1、 目目 录录 1. 1. 编制依据编制依据 1 1 2. 2. 编制范围及原则编制范围及原则 1 1 3. 3. 水文地质及工程概况水文地质及工程概况 2 2 3.1.水文及地质 2 3.2.工程概况 . 2 4. 4. 施工组织及施工组织及临时工程临时工程 3 3 4.1.施工组织 . 3 4.2.临时工程 . 3 4.2.1.施工用水 3 4.2.2.施工用电 3 4.2.3.施工便道 3 4.2.4.混凝土拌和站 4 4.2.5.临时用地 4 5. 5. 施工机械配备施工机械配备 4 4 6. 6. 主要材料主要材料 5 5 7. 7. 施工进度计划施工进度计划 6 6 8. 8. 施工
2、方案及方法施工方案及方法 6 6 8.1.总体施工方案 . 6 8.2.施工工艺和方法 . 6 8.2.1.陆上钻孔桩基础施工 6 8.2.2.桩基灌注故障处理及检测 12 8.2.3.承台、系梁及明挖扩大基础施工 13 8.2.4.墩台身施工方案及方法 15 8.2.5.柱式墩台施工工艺和方法 16 8.2.6.墩台帽、盖梁施工 20 8.2.7.垫石施工 23 8.2.8 桥台台背回填施工 23 8.2.9.箱梁的预制、运输与架设 23 8.2.10.桥面接口工程 43 9. 9. 夏（雨）季、冬季施工措夏（雨）季、冬季施工措施施 4343 9.1.雨季施工措施 . 43 9.2.夏季施工
3、措施 . 44 9.3.冬季施工措施 . 45 10. 质量保证措施质量保证措施 46 11. 11. 安全保证措施安全保证措施 4949 12. 12. 工期保证措施工期保证措施 5353 13. 13. 施工环境保护、水土保持、文明施工措施施工环境保护、水土保持、文明施工措施 5454 14. 14. 附表、附图附表、附图 5656 石武客运专线石武客运专线 SWZQ-8 标段标段 DK945+883 公跨铁立交桥公跨铁立交桥实施性施工组织设计实施性施工组织设计 1.1. 编制依据编制依据 1.1.1.1.国家、铁道部及有关部门发布的现行技术标准、施工规范、工程质量检验评定 标准。 1.2
4、.1.2.国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工、环境保护、水土保持的法律、 规程、规则、条例。 1.3.1.3.客运专线铁路施工技术指南及质量验收标准。 1.4.1.4.新建铁路石家庄至武汉客运专线河南段采用的通用图、标准图、定型图。 1 1.55.京广铁路客运专线河南有限责任公司发布的 指导性施工组织设计 （第一版） 。 1.6.1.6.石武客运专线现场实地踏勘和调查的相关资料。 1.7.1.7.石家庄至武汉客运专线郑州至武汉施工图。 1.81.8. .积累的成熟技术、科技成果以及多年来从事同类工程的施工的成功经验。 2.2. 编制范围编制范围及原则及原则 新建石家庄至武汉铁路客运专线河
5、南段 SWZQ-8 标段 DK945+883 公跨铁立交桥 (GK0+200.228GK0+306.288)下部结构的施工。 2.1.安全第一的原则 施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工 方案。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。 2.2.优质高效的原则 加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标， 贯彻执行 ISO9001 质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和 质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，追求利润最佳化。 2.3.方案优化的原则 科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动
6、指南，在施工组织 设计编制中，对桥梁主体的关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的 前提下，择优选用最佳方案。 2.4.科学配置的原则 在施工组织中实行科学配置，选派有施工经验的管理人员，专业化施工队伍， 投入高效先进的施工设备，选用优质材料，确保人、财、物设备的科学合理配置。 2.5.合理布局的原则 从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施 工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，充分利用规划占地。工程 完成后，及时平整复耕，恢复植被。 3.3. 水文地质及水文地质及工程概况工程概况 3.1.3.1.水文及水文及地质地质 3.1.1 地层岩性与地
