1、 企业资源计划 Enterprise Resource Planning4 4.1 .1 MRP MRP 概述概述4.2 MRP4.2 MRP的基本原理的基本原理4 4.3 .3 MRPMRP编制编制4.4 CRP4.4 CRP企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRP的起源的起源最大的客户服务最大的客户服务最小的库存投资最小的库存投资高效率高效率( (低成本低成本) )的工厂作业的工厂作业企业企业目标目标企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRP的起源的起源销销售售系系统统目标：销售更多的产品、尽力满足顾客目标：销售更多的产
2、品、尽力满足顾客 需求需求后果：不考虑生产能力和库存量控制后果：不考虑生产能力和库存量控制企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRP的起源的起源目标：生产更多的产品、尽力完成生目标：生产更多的产品、尽力完成生 产任务降低成本，提高产量和产任务降低成本，提高产量和 生产效率生产效率后果：不考虑物料库存量控制后果：不考虑物料库存量控制生生产产系系统统企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRP的起源的起源目标：降低物料库存水平，目标：降低物料库存水平， 减少库存成本减少库存成本后果：不能满足生产部门的生产领料后果：不能满足生产部门的
3、生产领料 需求，造成物料短缺，生产任需求，造成物料短缺，生产任 务达不成，不能满足客户需求。务达不成，不能满足客户需求。物物控控系系统统企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRP的起源的起源u1947年美国生产与库存控制协会成立年美国生产与库存控制协会成立u1960年前后年前后Joseph Orlicky等人开发了等人开发了 第一套物料需求计划（第一套物料需求计划（MRP）软件系统）软件系统u20世纪世纪70年代生产计划和物料控制系统年代生产计划和物料控制系统 原理思想及软件系统诞生原理思想及软件系统诞生企业资源计划 Enterprise Resource P
4、lanningMRP的发展历程的发展历程21. 基本基本MRP22. 闭环闭环MRP23. MRP-II24. ERP25. ERP的未来的未来企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRPMRP概述概述物料需求计划（物料需求计划（Material Requirements Planning MRP Material Requirements Planning MRP ）它是）它是2020世纪六十年代发展起来的一种计划物料需求量和需求时间的系世纪六十年代发展起来的一种计划物料需求量和需求时间的系统。这里的统。这里的“物料物料”是泛指所有的材料、在制品、半成品、外购
5、是泛指所有的材料、在制品、半成品、外购件和产成品。开始时，它只计算需求量，是开环的，后来，从原件和产成品。开始时，它只计算需求量，是开环的，后来，从原料供应厂商和生产现场取得了信息反馈，形成了闭环的料供应厂商和生产现场取得了信息反馈，形成了闭环的MRPMRP，这，这才开始成为一种生产方式。年代发展起来的制造资源计划（才开始成为一种生产方式。年代发展起来的制造资源计划（Manufacturing Resource Planning MRP Manufacturing Resource Planning MRP ），不仅涉及物），不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种广泛的资源协调料
6、，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种广泛的资源协调系统。它代表了一种新的生产管理思想，又是一种新的组织生产系统。它代表了一种新的生产管理思想，又是一种新的组织生产的方式。应包括在的方式。应包括在中。中。 和和 具有具有广泛的适用性，但它们主要优点能在多品种小批量生产类型的加广泛的适用性，但它们主要优点能在多品种小批量生产类型的加工装配企业得到最有效的发挥。工装配企业得到最有效的发挥。企业资源计划 Enterprise Resource PlanningBreak!企业资源计划 Enterprise Resource Planning4 4.1 .1 MRP MRP 概述概述4.2 MRP4
