大小。有无遗漏背面拉
33、料针孔73/89五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目3.3号板：前模号板：前模顶位槽拉杆孔进胶口正面三号板加工从正面取数，单边分中加工时，开粗完，先把主框深度加工到数。加工主框：先把基准边尺寸加工到数，再去加工另一边.加工行位也是一样。四面分中时四边扩大到数。定位槽保证宽度.深度即可，长度须大。铲基槽 需保证深度 宽度到数。开闭器按照图纸尺寸加大2-3条即可。集水块槽： 深度需到数 大小加大5-10条。防水圈底部要平.粗糙容易漏水.易坏.背面流道须光滑CNC加工主框.铲基槽.定位槽.拉杆过孔.螺丝孔.水路孔.防水圈.集水块槽.开闭器孔，流道注意下机前检查检查项目：
34、主框.定位槽.铲基槽须要保证的尺寸。流道。拉杆孔.螺丝孔.水路孔.防水圈有无遗漏主框防水圈铲基槽斜导柱孔74/89大水口模胚背面唧嘴需降板厚余量五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目4.4号板：后模号板：后模正面四号板加工从正面取数，单边分中加工时，开粗完，先把主框深度加工到数。加工主框：先把基准边尺寸加工到数，再去加工另一边.加工行位也是一样。四面分中时四边扩大到数。定位槽保证宽度.深度即可，长度须大。集水块槽： 深度需到数 大小加大5-10条。防水圈底部要平.粗糙容易漏水.易坏.CNC加工主框.行
35、位.定位槽.拉杆过孔.螺丝孔.水路孔.防水圈.水井.集水块槽.弹簧孔.斜导柱避空孔.斜顶过孔等注意下机前检查检查项目：主框.定位槽. 行位.须要保证的尺寸。水井。拉杆孔.螺丝孔.水路孔.防水圈.弹簧孔等有无遗漏拉杆孔主框防水圈.水井行位加工EPSON客户模胚需注意.水井大小.深度有公差 +C水井底部需平 2.5MM以下的顶针过孔超过30MM深的要两面接3MM超过60MM深4MM超过80MM深5MM超过110MM深75/895.5号板：支承板号板：支承板5号板是根据需要进行配合加工的.配合4号板背面加工，已4号板的加工中心坐标为准。需要配合一般都是用导柱配合顶针过孔中托司孔拉杆过孔背面45CNC
36、加工顶针过孔.拉杆过孔.螺丝孔.弹簧孔. 等注意下机前检查检查项目：顶针过孔.拉杆过孔.螺丝孔.弹簧孔. 等有无遗漏76/89五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目6：6号板：模脚（方铁）号板：模脚（方铁）拉杆避空定位销6号板无特殊情况铣床加工螺丝过孔导柱过孔77/89五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目7.7号板：顶针推板号板：顶针推板10/12正面七号板需与四号板配合加工，用回针定位以四号板中心数为标准.如果回针插进去比较松，须用中托司配一下CNC加工.顶针过孔.沉头。限位螺丝过孔.螺丝孔.斜顶过孔等。撑柱过孔时是与八号板配合加工的
37、注意下机前检查检查项目：沉头深度。螺丝孔.限位螺丝孔。螺丝沉头等有无遗漏顶针过孔中托司孔限位螺丝孔顶针沉头保证深度到数.底部需平.顶针有方向定位的.过孔单边避空10-15条即可支撑柱过孔78/89五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目8.8号板：顶针盖板号板：顶针盖板背面八号板需与七号板配合加工，用回针定位以四号板中心数为标准. CNC加工.支撑柱过孔.限位螺丝沉头过孔.螺丝孔. 等。注意下机前检查检查项目：螺丝孔.限位螺丝过孔。支撑柱过孔等有无遗漏中托司孔限位螺丝沉头过孔支撑柱过孔79/89五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目九九.9