7、址构造 桥址地表多已开挖，局部见填土，为第四系上更新统坡残积层，其中细角砾土， 褐黄夹褐红及杂色，潮湿，中密，局部稍密，砾石呈棱角-次棱角状，成份以石英质 为主，砾石含量约在 50-60%之间，砾石粒径为 0.2-2cm，个别达 4cm，间夹黏性土 薄层，层厚 28m；粗角砾土。 本桥碳化环境作用等级为 T2；地下水无化学侵蚀性。本桥址区场地土属中硬土 场地土类型，为级场地类别；本区地震动峰值加速度为0.05g。 3.1.2 水文地质特征 地表水不发育，地下水为孔隙潜水，不发育（路堑已基本开挖到位，地下水已 长期渗排） 。 3.2.3.2.工程概况工程概况 本桥桥址在 DK945+883 处跨
8、越石武客运专线，与石武客运专线斜角 60，交叉 点道路里程 GK0+255.371。桥梁中心桩号 GK0+258.258，起止桩号为 GK0+200.228 GK0+306.288，全长 106.06m，基础采用钻孔摩擦桩，桩径为 1.5m 和 1.25m 两种， 共计 10 根桩 132 延米，平均桩长 13.2m；上部结构采用四跨（220m+230m）预 应力混凝土小箱梁，先简支后桥面连续。公跨铁立交桥桥址区位于剥蚀低山丘陵， 地形起伏较大，自然坡度 2545，植被较发育，局部辟为农田、道路等。 4 4. . 施工组织及临时工程施工组织及临时工程 4 4.1.1. .施工组织施工组织 本桥
9、梁安排中铁十八局石武客运专线河南段 SWZQ-8 标项目经理部四分部负责 施工。 在工程开工前，项目分部对全体施工人员进行了全面的安全和质量教育培训， 并经考核合格后方可上岗作业。 项目分部设立了安全质量部门， 负责指导检查工作。 项目分部的质检工程师、安全工程师对施工现场的安全、质量工作进行监督、检查、 评定和指导。桥梁施工队设立专职的安全员和质检员，按照相关规范标准和要求进 行施工、检查。对重要的工种全部要求进行专门的培训，考试合格后，持证上岗。 本桥由桥梁施工一队负责施工，施工队下设桩基分队和承台与墩身施工分队，完成 本桥的施工。具体劳力资料分配情况见附表 14-2。 4 4.2.2.
10、.临时工程临时工程 4 4.2.1.2.1. .施工用水施工用水 施工用水采用就近打井取水和利用水塘取水两种方法，从水井和水塘铺设给水 管道至各墩。 4 4.2.2.2.2. .施工用施工用电电 施工用电主要将沿线附近的高压线扩能改造或新架高压线后引入施工现场，在 施工现场安装变压器降压后作为施工电源，并配备内燃移动式发电机，以防停电和 供电不足影响施工的连续性。生活用电从附近变压器引进或直接采用农电。 4 4.2.32.3.施工便道施工便道 施工便道作为施工车辆、材料及设备出入施工现场的通道，在施工中有着举足 轻重的作用，为了满足本桥线下工程施工及线上博格板的运输需要，便道采用半刚 性路面结
11、构。根据对工程所在地地材的调查了解情况，结合便道所经地段地表土松 软的特点， 本桥施工便道面层采用 40cm 泥结碎石结构形式， 填筑成型的便道顶面高 出地面不少于 30cm；便道坡率为 1：0.5；为了利于便道横向排水，便道顶面设置 2%的单向横坡，便道沿红线侧设单侧矩形排水沟，沟深、沟宽均不小于 40cm。由于 本桥与石武客专 DK945+870DK945+890 段路基相交，为便于本桥施工在 DK945+900 处附近设置上下路基马道，马道下部埋设单层1500 钢筋混凝土管，壁厚 30cm，每 节长度 2 米，埋设深度应满足路堤边坡排水。 4 4.2.42.4.混凝土混凝土拌和拌和站站
12、全桥的混凝土在 4#拌和站集中拌和，拌和站设在 DK951+600 里程处，位于本桥 线路中心， 拌和站占地 23 亩， 站内设全自动计量装置 HZS120 混凝土搅拌设备一套， 采用电子自动计量配料系统进行配料，确保配料的精确性。为了满足冬季施工的需 求，拌和站内设有锅炉，用于拌和水的加热。拌和站内道路由于载重较大，硬化时 采用 30cm 厚的 C20 砼，其它场地均采用 20cm 厚的 C20 砼进行硬化。储料仓间采用 砖砌墙体将料仓予以隔墙，分类存放砂石料，以免混淆。砼拌和站及砂石料场全部 搭棚，夏天防晒、防雨、冬季全封闭保温。 4 4.2.52.5.临时临时用地用地 本桥临时用地本着少
13、占农田、临近线路的原则进行布置，临时用地主要用于施 工便道、钢筋加工场、混凝土拌和站的修建，以及钻孔桩外运泥浆的存放等。 生产和生活房屋布置遵循方便生产、便于管理的原则，生产用房靠近各工点布 置，生活房屋采用便于安拆、利于环保的彩钢瓦活动板房，水泥库房等采用砖瓦房， 生活区统一规划、集中布置，营区周围采用砌砖围墙或波纹板设围护，并涂以明显 色彩。生活区垃圾集中堆放，定期用垃圾车运往指定处理点处理；生活污水排入污 水收集容器处理并拉到指定地点排放。为了便于对全线的管理和控制，本桥在 DK951+600 处设有现场指挥部，为现场管理、技术人员提供办公及生活场所。 5 5. . 施工机械配备施工机械