7、.2 MRP的基本原理的基本原理4 4.3 .3 MRPMRP编制编制4.4 CRP4.4 CRP企业资源计划 Enterprise Resource Planning （Material Requirement Material Requirement PlanningPlanning，简称为，简称为 MRPMRP）是对主生产计划的各）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。支持计划和时间进度计划。企业资源计划 Enterprise Resource Planning要生产什么？生产多少？（来源于要生产什么？生
8、产多少？（来源于MPSMPS）要用到什么？（根据要用到什么？（根据BOMBOM展开）展开）已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）产出信息）还缺什么？还缺什么？( (计算出结果计算出结果) )何时安排？何时安排？( (计算出结果计算出结果) )企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRPMRP的最基本的任务包括两个方面：的最基本的任务包括两个方面：一、从最终产品的一、从最终产品的MPSMPS导出相关材料的需求量和需导出相关材料的需求量和需求时间；求时间；二、根据物料的需求时间和生产周期来确定其开始二、根据
9、物料的需求时间和生产周期来确定其开始生产的时间。生产的时间。企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRPMRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划，的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划，其基本依据是：其基本依据是：一、一、MPSMPS（指在某一计划时段内应生产出的各种产品（指在某一计划时段内应生产出的各种产品和备件）和备件）二、物料清单（指物料之间的结构关系及每种物料二、物料清单（指物料之间的结构关系及每种物料需求的数量，需求的数量，BOMBOM是是MRPMRP系统中最为基础的数据）系统中最为基础的数据）三、库存信息（指每个物料的现有库存量和计划接三、库
10、存信息（指每个物料的现有库存量和计划接收量的实际状态）收量的实际状态）企业资源计划 Enterprise Resource Planningw MRPMRP与与MPSMPS MRPMRP是对主生产计划的各个项目所需的全部是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。进度计划。企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRPMRP的作用编制零件的的作用编制零件的生产计划和采购计划生产计划和采购计划. . 物料需求计划物料需求计划 MRP42产品信息产品信息 （物料清单）（物料清单）（工艺路线）（
11、工艺路线）库存信息库存信息3（物料可用量）（物料可用量）主生产计划主生产计划 MPS 1要生产什么？要生产什么？生产多少？生产多少？要用到什么？要用到什么？已经有了什么已经有了什么？结果结果1:1:还缺什还缺什么？么？结果结果2:2:何时安何时安排？排？P108企业资源计划 Enterprise Resource Planning企业资源计划 Enterprise Resource Planningw MRP最主要的输入数据是最主要的输入数据是3个，即个，即MPS、BOM和和库存状况。库存状况。 w MRP的处理过程主要包括读取的处理过程主要包括读取MPS数据、分解数据、分解BOM、计算物料毛
12、需求、计算物料净需求和下达、计算物料毛需求、计算物料净需求和下达作业计划。作业计划。 w MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各种计的输出主要是可以用于管理和控制的各种计划和报告。划和报告。 的输入、处理和输出的输入、处理和输出企业资源计划 Enterprise Resource PlanninglMRPMRP的运算结果的运算结果l提出每个加工件和采购件的建议计划。提出每个加工件和采购件的建议计划。企业资源计划 Enterprise Resource Planningw 物料清单物料清单BOM的概念的概念 物料清单物料清单BOM（Bill of Materials）：）：是产品结构的技是产品
