1、飞鸿公司飞鸿公司设备设备培训课件培训课件: :12OEE: OEE: 是一个独立的测量工具，它用来表现实际是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，的生产能力相对于理论产能的比率，时间开动率，时间开动率，设备性能开动率以及产品合格率指数三个关键要素组成。设备性能开动率以及产品合格率指数三个关键要素组成。3 设备六大损失的构造设备六大损失的构造所有所有生产时间生产时间( (可可利用时间利用时间) )操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间停机停机损失损失表现表现损失损失缺陷缺陷损失损失负荷负荷时间时间(有效有效)利用利用时间时间净净利用时间利用时间创
2、造价值创造价值的时间的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单 1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故障、调整) 4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率4六种重大损失降低机器效能说明可使用总工时可使用总工时168 - 7*1 = 161计划内停工计划内停工 = 1 小时小时/天天总体设备效能 = 43% x 42% x 66% = 12%每周总工作时间每周总工作时间7 7* *24 24 hours = 168hours = 168机器故障机器故障 = 11.3 小时小时换线= 80.5 小时
3、操作时间操作时间161 - 91.8= 69.2计划外停工计划外停工 = 27.4 小时小时速度降低速度降低 = 12.9 小时小时 机器运转时间69.2 - 40.3 = 28.9质量缺陷质量缺陷 = 9.4 小时小时 增值时间28.9 - 9.7 = 19.2损坏损坏 = 0.3 小时小时 161-91.8时间开动率43%16169.2-40.3设备性能开动率42%69.228.9-9.7产品合格率66%28.95 时间开机率时间开机率u 时间开动率（时间开动率（Operating Rate / AvailabilityOperating Rate / Availability）：）： 是
4、用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计 划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间 来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。开动率。l 计划停机时间计划停机时间 = =日常维护保养时间日常维护保养时间+ +交接班时间交接班时间+ +一级保养时间一级保养时间+ +换模试换模试模时间模时间+ +计划维修时计划维修时 间间+ +达产的
5、停机时间达产的停机时间+ +其它计划中规定的时间其它计划中规定的时间l 计划外停机时间（异常停机）计划外停机时间（异常停机） = =故障时间故障时间+ +工装及模具故障时间工装及模具故障时间+ +工艺调试时间工艺调试时间+ +待料时间待料时间+ +其它计划外停机其它计划外停机 时间时间. . 6设备应开动时间设备负荷时间设备运行时间净运行时间设备利用率设备利用率= =负荷时间负荷时间/ /设备应开动时间设备应开动时间计划利用率计划利用率= =运行时间运行时间/ /设备负荷时间设备负荷时间时间开动率率时间开动率率= =净运行时间净运行时间/ /运行时间运行时间换模试模换模试模 计划维计划维修修
6、达产的停机等达产的停机等设备启动到稳定生设备启动到稳定生产的时间产的时间设备故障设备故障 模具故模具故障障 质量质量 待料待料 计划停机时间计划停机时间启动时间启动时间异常时间异常时间 时间开动率相关关系时间开动率相关关系 计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定， 并在生产计划中有所安排。并在生产计划中有所安排。 在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始 计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，计划外停机时间和小故障停机
7、时间。计划外停机时间可分为五大类， 主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。7 异常停机类别异常停机类别-1u 故障停机损失（故障停机损失（Equipment Failure Breakdown LossesEquipment Failure Breakdown Losses） - - 故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。 - - 偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正 - - 而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或
8、遗漏而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏 - - 偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难 - - 故障是可以预防的故障是可以预防的 u 换装和调试损失（换装和调试损失（Setup and AdjustmentSetup and Adjustment） - - 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（LossesLosses） - - 达到单一时间内的换装（少于达到单一时间内的换装（少于1010分钟）分钟） - - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换
9、装区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装 时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来 减少整个换装时间损失。减少整个换装时间损失。 u 空闲和暂停损失（空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage LossesIdling and Minor Stoppage Losses） - - 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有 些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备
10、空闲，很明显，这种停顿有别于 故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。 8 异常停机异常停机-2u质量缺陷和返工（质量缺陷和返工（Quality Defects and ReworkQuality Defects and Rework） 质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通 常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷 数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的