14、配备 根据DK945+883 公跨铁立交桥图纸所提供的地质情况，本桥钻孔桩基础拟采用 冲击成孔方式，配备汽车起重机负责吊放钢筋笼。承台、墩身模板采用定模钢模板， 配备汽车起重机、平板车负责模板的安装、转运等工作。混凝土由拌和站集中拌和， 混凝土搅拌运输车运输，必要时采用混凝土输送泵车配合混凝土灌注。本桥所需主 要设备见表 1 公跨铁施工机械配备表，详情见附表 14-3。 表表1 1 公跨铁公跨铁施工机械施工机械配备表配备表 序号序号 机械设备名称机械设备名称 型型 号号 单单 位位 数数 量量 1 冲击钻机冲击钻机 GCD1500 台台 3 2 吊车吊车 QY16 台台 1 3 汽车吊汽车吊
15、QB-100t 台台 2 4 运梁台车运梁台车 100t 台台 1 5 挖掘机挖掘机 PC220 台台 1 6 装载机装载机 ZLC50C 台台 1 7 成套钢筋加工设备成套钢筋加工设备 套套 1 8 发电机发电机 GF200 台台 1 9 变压器变压器 400KVA 台台 1 10 电焊机电焊机 BXH-500 台台 4 11 全站仪全站仪 GTS751 台台 1 12 全站仪全站仪 PENTAXR003 台台 1 13 电子水准仪电子水准仪 DSZ2/DSZ3 台台 1 14 砼拌和站砼拌和站 HZS120 台台 1 15 空压机空压机 YH-12 台台 2 16 承台模板承台模板 套套
16、1 17 墩身模板墩身模板 套套 1 6 6. . 主要材料主要材料 本桥所需主要材料见下表，所需原材料见附表14-4分年、分季度主要材料使用计 划。 表表2 2 主要材料数量表主要材料数量表 序号 材料名称 单位 数量 备注 1 I 级钢筋 T 26.34 2 II 级钢筋 T 110.78 3 砂 子 T 525.1 4 石 子 T 691.6 5 水 泥 T 168.3 7 7. . 施工施工进度进度计划计划 根据施工整体安排和征地拆迁、施工图纸到位情况，本桥计划进场 3 台冲击钻 机。 桩基于 2010 年 7 月 18 日开工， 到 2010 年 8 月 30 日完成桩基， 承台施工
17、于 2010 年 8 月 5 日开工， 到 2010 年 9 月 15 日完成， 墩台身施工于 2010 年 8 月 15 日开工， 到 2010 年 9 月 30 日完成，盖梁施工于 2010 年 8 月 20 日开工，到 2010 年 9 月 20 日完成，预制小型箱梁预制于 2010 年 7 月 25 日开工，到 2010 年 9 月 30 日完成， 箱梁架设于 2010 年 9 月 10 日开工， 到 2010 年 11 月 20 日完成， 具体施工进度情况 见附表 14-5：DK945+883.000 公跨铁立交桥施工进度图。 8 8. . 施工施工方案及方法方案及方法 8 8. .
18、1.1.总体施工方案总体施工方案 施工准备钻孔桩基础桩基检测承台（系梁）施工墩台身（盖梁）施工箱 梁架设施工桥面系工程施工。 8 8. .2 2. .施工工艺和方法施工工艺和方法 8 8. .2 2. .1 1. .陆上钻孔桩陆上钻孔桩基础施工基础施工 本桥钻孔灌注桩基础，桩径为 1.5m和 1.25m两种,根据地质情况采用冲击钻成 孔，膨润土泥浆护壁，导管法水下灌注混凝土。 （见钻孔桩施工工艺框图） （1） 、施工方法 桥址地下（表）水较丰富处桩基采用冲击钻机钻孔，钢筋笼现场加工绑扎，汽 车吊放，砼在现场设立砼搅拌站统一拌制，混凝土采用混凝土搅拌运输车运输或采 用混凝土输送泵泵送，水下灌注砼
19、施成桩。见钻孔施工工艺流程图 。 （2）、场地平整 在桩基施工前，把各桩基位置垫平，用机械碾压密实。使机械能顺利进场，且 在施工中使钻机保持稳定；当场地为陡坡时，用枕木搭设工作平台。 （3） 、测量放样 、根据施工需要补充加密控制网点。 、根据桩的布置形式、距离及要求的施工精度，使用全站仪精确测定桩位并 钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图 砼达到设计标高 桩位放样 埋设护筒 钻机就位 钻进 清孔 吊放钢筋笼 设立导管 灌注水下砼 拔除导管 凿桩头 测量砼面 高度 设置隔水栓 钢筋笼制作 搭设工作台 有水地段做围堰 制作护筒 钻具准备 向孔内注清水 或泥浆 泥浆沉淀池 检测调整泥 浆指标