13、结构的技术性描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到术性描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量下属部件的数量 物料清单是一种树型结构，又称为物料清单是一种树型结构，又称为产品结构树产品结构树. .企业资源计划 Enterprise Resource Planning产品产品BOM Y E(1) F(1) G(1) C(1) MPS MRP X B(1) A(1) D(1) C(2) 0 层 1 层 2 层 1-指的是数量关指的是数量关系系企业资源计划 Enterprise Resou
14、rce Planningw 低层码的概念低层码的概念 物料的低层码是分配给物料清单上的每个物品一个从物料的低层码是分配给物料清单上的每个物品一个从0 0至至N N的数字码。的数字码。 在产品结构的物料清单中，在产品结构的物料清单中，最上层的低层码为最上层的低层码为0 0，下一，下一层则为层则为1 1，依次类推。，依次类推。 一个物品只能有一个一个物品只能有一个MRPMRP低层码低层码。当一个物品在多个产。当一个物品在多个产品中出现，或在同一个产品结构的不同层次出现时，品中出现，或在同一个产品结构的不同层次出现时，则取处在则取处在最低层的低层码为该物品的低层码。最低层的低层码为该物品的低层码。
15、企业资源计划 Enterprise Resource Planning低阶码低阶码共用件的问题共用件的问题 假设有两个成品，甲和乙，它们各自的假设有两个成品，甲和乙，它们各自的BOM如图：如图： 甲甲(1) 乙乙(1)B(2)企业资源计划 Enterprise Resource Planningw 料品料品B是甲的子件，同时也是是甲的子件，同时也是D的子件，我们说的子件，我们说B是是“共用共用件件(Common Parts)”。w 假设料品假设料品B现有库存量现有库存量50个。如果甲和乙均有客户订单量个。如果甲和乙均有客户订单量各各100个，我们现在就用在上一节中所说明的个，我们现在就用在上一
16、节中所说明的BOM展开方展开方式来计算料品式来计算料品B的供应数量。当我们将甲的的供应数量。当我们将甲的BOM逐层展开逐层展开后，再接着将乙的后，再接着将乙的BOM也展开时，也展开时，B的毛需求量分别各为的毛需求量分别各为200，库存量可以重复减二次吗？，库存量可以重复减二次吗？w 换言之，在甲展开时，换言之，在甲展开时，B的毛需求量为的毛需求量为200，扣除库存量，扣除库存量50，还缺，还缺150。之后在乙展开时，。之后在乙展开时，B的毛需求量为的毛需求量为200，还能，还能再扣除库存量再扣除库存量50吗？当然不行！因为这吗？当然不行！因为这50个库存量已经预个库存量已经预备给甲生产用了，如
17、果再扣一次，将来生产乙时必然会缺备给甲生产用了，如果再扣一次，将来生产乙时必然会缺料。这种现象，料。这种现象，w 那么，该如何做才对呢？我们必须借助于一个称作那么，该如何做才对呢？我们必须借助于一个称作“低阶低阶码（码（LLC：Low Level Code）”的技巧。的技巧。企业资源计划 Enterprise Resource Planning什么是低阶码？什么是低阶码？w 依照各料品在物料清单中的阶位，而按阶层高低依照各料品在物料清单中的阶位，而按阶层高低，由上而下从零阶起，将全部料品排序，即为各，由上而下从零阶起，将全部料品排序，即为各料品的低阶码。料品的低阶码。w 在在MRP展开时，从低
18、阶码最小的开始，将全部料展开时，从低阶码最小的开始，将全部料品的需求，逐阶向下展开计算。品的需求，逐阶向下展开计算。w 以上述甲、乙产品为例：以上述甲、乙产品为例：B在甲的在甲的BOM中，其阶中，其阶码码(Level Code)为为1，但在乙的，但在乙的BOM中，阶码为中，阶码为2，所以我们定义，所以我们定义B的低阶码的低阶码(Low Level Code，LLC)为为2，也就是，也就是B在各在各BOM中最低的那个中最低的那个“阶阶码码”。按照这个。按照这个LLC的定义，可以逐个计算各料的定义，可以逐个计算各料品的品的LLC如下：如下：企业资源计划 Enterprise Resource Pl
19、anning 低阶码是由电脑自动计算的，不能只用手低阶码是由电脑自动计算的，不能只用手工来计算，因为料品一多，势必发生错误工来计算，因为料品一多，势必发生错误。每当有新增或修改物料清单后，应重新。每当有新增或修改物料清单后，应重新推算全部料品的低阶码。推算全部料品的低阶码。 0 1 2 企业资源计划 Enterprise Resource Planning低层码低层码 Y E(1) F(1) G(1) C(1) MPS MRP X B(1) A(1) D(1) C(2) 0 层 1 层 2 层 C的低层码是的低层码是2计算时从上到下计算时从上到下,需求累加需求累加A的低层码是的低层码是1企业资