11、原因难于发现，常被遗数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗 漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。 u开工损失（开工损失（Startup LossesStartup Losses） 开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。 这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平， 操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在操作技能的熟练程度等的不同而异。这
12、项损失较大，而且是潜在的。在 实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此 很少加以消除。很少加以消除。 9 性能开机率性能开机率u 性能开动率（性能开动率（Performance RatePerformance Rate） 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障 停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌 握设备的性能，发挥设备的潜
13、力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣 化，不能满负荷工作。化，不能满负荷工作。 统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理 论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产 计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期 时间的差距，才能提高设备性能开动率。时间的差距，才能
14、提高设备性能开动率。l 减速损失（减速损失（Reduced Speed LossesReduced Speed Losses） - - 设计速度与实际速度的差别设计速度与实际速度的差别 - - 机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低 - - 通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有助于问题的解决。通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有助于问题的解决。 10 合格品率合格品率u 合格品率合格品率(Quality Rate)(Quality Rate) 是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合是用
15、设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合 于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备 综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合 格品数规定如下：格品数规定如下： 合格品数合格品数 = = 投料数投料数 ( (启动废品启动废品+ +过程废品过程废品+ +返修品返修品+ +实验品实验品) ) 11设备损失结构设备损失结构定义定义正正常常出出勤勤时时间间停停止止时时间间休息时间休息时间生产计划规定的
16、休息时间生产计划规定的休息时间日常管理时间日常管理时间早会（每日早会（每日1010分）、培训、消防演习、健康检查、预防注射、分）、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。计划的保全、改良保养时间。TPMTPM活动，每日下班之清扫活动，每日下班之清扫无负荷时间无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负负荷荷时时间间停机停机时间时间故障故障/ /停机损失停机损失突发故障引起之停止时间突发故障引起之停止时间换装
17、和调试损失换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转运转时间时间速度速度损失损失时间时间空闲和暂停损失空闲和暂停损失运转时间运转时间( (加工数加工数 C.T C.T) )减速损失减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数基准加工速度与实际加工速度之差。加工数( (实际实际C.TC.T- -基准基准C.TC.T) )实质实质运转运转时间时间不良不良损失损失质量缺陷质量缺陷和返工和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间止有效稼动之时间启动损失启动损失生
18、产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间工等制作不良品之时间价值运转时间价值运转时间实际产生附加价值的时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间生产良品所花的时间12中国员工的画像中国员工的画像13希望你关注希望你关注OEEOEE14OEEOEE数据收集数据收集u设某设备某天工作时间为设某设备某天工作时间为8H8H，班前计划停机，班前计划停机10MIN10MIN，故障停机，故障停机30MIN30MIN，设备调整，设备调整35MIN35MIN，产品的理论加工周期为，产品的理论加工周期为1min/1min/件，
19、一天共加工产件，一天共加工产品品400400件，有件，有2020件废品，求这台设备的件废品，求这台设备的OEEOEE。 u根据上面可知：根据上面可知： u计划运行时间计划运行时间=8=8* *60-10=47060-10=470（minmin） 实际运行时间实际运行时间=470-30-35=405=470-30-35=405（minmin） 时间利用率时间利用率=405/470=0.86=405/470=0.86（86%86%） 设备性能率设备性能率=400/405=0.98(98%) =400/405=0.98(98%) 质量指数（质量指数（QDIQDI）=(400-20)/400=0.95
20、(95%) =(400-20)/400=0.95(95%) OEE=OEE=时间利用率时间利用率* *设备性能率设备性能率* *质量指数质量指数=80% =80% 在上表中在上表中, ,我们只列举我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEEOEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEEOEE工具，企业可工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。高生产效率的目的。1516感谢大家的参与，谢谢！THANK YOU ！