20、泥浆 供水 泥浆 准备 钻孔检查 钢筋笼吊装 砼生产 做砼试块 拔出护筒 试拼装导管 埋设孔位护桩。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于 5cm。 （4） 、泥浆制备 选择并备足良好的造浆粘土，利用钻机造浆, 每个孔绘制地质剖面图，并针对 不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重:砂黏土不大于 1.3，大漂石、卵石层不大 于 1.4，岩石不大于 1.2；泥浆粘度一般地层为 1622s，松散易坍地层为 1928s。 保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位 2.0m，使泥浆的压力 超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。 （5） 、埋设护筒 护筒埋设： 孔口护筒
21、采用厚 10mm钢板制作， 内径比桩径大 40cm， 长度为 200cm， 采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相连接处用粘土夯实，护筒外面与原土之 间也要用粘土填满、夯实。顶部高出地面 50cm，位置要准确，平面偏差2cm，倾斜 2.1 抗冻融循环 合格 抗氯离子渗透/库仑 护筋性 无锈蚀 预防碱骨料反应 合格 抗裂性 未开 裂 8.2.9.2.8.2.9.2.制梁生产工艺制梁生产工艺 8.2.9.28.2.9.2. .1.1.工艺流程工艺流程 采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。预应力孔 道采用抽拔预埋橡胶棒成孔。 底腹板、 顶板钢筋骨架在钢筋绑扎台座进行整体绑扎，
22、 采用龙门吊及专用吊具吊至已安装好侧模的制梁台座，调整好钢筋骨架位置，安装 好端模然后将内模用卷扬机拖进底腹板。 混凝土在拌和站集中拌制，采用混凝土搅拌运输车运输至制梁台座处，用混凝 土输送泵配合布料机入模，采用插入式和附着式振动器振捣，整体一次性灌注，覆 盖洒水养生。在制梁台座上进行预应力筋的预张拉和初张拉，采用龙门吊配合运梁 车移至存梁区，在存梁台座上进行终张拉、压浆和封端。箱梁预制工艺见“后张法 预应力箱梁施工工艺框图” 。预制移梁工况见后图示。 后张法预应力小箱梁施工工艺流程图后张法预应力小箱梁施工工艺流程图 坐标定位网片制作 模型清理、涂隔离剂 装 运 检验、试验 制作试件 混凝土强
23、度、 压浆试件强度合格 底模测量修整 测量校正 测量校正固定 振动器检查 混凝土强度、弹性 模量均符合 坐标定位网片绑扎 箱梁内模钻移 安装箱梁外模 钢内模检查涂脱模剂 模型调整、隐蔽检查 混凝土灌注 养护 拆 模 清孔、穿束 预应力预、初张拉 输送泵调试 安装篷罩 钢绞线下料编束 张拉设备检验 制作试件 混凝土强度符合 混凝土强度符合 移梁、自然养护 预应力终张拉 孔道压浆 封锚、封端 制 浆 制作试件 模板制作验收 钢筋加工 进场钢筋检验 监理检查 整体吊放钢筋骨架 支座板安装 支座板制作 钢筋骨架整体绑扎成型 监理检查 安装端模 锚垫板安装 钢绞线锚具检查 箱梁预制及移梁工况示意图箱梁预
24、制及移梁工况示意图 5 3，在底模上设置钢支墩，其上安装内模支承系统和走行轨道 内模支承系统 钢支墩 钢筋骨架 龙门吊轨道 龙门吊 腹板钢筋 底板钢筋 钢筋骨架 吊 架 吊 2，龙门吊将绑扎好的底腹板、顶板整体钢筋骨架由加工台座吊至制梁台座上方，置入模板内 1，在梁台上清理底模、外模并涂脱模剂，安设支座 外 模 模板整修台 外 模 支座板 内模走行轨道 6.采用斜向分段、水平分层法浇筑砼，底板砼由内模顶部天窗布料 端模 拉杆 腹板下部砼 底板砼 7 5，安装预应力锚垫板，使用龙门吊将整备好的端模吊至制梁台座并安装 龙门吊轨道 龙门吊 顶板钢筋骨架 端 模 吊索 6 4，将拼装好的内模整体钻至钢
25、筋骨架内，置于支承系统上 龙门吊轨 道 龙门吊 支承系统 内模 升降油缸 10 7，依次浇筑底板腹板顶板及翼缘板砼，收浆抹面，完成浇筑 翼缘板砼 8，养护完成后，拆除端模，用龙门吊移至模板整修台 龙门吊轨 道 龙门吊 端 模 吊索 16 9，拆除内模：内模整体落在轨道上。 使外模脱离梁体，安装预应力张拉设备进行箱梁预张拉。 内模及支架 内模升降油缸 轨道 顶板砼 梁端部砼 砼布料方向 8.2.9.28.2.9.2. .2.2.施工工艺方施工工艺方法法 1 1）. .制梁作业制梁作业 A.A.原材料要求原材料要求 水泥，细骨料，粗骨料，矿物掺和料，拌合用水，外加剂等高性能混凝土原材 料，及非预应