20、源计划 Enterprise Resource Planning-29Browser客戶客戶订单订单 成品仓库成品仓库工厂工厂计划员计划员需求需求销售部门销售部门企业资源计划 Enterprise Resource Planning 时 段（周） 批 提 现 已 安 低 物 分 全 前 有 库 层 料 配 存 量 期 量 量 量 码 号 当期 1 2 3 4 5 6 7 8 1 1 0 0 0 0 X MPS 计划产出 MPS 计划投入 10 10 10 10 20 20 10 10 1 2 0 0 0 0 Y MPS 计划产出 MPS 计划投入 20 20 20 20 20 20 1 2 1
21、5 0 0 1 A 毛需求 计划接收量 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 15 10 5 5 5 10 0 5 5 20 0 20 0 20 20 10 0 10 0 10 10 0 50 2 40 5 10 2 C 毛需求 计划接收量 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 35 30 50 55 50 55 60 45 15 50 50 45 40 55 5 50 55 55 55 MRP报表报表MRP的输入的输入物料物料C由由X,Y的的总需求决定总需求决定企业资源计划 Enterprise Resource Planning MRP计算逻辑计算逻辑w MRP的处理逻
22、辑的处理逻辑 先计算上层物料的需求，依次计算下层物料的需求。先计算上层物料的需求，依次计算下层物料的需求。 每一层物料的计算项目与每一层物料的计算项目与MPSMPS计算类似，先计算第一时计算类似，先计算第一时段的项目，逐步计算未来时段段的项目，逐步计算未来时段。企业资源计划 Enterprise Resource Planning MRP计算流程计算流程w MRP每一种物料各项目的计算逻辑每一种物料各项目的计算逻辑 毛需求：父项物料的计划投入时段是子项物料的毛需求时段毛需求：父项物料的计划投入时段是子项物料的毛需求时段 净需求净需求i毛需求毛需求i安全库存预计库存量安全库存预计库存量i-1计划
23、接收量计划接收量i 净需求净需求i0，即没有净需求，转即没有净需求，转 ，否则转，否则转 计划产出量计划产出量i = min净需求净需求i批量与批量增量准则批量与批量增量准则 确定计划投入量与投入期确定计划投入量与投入期 计划投入量计划产出量计划投入量计划产出量/成品率计划产出量成品率计划产出量/(1-损耗率损耗率) 计算预计库存量计算预计库存量 预计库存量预计库存量i预计库存量预计库存量i-1计划接收量计划接收量i计划产出量计划产出量i毛需求毛需求i i=i+1重复重复步，到整个计划展望期的所有时段算完为止。步，到整个计划展望期的所有时段算完为止。njjj1项目用量因子父项物料计划投入量子项
24、物料毛需求数企业资源计划 Enterprise Resource PlanningX物料需求计算物料需求计算(逐级展开)XA (1)C (2)O (2)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量批量=40批量=1批量=1提前期=1批量批量=1时 段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0时 段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0现有量=0时时 段段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量现有量=10时时 段段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量 毛 需 求净 需 求预计库存量1010101
25、010101010 510101010101010 5101010102020202010202020201010202020203030 5101010304050404030301010 0 04040MPSMRP加工计划采购计划企业资源计划 Enterprise Resource Planning多个产品多个产品MRP运算运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量预计可用库存量净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量预计可用库存量净需求计划产出量计划投入量MPS 计划产出量MPS 计划投入量MPS 计划产出量MPS 计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122