38、号板：后固定板号板：后固定板80/89背面9号板有司筒针的需配合4号板背面加工，已4号板加工中心坐标为准.用中托司配合.底部取数加工CNC加工.司筒针过.沉头。压块槽。孔支撑柱过孔.限位螺丝沉头过孔.螺丝孔. 等。注意下机前检查检查项目：压块槽深度。司筒针沉头深度是否到数。螺丝孔.限位螺丝过孔。支撑柱过孔等有无遗漏中托司孔限位螺丝沉头过孔支撑柱过孔司筒针孔深度需保证.沉头底部要平压块槽长宽需做大限位槽CNC加工五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目五五.每块板加工的内容及需检查的项目每块板加工的内容及需检查的项目10号板为流道板，镶在3号板背面.主要用于齿轮模具.8
39、1/89341010.10号板：流道板号板：流道板流道排气定位销CNC加工. 流道.排气.定位销.等。注意下机前检查检查项目：流道不可太粗糙.定位销的大小.排气.螺丝孔等有无遗漏因为注塑材料腐蚀性比较高的就会用到10号板.此板一般都要经过热处理.1目的目的为了提高加工效率，精确加工，保证加工出的工件的质量。2适用范围适用范围电极、行位、前后模、镶件、方铁等的CNC加工。3操作准备操作准备需加工的工件、螺丝、电极夹具、板手、刀具、分中器等。4操作步骤操作步骤 4.1 工件上钢板：由操机员把工件固定在磁台或虎钳。 4.2 工件上机：上机前注意围边的5S执行，把工件固定在磁台或虎钳在工作台上进行分中
40、。 4.3 工件准备加工：应注意工件尺寸是否符合，方向是否对应，刀具是否对应，座标是否对应，程式是否对应。 4.4 工件加工过程中：工件在加工时，应注意有否移位，刀具的磨损程度，切消液有否对准，刀具、工件或气压是否正常。CNC加工手顺书82/89 4.5 工件完成后，编程员检查工件是否合格，确认OK方可下机。 4.6 工件下机：在工件下机时应注意不要把工件撞坏，如果工件过重，应多找一名操作员帮手下机。 4.7工件检查： 4.7.1工件完成后，操机组长立即把加工程序单给编程员并通知编程员到机床上检查。 4.7.2编程员到机床用卡尺量工件尺寸，如发现问题如（表面纹太粗、尺寸不对）时，立即分析并解决
41、问题，解决不了的交由主管解决。 4.8 工件下机后，操作员应把围边的5S执行，准备下一件工件加工。 5注意事项注意事项 5.1 在上工件时，应注意不要把磁台或虎钳刮花，以免加工振动。 5.2 工件的底部要清洁，以免影响工件的精度。 5.3 用分中棒分中时，主轴的转速为400-600转之间。 5.4 用较表分中时，应注意工具不要撞坏较表。 5.5 工件下机前，工件表面是否足够光滑。83/89CNC操作规范与加工质量控制操作规范与加工质量控制84/89一一 目的：目的： 明确明确CNC操作员工作职责范围操作员工作职责范围1.开机后必须三轴归零，常检查机床导轨油、切削油是否充足或其它异常情况。2.工
42、件上机前必须看清楚程式单的要求和工件尺寸、基准方向、摆法，若有不符或不清楚要找编程师沟通，清楚后再上机。3.工件校表，平面度、垂直度要在公差0.01MM之内，碰数分中，先看清楚编程程序单，是分中取数还是单边取数，要检查多一遍，避免出现类似加工出错的问题，对刀要准确，对刀后一定要设定数值。4.走程式前，要检查程式里刀具的大小、类型是否与程式单上所写的刀具相吻合，若有不符，要反馈给编程师处理。85/895.工件开粗时，不得远离机床，开粗完成后必须清理机床，校表检查后再光刀。刀具或刀粒磨损后要用时更换。(光刀，刀把一定要对刀具的误差大小，确保误差在0.01MM之内，如误差大的要找编程师及时更改，以免