26、力钢筋，预应力钢绞线，钢配件，锚具，制孔管道及泄水管等材料， 在入场前应考察选定备用料源，在入场时按要求严格进行检验和复检，入场料有固 定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防 误用。在梁场拌合站设清洗设备，碎石必须进行清洗。 B.B.模板工程模板工程 (1)模板设计与结构 采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。模板要设 预拱度和砼压缩量。 (2)模板安装与拆卸 箱梁预制的过程中，钢模板的安装与拆卸是控制工期及施工质量的一道关键工 18 10,内模整体抽出推至整修台，拆除外模,进行初张拉。 内 模 外 模 内模支承系统及轨道 拉杆 拆模油缸
27、 24 11，将梁运至存梁台座，张拉完毕，完成压浆封锚后。 序，所以需要严格制定合理的工艺流程。 模板安装工艺流程如下图所示： 内模安装：液压内模的安装流程见下图。 液压内模安装液压内模安装流程框图流程框图 模板拆卸的工艺流程如“模板拆卸工艺流程图”所示。 模板安装工艺流模板安装工艺流程框图程框图 底模 端模 将橡胶棒顺入到端模 相应孔位上 将端模与外模 联接 将锚垫板固定于端 模上 外侧模 用底脚楔铁将钢支 撑限位 钢筋骨架、内模，安装上 拉杆，并与端模联接。 利用液压杆将模板 撑到标准位置 内模 在钢筋笼内安装钢马 凳 安装纵梁钢支 墩及滑轮 将拼装调试完 毕的内模整体 钻入钢筋骨架 调整
28、内模安装尺 寸， 确保保护层厚 度 安装轨道梁到底模支撑块上 安装模板拖行轨道 用卷扬机拖行模板到轨道梁上到位 拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板 升起顶升油缸、安装顶升护套 拆除顶升护套、收缩顶升油缸 用液压油缸按序打开动模板到位 安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸 模板拆卸工艺流程图模板拆卸工艺流程图 设计规定，当梁体砼强度达到设计强度的 60%以上，梁体砼芯部与表面、箱内 与箱外、表层与环境温差均不大于 15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气 温急剧变化时不宜拆模。液压内模的拆卸流程见下图： 液压内模拆卸流程图液压内模拆卸流程图 8.2.9.28.2.9.2. .3.3.钢筋工程钢筋工程 梁
29、体底腹板、顶板钢筋在钢筋绑扎模架上进行整体绑扎成型。最后通过两台门 吊把成型的整体底腹板、顶板钢筋骨架吊装就位。根据设计要求预埋综合接地钢筋 和预留接地端子。钢筋制作及安装工艺见“钢筋制作及安装工艺流程图” 端模 松开与内外模的联接螺 栓及锚垫板固定螺栓 拆除 两侧端模 拆除 底腹板端模 内模 内模拆卸详见 示意图 梁体强度达到设 计体的 60% 初张拉使梁体脱 离外模 钢筋加工及架立工艺流程图钢筋加工及架立工艺流程图 (1)钢筋加工：钢筋连接采用滚轧螺纹套筒连接 (2)钢筋绑扎 为了保证钢筋绑扎精度，梁体钢筋分解为底腹板、顶板钢筋，在模架上分部绑 扎，然后组装绑扎，最后整体吊装到制梁台位，定
30、位网片用标准模架加工。 钢筋绑扎及保护层要求 钢筋的交叉点用镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向（8 字形）交错扎结或按双对角 线（十字形）方式绑扎牢固，必要时可用点焊焊接，扎丝头一律弯到钢筋内侧防止 进入保护层内。钢筋之间的联系筋采用梅花形布置间距不大于 50cm。 安装梁体钢筋骨架时，为保证梁体各部位的砼保护层厚度，在钢筋与模板之间 设置与梁体混凝土同强度等级的细石混凝土垫块，每m2 不小于 4 个。 质量检验 表表 1111 钢筋骨钢筋骨架制作及安装允许偏差架制作及安装允许偏差 序号 项 目 容许误差（mm） 1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10 2 弯起钢筋的位置 20 3 箍筋内边距离尺寸
31、差 3 钢筋质量检验 钢筋的下料 钢筋的调直 钢筋的对接 钢筋的弯曲 梁体不同型号的钢筋批量加工 在钢筋绑扎模架上绑扎底腹板、顶板钢筋骨架 吊运底腹板、顶板钢筋骨架至制梁台座安装 内模钻进 4 桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检 查） 15mm 5 底板钢筋间距及位置偏差 8mm 6 箍筋间距及位置偏差 15mm 7 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 15mm 8 钢筋保护层与设计位置偏差值 +5mm、0 9 其他钢筋偏移 20mm (3)梁体预埋件设置 梁体的各种伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋件应与模板、钢筋 骨架同时安装，满足设计要求。 预埋防落梁钢板：每片梁 4 块，按设