26、220000000000XXYCA504051015当期110 0 5 52010 0 0101010101010101020202020202020202345678 515 020 0202010 010 5 53530505550556045155050 454055 5505555 55 时 段2/03 2/10 2/17 2/24 3/03 3/10 3/17 3/2452+201=30企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRP的生成与更新方法的生成与更新方法w 再生法：再生法：将对整个将对整个MRPMRP系统进行重新计算与更新系统进行重新计算与更新
27、, ,是现行的是现行的ERPERP系统大多采取的一种方法。系统大多采取的一种方法。 主生产计划的每一个最终产品的需求都加以分解主生产计划的每一个最终产品的需求都加以分解 对每一个对每一个BOMBOM文件进行访问文件进行访问 每一个库存状态记录都要刷新每一个库存状态记录都要刷新w 净改变法净改变法 只对主生产计划改变而影响只对主生产计划改变而影响MRPMRP的部分物料清单进行的部分物料清单进行MRPMRP的局部生成与更新。的局部生成与更新。 该方法只适用于环境变化较大，而该方法只适用于环境变化较大，而MRPMRP计算复杂、耗时计算复杂、耗时很长的企业，通过局部的作业方式来取代全面分解的很长的企业
28、，通过局部的作业方式来取代全面分解的作业方式。作业方式。 企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRP子系统与其他子系统的关系图子系统与其他子系统的关系图生成生成生成生成独立需求独立需求MRP采购管理采购管理MPSCRP制造标准制造标准车间管理车间管理JIT管理管理平衡平衡库存管理库存管理销售管理销售管理BOM库存信息库存信息计划信息计划信息企业资源计划 Enterprise Resource Planning 每项物料有各自的每项物料有各自的MRPMRP计划报表，单从这样的报表还不能计划报表，单从这样的报表还不能判定判定MRPMRP计划是否可行。计划是否可行。
29、MRPMRP计划是否可行，要通过能力需计划是否可行，要通过能力需求计划来验证。运行能力计划时，要根据各个物料的工艺求计划来验证。运行能力计划时，要根据各个物料的工艺路线，把各个时段企业要生产的全部物料占用各个工作中路线，把各个时段企业要生产的全部物料占用各个工作中心的负荷同工作中心的可用能力进行对比，经过调整，使心的负荷同工作中心的可用能力进行对比，经过调整，使负荷与能力平衡后，计划才是可行的，只有可执行的计划负荷与能力平衡后，计划才是可行的，只有可执行的计划才能下达。才能下达。 然后，企业根据确认的然后，企业根据确认的MRPMRP执行、下达制造订单和采购执行、下达制造订单和采购订单订单（建议
30、订货量和交货期）（建议订货量和交货期）。企业资源计划 Enterprise Resource Planning4 4.1 .1 MRP MRP 概述概述4.2 MRP4.2 MRP的基本原理的基本原理4 4.3 .3 MRPMRP编制编制4.4 CRP4.4 CRP企业资源计划 Enterprise Resource Planning实例见实例见115-119115-119企业资源计划 Enterprise Resource Planning-40低层码与低层码与MRP计算计算0层层1层层2层层XB(1)CD(2)B(3)F企业资源计划 Enterprise Resource Planning
31、第二层第二层第一层第一层B(1)CB(3)D(2)X1X提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=0时时 段段123456789毛需求毛需求10现有库存现有库存10101010100000计划产出量计划产出量0计划投入量计划投入量0B提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=10时时 段段123456789计划产出量计划产出量10计划投入量计划投入量10时时 段段123456789毛需求毛需求20计划产出量计划产出量20计划投入量计划投入量20D提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=0时时 段段123456789毛需求毛需求60现有库存现有库存00000计划产出量计划产出量60计划投