43、零件的精度误差造成返工或过切现象。)6.加工中要准备下一加工刀具，下一加工工件。刀具一定要夹紧，防止掉刀，刀具尽量要装短，如装长的话，会弹刀、摆动大、易断刀、零件容易过切现象。7.加工电极时，必须检查清楚电极编号与加工程式是否相对应。（与及电极底部的字唛、粗/精公一定要看清楚，或用色笔写在电极看得见地方，下机时也要对一下，以免出错）8.工件加工完后，必须根据质检内容，检测和记录加工尺寸、外观等，钢料在扫平面时一定要测数，要扫准确，合格后方可下机，特别是外加工的零件，下机后一定要把批锋之类处理干净。9.操作中如有问题或发现问题必须及时向编程师或上级汇报，切不要自作主张。10对所有损耗，损坏的工具
44、、工件或刀具，一律要保存好，由操作员写清楚出错原因，（如在什么情况下刀具断掉，是磨损断还是余量过多断，及提供好的方案给编程师，避免下次同样出现类似情况）并写报废单，主管签名批准，后交由仓库保管。11工件、工具或刀具须整齐摆放在指定位置，不得随意摆放。12交接班一定要交待清楚，并做好交接记录，报表必须准确填写及统计加工工时。13每天下班前10分钟清扫机床及工作区，每周六下班前30分钟进行机床保养，每三个月机床内部需做一次彻底的保养。 86/89 二二 CNC加工质量问题加工质量问题1.合理的用刀。加工钢料、铜公的光刀要严格区分使用，锣钢料用锣钢料的刀具，锣电极用电极的刀具，因为刀具的价格不一样，
45、磨损较多的刀具不能用来光刀使用，这样会严重影响工件的质量问题（操作员注意这点）。光刀的余量要合理，这样对工件的光滑度和刀具的使用寿命会更好。（编程注意这点）2.加工前，用校表先检测刀具是否摆动在允许的公差范围内，刀头及锁咀要加工前用风枪吹干净、或用布擦净方可装刀，对工件的精度和质量有一定的影响。（主轴内面也要常擦干净每天必须要擦干净）3.装夹时，注意看清楚工件和程式单的名称、型号是否相同，材料尺寸是否匹配，装夹高度是否够高，用卡尺卡数。4.程式单要与工模师傅所标示的基准角方向一致，再检查是否对的上3D图，特别是已经钻了运水的工件，一定要看清楚3D图与所上的工件运水是否一致，如有不明要及时反馈编
46、程师或找钳工师傅对下2D图纸，看2D与3D基准角是否一致。87/8988/89 5.程式单要正规化，包括模号、名称、程式名、加工内容、刀具大小、进刀量、特别是刀具装夹安全长度、每条程式的预留的余量、光刀，要注明清楚，R面与平面要接顺的地方，要在程式单上注明，操作员在加工时要提高0.020.05MM先加工，锣了几刀时停掉看看是否接顺，用手摸下是否起级，若不顺时再降下锣。6.程式单上一定要有2D或3D图，且要标示“X长、Y宽、Z高”六边数据，凡是有平面的要标示“Z”数值，操作员加工后方便检测数据是否正确，有公差的要注明公差数据。7.机床加工速度操作员要严格控制好，F速与S主轴转速要相互合理调节好，
47、F速快时相对S主轴要加快，在不同区域有进给速度都要做调节。钢料开粗（30F/R5刀）加工后要重新校表、碰数。加工完后，检查质量没问题后方可下机，要做到一次加工完美。8.列出好刀具参考表，刀具总长、直身长度、刀锋长度，飞刀刀把长度、型号，作为编程的参考使用。（特别是飞刀刀把，光刀时一定要测刀）三 CNC工作进度和管理1.刀具的使用和管理锣电极、钢料的光刀要严格区分，每个操作员分别分配好粗刀、光刀，用盒子区分好，锣电极、钢料的光刀分别区分使用和放置，不能用锣铜公的刀具去锣钢料。2.刀头、锁咀要做到每装刀一次要清理干浄铜铁屑，夹具工具摆放要整洁，不同的工具指定在同一摆放区域且在放整齐，要常做到整洁的观念。3.操作员要合理调节F速进给和S转速，在加工是要做好下一步工作的准备，包括要装夹工件和下一步程式的刀具，节约下机停机的状态下去做准备工作，这样就可提高生产效率。4.加式完后的工件要吹干净铜铁屑、油污，及挫干净批锋，送到下一要加工的部门。 89/89