32、计要求设置。 通风孔：在箱梁底板上设置直径 10mm的通风孔，设置于梁体中心线上,间距 3m，每片梁四处，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，保证 预应力钢筋的混凝土保护层大于1倍管道直径。 在通风孔处增设直径17mm的钢筋环。 通风孔采用10mm的通风孔PVC管预留。 吊装孔：箱梁吊点设在梁端腹板内侧，每端吊点由 4 个吊孔组成，吊点的孔 径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵， 并进行局部防水处理。 8.28.2.9.2.9.2. .4.4.混凝土工程混凝土工程 (1)预制箱梁混凝土拌制与泵送 混凝土拌制 拌和站和试验室必须具备检测资质证。
33、 每盘混凝土搅拌时间 23 分钟，每盘混凝土产量 1.0m3。混凝土拌制前由试验 室出具施工配合比通知单。 坍落度：底、腹板 14-15cm；顶板 17-20cm。含气量 3-4%，入模温度 5-30。 含泥量(每片梁所用砂、石料均须取样检测)，砂1.5%，碎石0.5%， 。 混凝土试件(150mm150mm)制作：第一片梁及以后每 5000m3 (约 15 片梁)应制 作的混凝土试件为R压 15 组，其中标养 4 组，同条件养护 4 组，其余为施工试件。R 弹 8 组，其中标养 3 组。R见证 4 组(R压、R弹各 2 组)。R抗冻 2 组。R抗渗 1 组。R 抗裂 1 组。 共计 31 组
34、。 一般状态制作混凝土试件 25 组(不含抗冻、 抗渗、 抗裂试件)， 其中R压 16 组，R弹 9 组(含见证各 1 组)。 混凝土运输和泵送：采用混凝土输送泵浇筑。梁场配备 4 台混凝土搅拌运输 车，2 台H80 混凝土输送泵配合 2 台布料机，备用一台混凝土输送泵，满足砼运输 灌注，混凝土拌合物应始终连续输灌，混凝土泵送结束，及时用水对混凝土泵和罐 车进行清洗。 (2)混凝土的灌筑与振捣 箱梁梁体混凝土灌筑时间不超过 6h。模板温度控制在 535，混凝土拌合物 入模温度控制在 530。雨天灌筑混凝土应增加砂、石含水率的测定次数。 混凝土从一端向另一端连续灌注，水平分层斜向分段，每段布料长
35、 56m，梁 体混凝土层厚 30cm，先后两层混凝土间隔不大于混凝土初凝时间。 灌筑原则为“先底板、腹板后顶板” 。混凝土自两侧腹板和端模中部滑板三个方 向同时灌入，振动棒振捣为主，侧振为辅，同振数秒后停一段时间(510 秒)再振， 直至梁体混凝土密实。底、腹板混凝土的灌注过程见下图。 混凝土灌筑示意图混凝土灌筑示意图 两侧腹板混凝土对称浇筑混凝土高度一致。每 4m为一灌筑段。采用插入式振动 棒振捣。为满足桥面平整度及泄水坡度要求，配备砼提浆整平机进行整平，人工二 次抹面压实，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼因失水产生收缩裂缝。 (3)养护工程 箱梁混凝土采用自然洒水覆盖养护。初凝混凝土R=0
36、.45MPa(浅手印)用中等力 度，终凝混凝土R=2.5MPa。 洒水养护时间不少于 14 天。 洒水时间间隔随天气变化而定， 白天每 2 小时一次， 夜间每 4 小时一次，向阳向风面多洒些水。环境温度低于 5时，预制梁表面喷涂 第一步 第二步 第三步 养护剂，采取保温措施，不能洒水。 4.2.1.5.预应力工程 (1)制孔：预应力成孔采用抽拔预埋橡胶棒成孔的方法。橡胶棒分两段，接头位 置在跨中，先用塑料布和胶带封裹接头 250mm，其上紧扎三根12 固定钢筋(用 4 道扎丝)，见橡胶棒接头处理示意图。梁体混凝土浇筑完成后，其最后(最弱)混凝土 强度大于 0.5MPa即可在两端同时分向逐根拔管
37、，抽拔方向与管道方向顺直，用 5t 卷扬机配合人工进行抽拔。 梁体预留管道的允许偏差见下表。 表表 1 12 2 梁体预留管道允许梁体预留管道允许偏差表偏差表 序 号 项目 允许偏差（mm） 1 跨中 4 米范围内 4 2 其它部位 6 (2)钢绞线的张拉 工艺流程见下图。 预应力施工工艺流程框图预应力施工工艺流程框图 预施应力 按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。 一般工艺流程：清理锚垫板安装工作锚环及夹片安装限位器预施应力。 预张拉：在梁体混凝土强度达到 60%设计强度，内模、端模松脱后进行。 初张拉：在梁体混凝土强度达到 80%设计强度时进行。预、初张拉也可同时进 制 孔 检 孔 钢绞