32、入量计划投入量60B提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=10MPSMRPMRP库存的使用要优库存的使用要优先满足层次低的先满足层次低的物料需求物料需求企业资源计划 Enterprise Resource Planning第二层第二层第一层第一层B(1)CB(3)D(2)X1X提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=0时时 段段123456789毛需求毛需求10B提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=10时时 段段123456789计划产出量计划产出量10计划产出量计划产出量10时时 段段123456789毛需求毛需求20计划产出量计划产出量20计划投入量计划投入量20D提前期
33、提前期=1批量批量=1 现有量现有量=0时时 段段123456789毛需求毛需求6010现有库存现有库存1010101000计划产出量计划产出量5010计划投入量计划投入量1010B提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=10MPSMRPMRP层级码小于低层码时层级码小于低层码时，将毛将毛需求结果暂存。需求结果暂存。层级码等于低层层级码等于低层码时码时，取出毛需取出毛需求结果。求结果。正确求解方法正确求解方法企业资源计划 Enterprise Resource Planning多个最终产品的多个最终产品的MRP运算运算当物料被多个最终产品使用时：当物料被多个最终产品使用时：w 如果层次码如
34、果层次码低层码：低层码： 各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；w 如果层次码低层码：如果层次码低层码： 毛需求汇总，然后求净需求，并求计划产出量毛需求汇总，然后求净需求，并求计划产出量企业资源计划 Enterprise Resource Planning-44B(1)CB(3)D(2)X1F(3)B(1)UH(3)E(2)Y1F(3)X提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=0时时 段段456789计划产出量计划产出量10计划投入量计划投入量10Y提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=0时时 段段456789计划产出量计划产出量510计划投入量
35、计划投入量510MPS时时 段段456789毛需求毛需求10时时 段段456789毛需求毛需求510MRP时时 段段456789毛需求汇总毛需求汇总520MRP企业资源计划 Enterprise Resource Planning-45B(1)CB(3)D(2)X1F(3)B(1)CH(3)E(2)Y1F(3)X提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=0时时 段段456789计划产出量计划产出量10计划投入量计划投入量10Y提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=0时时 段段456789计划产出量计划产出量510计划投入量计划投入量510MPSMRP时时 段段456789毛需求毛需求5
36、6020现有库存现有库存500计划产出量计划产出量5520计划投入量计划投入量5520时时 段段456789毛需求毛需求20计划产出量计划产出量20计划投入量计划投入量20时时 段段456789毛需求毛需求60MRPD提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=0B提前期提前期=1批量批量=1 现有量现有量=10时时 段段456789毛需求汇总毛需求汇总520取出暂存的毛需求汇总数据取出暂存的毛需求汇总数据企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRP计算总结计算总结w 从顶层开始一直往下计算；从顶层开始一直往下计算；w 在到达物料的最低层次之前，对物料的毛需求进
37、在到达物料的最低层次之前，对物料的毛需求进行汇总并保存；行汇总并保存；w 在到达物料的最低层次时，才能求得净需求和计在到达物料的最低层次时，才能求得净需求和计划产出量。划产出量。企业资源计划 Enterprise Resource PlanningBreak!企业资源计划 Enterprise Resource Planning4 4.1 .1 MRP MRP 概述概述4.2 MRP4.2 MRP的基本原理的基本原理4 4.3 .3 MRPMRP编制编制4.4 CRP4.4 CRP企业资源计划 Enterprise Resource Planning 能力的定义：能力的定义：为完成物料为完成物
38、料(产品产品/零部件零部件)的生产，需要：的生产，需要： 利用利用设备设备进行加工进行加工 利用利用劳动力劳动力进行生产进行生产 利用利用工装工装/工具工具/卡具卡具进行固定进行固定 消耗消耗能源能源 占用占用场地场地 利用利用资金资金 主要的能力：工作中心主要的能力：工作中心 将若干同类型、同效率、可互换使用的设备及其操作人员将若干同类型、同效率、可互换使用的设备及其操作人员 组合成一个工作中心组合成一个工作中心 也可以，将若干相互间工作约束比较高的设备及其操作人也可以，将若干相互间工作约束比较高的设备及其操作人 员组合成一个工作中心员组合成一个工作中心 也可以，将若干具有某些相同技能的劳动
39、者组合成一个工作中心也可以，将若干具有某些相同技能的劳动者组合成一个工作中心企业资源计划 Enterprise Resource Planning： 负荷负荷= =该物品产量占用该工作中心的标准工时该物品产量占用该工作中心的标准工时（或台时）（或台时）能力负荷能力负荷00，则满足加工要求，能力富余，则满足加工要求，能力富余（或刚好）。（或刚好）。能力负荷能力负荷0 0，则不能满足加工要求，能力，则不能满足加工要求，能力不足。不足。企业资源计划 Enterprise Resource PlanningMRP与与CRP的关系的关系物料需求计划：物料需求计划： 对象：物料物料物料1物料2物料3 能力
40、需求计划：能力需求计划：对象：工作中心工作中心工作中心1工序10工作中心2工序20工作中心4工序30工序10工序20工艺路线1工艺路线2工艺路线3工序10工序40工作中心3工序30工序20企业资源计划 Enterprise Resource Planning（Capacity Requirement PlanningCapacity Requirement Planning，简称为简称为CRPCRP）是对各生产阶段、各工作中心（工是对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生、设
41、备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。企业资源计划 Enterprise Resource Planning各个物料经过哪些工作中心加工？各个物料经过哪些工作中心加工？各工作中心的可用能力是多少，负荷是多少？各工作中心的可用能力是多少，负荷是多少？工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？企业资源计划 Enterprise Resource PlanningCRP与与RCCP的区别的区别企业资源计划 Enterprise Resource Planning工艺路线工艺路线需用
42、需用能力能力加工任务加工任务准备下达/已下达定单需用需用负荷负荷1. 需用负荷？需用负荷？2. 需用能力？需用能力？3. 可用能力？可用能力？4. 平衡负荷平衡负荷/能力。能力。工作中心工作中心工作日历工作日历可用可用能力能力能力需求计划能力需求计划平衡平衡负荷负荷工作中心平均能力工作中心平均能力小时小时时段时段(日期）日期）未结定单未结定单计划定单计划定单102173定单号定单号企业资源计划 Enterprise Resource Planning 无限能力计划是在作物料需求计划时无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑不考虑生产能力的限制生产能力的限制，而后对各个工作中心的能力，而后对各个工
43、作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。当负荷能力时，对超负荷的工生能力报告。当负荷能力时，对超负荷的工作中心进行负荷调整。作中心进行负荷调整。企业资源计划 Enterprise Resource Planning 是认为工作中心的能力是不变的，计划的是认为工作中心的能力是不变的，计划的安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别底的物料被推迟加工，即订单被推迟。该方法底的物料被推迟加工，即订单被推迟。该方法计算出的