38、线制作 钢绞线穿束 钢绞线预张拉 钢绞线初张拉 钢绞线终张拉 端头钢绞线切割 行，初张拉完成即可吊移梁体。 终张拉：在梁体混凝土强度达到设计值，且龄期不少于 10 天时进行。 生产初期，需测试 2 片梁的管道摩阻、锚口摩阻和喇叭口摩阻，用以计算张拉 时的预应力瞬时损失，权衡是否增补设计预应力值。 预张拉、初张拉工艺流程：010%k（作伸长值标记）初张拉控制应力（静 停 5min）补拉至初张拉控制应力（测伸长量）回油至 0 锚固。 终张拉的一般操作流程：020%k（作伸长值标记）k（静停持荷分钟） 补拉至k（测伸长量）回油到 0 锚固（测回缩量） 。 张拉质量控制 为防止梁体发生扭曲，用四个千斤
39、顶张拉时，要求对称于梁体中心线的每一对 预应力钢绞线进行两端同步、左右对称张拉；张拉顺序必须依照设计规定。用二个 千斤顶同步张拉时，允许一束不平衡束。 压力表首次使用前必须经计量部门检定。 使用时必须定期检定， 检定有效期 1.0 级为一周；当使用 0.4 级时，检定有效期可为一个月。张拉千斤顶使用前必须校正， 校正系数不得大于 1.05，校正有效期为一个月且不超过 200 次张拉作业。 操作油泵、千斤顶人员必须经培训合格后方可上岗工作，工作时必须按照给定 的张拉力进行张拉。 预应力锚具须经检验合格后才能使用。 张拉力控制以油压表读数为主， 以预应力钢绞线伸长值作校核， 按 预应力筋实 际弹性
40、模量计算的 伸长值与实测伸长值相差不超过6%；实测 伸长值以 10%张拉 力作为测量的初始点。 在整个张拉过程中，要检查有无断、滑丝现象。终张拉完 24 小时后， 检查工 作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的 0.5%，且不在同一侧，且一束钢绞线内断丝不得超过一丝。 钢绞线每端回缩量不大于 6mm。 锚固后夹片表面平整，同束夹片外露量差不超过 1mm。 钢绞线及锚环夹片因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其他伤痕，或同一根钢 绞线张拉超过 3 次时，要予以更换。 终张拉完成后，测量梁体上拱度值（偏差不得超过设计值的 5）和弹性压缩 量。 每片梁终张拉时， 必须保
41、证有专职检查人员在场监督， 否则不得进行张拉作业， 同时须有专人及时填写张拉记录。 钢绞线切割 经检查合格，下达切割通知后方可切割钢绞线，钢绞线切断端头距锚环面距离 34cm。采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。 切割完成后用防水涂料对锚头进行防锈处理。 安全要求 高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。 油压泵上的的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间的高压管连同油路的各接头均须 完整紧密，油路畅通，在最大油压下保持 5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时 修理更换。 张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。 张拉时发现张拉设
42、备运转声音异常，应立即停机检查维修。 锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施 工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。 8.2.9.28.2.9.2. .5.5.压浆、封锚工程压浆、封锚工程 (1)压浆 预应力筋终张拉完成后，在 48 小时内进行管道真空辅助压浆。 压浆前的准备工作 张拉结束，用水泥砂浆进行封锚，确保水泥浆在最大压力下不漏浆。 压浆前用高压浆体冲洗管道，排除孔内积水杂物，保持孔道畅通、湿润、清洁。 保证压浆机具运行状态良好，配件数量充足，各输浆管道要有良好的通畅性和密封 性。 管道压浆用水泥采用与梁体混凝土水泥相同的品牌及等级。 浆体拌制
43、 采用强度等级 42.5 级低碱普通硅酸盐水泥， 与设计指定的微膨胀低泌水灌浆剂 配比，在试验人员指导下准确称量，进入砂浆搅拌机搅拌制作。浆体过 2mm2mm钢 丝滤网。 浆体压入管道温度为 525；压浆时及压浆后 3 天内，梁体及环境温度均不 低于 5。 管道压浆 压浆按先下后上的顺序进行，每个孔道的压浆必须一次完成。 如有串孔现象，对串孔的有关孔道同时进行压浆。 压浆步骤：管道压浆采用真空辅助压浆。在孔道一端先用真空泵抽吸预应力孔 道内的空气， 使孔道压力达到-0.06-0.10MPa的真空度， 然后在孔道的另一端用压 浆机以 0.50.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，待出口喷
44、出的稀浆变 浓时，关闭阀门继续压浆至无漏水或水成慢滴状态时，持压 0.50.6MPa2 分钟，然 后卸压，拆移进浆阀门，开始新一轮孔道压浆。 如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，立即用压力水把未压满孔道冲 洗干净，故障处理后再重新进行压浆。 压浆作业结束，必须及时清洗干净压浆机械、阀门和输浆胶管。 压浆质量检验 制作浆体强度试件(抗压、抗折)各 2 组。浆体的 28 天强度不小于 35MPa，抗折 强度不小于 7.0MPa。 (2)封锚 孔道压浆完毕并经检查合格后，及时进行梁体封端。此项工作必须在终张拉后 的三天内完毕。 封端混凝土 封端混凝土由试验室严格控制其配合比，拌合站准确拌制，严
45、禁使用其它混凝 土封端。 封端混凝土中加入掺加MCI2000 或MCI2006NS迁移性钢筋防腐剂，为C50 无收缩 混凝土。 凿毛 梁端接灌面凿毛，要充分均匀，保证保留的原混凝土面积不超过总面积的 30%， 但锚穴外沿 510mm范围可以不凿，以免破坏梁端面。 凿毛后锚穴需清理干净，灌注封锚混凝土前用水清洗湿润。 封端钢筋 端钢筋按设计图加工点焊，尺寸准确（3 8） ，以便放入锚穴中。 在全部清理工作完毕后， 对锚具进行防水处理， 使用防水层上的防水涂料即可， 用此涂料把锚具的全部外露面积范围内均匀足量地涂刷一次，然后把不满意的地方 再补刷一次，为保证涂刷效果，可以刷到锚下垫板上一部分，但严
46、禁刷到相邻混凝 土上。 放置钢筋网片，网片要有准确的保护层为 35mm，并用一端带钩一端带有螺纹的 短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网片绑扎在一起以保证封端混凝土与梁 体联为一体。 混凝土的灌注 终张拉后，在三天内封锚，封锚混凝土可分几次填塞，并用钢筋棍捣固密实。 若与原混凝土之间产生缝隙，必须在封锚混凝土初凝前重新捣固使之与原混凝 土之间密实。 表面用抹子抹平、抹光，与原混凝土之间不错台，表面颜色均匀一致。 封锚后进行防水处理： 新旧混凝土之接缝处须用防水涂料均匀地涂刷一个圆周， 宽度为 30mm2mm，并使接缝处于“30mm”的中心位置。 混凝土的养护 封锚混凝土的养护与梁体混凝土相
47、同，在初凝后的 12 小时之内更须加倍养护。 8.2.9.28.2.9.2. .6 6. .移梁、存梁移梁、存梁 箱梁场内移运采用龙门吊配合运梁车进行箱梁的转移、存储。 为确保箱梁在吊装移运、存梁过程中的不受扭，因此，采用四点起吊、三点平 衡的方法，吊梁采用专门设计的吊具，确保四点处于同一平面上，使梁体受力状态 良好，在存放时须保证每个支点反力与四个支点的平均值相差不超过5%、支座板 的不平整量控制在 2mm以下。 为使箱梁在吊移过程中平衡稳定，吊装梁体时在梁体顶板下缘吊孔处垫以钢垫 板，垫板厚度为 50mm，吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物 等，保证垫板与梁顶板底的密贴。
48、 8.2.9.28.2.9.2. .7 7. .提梁装运提梁装运架梁架梁 (1)箱梁吊装 龙门吊配合运梁车进行起吊、移梁、落梁作业，运梁车行驶到取梁台位，停稳 至准确位置。 龙门吊取梁后低位行走至运梁主便道装车位时停车，待梁体稳定后起升梁体到 高出运梁车 300mm左右位置，运梁车就位后再将梁体移至运梁车上方，调整梁体位 置直到满足运梁车承载要求后平缓落梁。 箱梁吊装到运梁车两个横向托梁上，两个横向托梁一个在运梁车前部固定，另 外一个在运梁车后部由电机驱动，通过链式传动可前后移动，两个横向托梁的间距 可调，满足运送 20m、25m等不同砼箱梁的运输要求，每个横向托架配两个支承点， 支承点的横向
49、间距根据砼箱梁允许支承点的位置来确定。 (2)箱梁运输 运梁车载梁运行时，以最高不超过 5km/小时的速度行驶，沿预先设置的道路红 线前进，在通过桥梁时必须保证车轮在箱梁腹板上方行走。 运梁过程中，运梁车前后左右各有一人监护运行，注意观察道路情况、运梁车 速度和箱梁状况，并与运梁车司机、前方指挥用对讲机保持联系，遇到突发情况要 按下紧急制动按钮紧急停车。 运梁车行驶方向和位置的保证： 运梁前在运梁车行进方向上(包括制梁场施工便 道、路基、已架设箱梁桥面)标记一条红色的标志线，提醒司机注意运梁车走向，确 保运梁安全。 （3）箱梁架设 A.主要施工步骤及施工方法 汽车吊架梁施工工序 施工准备 道路的铺垫 人员的安全教育临时支座线放设支座墩安装 支座 纵、横向位置微调 落梁就位 反复，直至一孔梁架设到位 B.B.架梁前准备工作 对待架箱梁