44、计划计算出的计划可以不进行负荷与能力平衡可以不进行负荷与能力平衡。企业资源计划 Enterprise Resource Planning1 1、收集数据、收集数据 （1 1）任务单数据）任务单数据 任务单是下达生产制造指令的有关单据。它的内任务单是下达生产制造指令的有关单据。它的内容是针对经容是针对经MRPMRP运算后或虽未经运算后或虽未经MRPMRP运算但需要由企业运算但需要由企业自行制造的物料而下达的加工任务书。自行制造的物料而下达的加工任务书。 根据其不同的状态和阶段，又可将任务单分为根据其不同的状态和阶段，又可将任务单分为MRPMRP计划任务单、确认任务单和投放任务单。计划任务单、确认
45、任务单和投放任务单。企业资源计划 Enterprise Resource Planning1 1、收集数据、收集数据 （2 2）工作中心数据）工作中心数据 工作中心是能力的基本单元，与能力有关的数据工作中心是能力的基本单元，与能力有关的数据有每天班次、每班小时数、每班人数、每班设备数、有每天班次、每班小时数、每班人数、每班设备数、效率、利用率及超额系数。效率、利用率及超额系数。企业资源计划 Enterprise Resource Planning1 1、收集数据、收集数据 （3 3）工艺路线数据）工艺路线数据 工艺路线是表达工艺路线是表达BOMBOM中制造物料的加工与传递顺序的中制造物料的加工
46、与传递顺序的资料。工艺路线描述一个或若干个物料从现行库存状态资料。工艺路线描述一个或若干个物料从现行库存状态经过加工到另一个库存状态的过程。经过加工到另一个库存状态的过程。 工艺路线是能力需求计划运算时的重要信息，主要工艺路线是能力需求计划运算时的重要信息，主要提供物料加工的工序、工作中心和加工时间等数据。提供物料加工的工序、工作中心和加工时间等数据。企业资源计划 Enterprise Resource Planning1 1、收集数据、收集数据 （4 4）工厂生产日历）工厂生产日历 工厂生产日历是企业用于编制计划的特殊日历，该工厂生产日历是企业用于编制计划的特殊日历，该日历一般将不工作的日期
47、排除（星期天、法定假日及其日历一般将不工作的日期排除（星期天、法定假日及其他非生产日期）他非生产日期）企业资源计划 Enterprise Resource Planning2 2、计算负荷、计算负荷 将所有的任务单分派到有关的工作中心上将所有的任务单分派到有关的工作中心上( (不考虑有效的不考虑有效的能力和限制能力和限制) )，然后确定有关工作中心的负荷，并从任务单的，然后确定有关工作中心的负荷，并从任务单的工艺路线记录中计算出每个有关工作中心的负荷。当不同的任工艺路线记录中计算出每个有关工作中心的负荷。当不同的任务单使用同一个工作中心时，将按时间段合并计算。最后，将务单使用同一个工作中心时，
48、将按时间段合并计算。最后，将每个工作中心的负荷与工作中心记录中存储的额定能力数据进每个工作中心的负荷与工作中心记录中存储的额定能力数据进行比较，得出工作中心负荷（需求）和能力之间的对比以及工行比较，得出工作中心负荷（需求）和能力之间的对比以及工作中心的利用率。作中心的利用率。企业资源计划 Enterprise Resource Planning3 3、分析负荷情况、分析负荷情况 能力需求计划指出了工作中心的负荷情况（负荷不足、能力需求计划指出了工作中心的负荷情况（负荷不足、负荷刚好或超负荷），并存在问题的时间和问题的程度。问题负荷刚好或超负荷），并存在问题的时间和问题的程度。问题是多种多样的，
49、有主生产计划阶段的问题，有是多种多样的，有主生产计划阶段的问题，有MRPMRP存在的问题存在的问题，也有工作中心和工艺路线方面的问题。对每个工作中心都要，也有工作中心和工艺路线方面的问题。对每个工作中心都要进行具体的分析和检查，确认导致各种具体问题的原因，以便进行具体的分析和检查，确认导致各种具体问题的原因，以便正确地解决问题。正确地解决问题。企业资源计划 Enterprise Resource Planning4 4、能力、能力/ /负荷调整负荷调整 能力需求计划中有两个要素：能力和负荷。能力需求计划中有两个要素：能力和负荷。 在解决负荷过小或超负荷的能力问题时，应视具体情况对在解决负荷过小
50、或超负荷的能力问题时，应视具体情况对能力和负荷进行调整。能力和负荷进行调整。4 4、确认能力需求计划、确认能力需求计划 在经过分析和调整后，将已确定的调整措施中有关的修改数在经过分析和调整后，将已确定的调整措施中有关的修改数据重新输入到相关的文件记录中。通过反复的平衡和调整，在据重新输入到相关的文件记录中。通过反复的平衡和调整，在能力和负荷达到平衡时，即可确认能力需求计划，正式下达任能力和负荷达到平衡时，即可确认能力需求计划，正式下达任务单。务单。企业资源计划 Enterprise Resource Planning读入基础数据读入基础数据计算和调整工作中心可用的能力计算和调整工作中心可用的能
