1、 目 录 1、编制依据。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。2 2、工程概况。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。2 3、施工前各项准备工作。
2、。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。3 4、液压提升设备的安装和调试。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。9 5、钢内筒安装施工流程。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。
3、 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。13 6、工期保证措施。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。20 7、质量保证措施。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。
4、 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。20 8、钢内筒排版图。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。25 9、机械使用、维修机检查。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。25 10、安全保证措施。 。 。 。 。 。
5、。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。26 11、影响安全、质量管理的危险源识别、危险评价及控制措施。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。30 2 1.1.编制依据编制依据 1.1、鑫胜热电提供的施工图纸 1.2、 火力发电厂焊接技术规程 DL/T 8692004 1.3、 电力建设施工、验收及质量验评标准汇编 （焊接篇） 1.4、电力建设安全工作规程 第一部分：火
6、力发电厂 DL5009.12002 1.5、 钢结构工程施工及验收规范 GB502052005 1.6、 烟囱工程施工及验收规范 GB500782008 1.7、 钛制焊接容器JB/4745-2002 1.8、 渗透检测JB4730.5-2005 1.9、 钛钢复合板GB8547-2006 1.10、 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件GB/T13149-2009 1.11、 建筑施工手册 、 建筑施工计算手册 、 钢梯图集 02J401 1.12、 工程建设强制性条文2006 版 1.13、 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 1.14、 焊工技术考核规程DL/T679-1999 1.1
7、5、 焊接工艺评定DL/T868-2004 2.2.工程概况工程概况 2.12.1 工程简介工程简介 鑫胜热电集团烟囱钢内筒工程，钢内筒顶 120m，内部直径为 5500mm，采用钛钢复合板 （Q235B） ，基层为普通钢板 Q235B 钢板，复层为 1.2mm 厚的钛板，基层钢板厚度为 14mm、 12mm、10mm。 钢内筒施工方法：采用液压提升倒装法施工，液压提升系统安装在 104 米钢平台上。钢 内筒分片制作组装。采取在铆工场卷成弧形，除锈防腐油漆完成后水平运输至现场钢内筒工 位组装，组装成型后先进行基材即 Q235B 板的焊接，然后进行内壁钛贴条焊接。焊接完成进 行检验，合格后由液压
8、提升装置提升。 2.22.2 主要工程量主要工程量 235235B B 钢内筒约 162T，保温：约 180 立方。 2.32.3 方案说明方案说明 本工程方案是钢内筒筒体制作、安装、防腐、保温施工综合方案，是经过认真研究科学 组织统筹的并结合本工程钢平台、钢内筒的各节点特性编制的。根据我公司施工经验烟囱钢 3 内筒分 2 段悬挂，施工采用液压提升方案，将提升装置设在 104m 承重平台上，分 2 段分别 提升钢内筒，提升完成第一段筒体后安装悬挂点，再拆除吊点，返至下一段钢筒的悬挂点 处，进行提升。两次提升完成整个钢内筒的安装。 3.3.施工前各项准备工作施工前各项准备工作 3.13.1 施工
9、准备施工准备 3.1.1 开通现场施工道路，保证施工道路畅通，施工场地平整，施工电源、水源布置到位， 完成“三通一平” 。 3.1.2 劳动力须组织就绪，施工用材料、主要机械及工器具都应准备齐全。 3.1.3 所有施工人员的资格证书已报验并通过。 3.1.4 安全设施及个人防护用具准备齐全。 3.23.2 技术准备技术准备 3.2.1 本工程施工图纸已按图纸目录的数量和种类到达施工现场，且完成图纸会审工作，将 图纸的设计意图给予交底或明确答复。 3.2.2 开工前的一切手续已办妥（开工报告、施工方案已审批） ，施工方案经公司、监理及 业主已批复，审批意见已闭合，且安全、技术交底工作已完成。 3
10、.2.3 焊接工艺施工方案已得到监理、公司批复。结构零件及其安装组合件尺寸测量符合施 工方案要求。 3.2.4 焊接方法采用 CO2 气体保护焊、手工电弧焊和氩弧焊。参加焊接的焊工必须持有劳动 部门和焊接培训机构颁发的焊工合格证，施焊前，焊工必须认真阅读焊接施工方案。由国家 授权的专业考核机构考核合格的无损检测人员担任焊接质量的无损检测和结果评定。保证焊 透，无焊瘤，熔合良好，无焊接缺陷。 3.2.5 现场加工制作的钢结构验收合格，外委加工制作的钢结构已进场并验收合格。 3.2.6 所有焊接工作应严禁在雾天、雨天工作。 3 3.3.3 人员准备人员准备 3.3.1 现场保证施工需要的全部劳动力
11、，劳动力在进场前必须进行安全技术教育及培训工 作，以保证施工的安全、质量、进度。 3.3.2 项目部在劳动力的调配上将采取分批进场，有重点地加以保证各施工阶段对不同专业 工程的劳动力需求。另外，在场外将准备后备梯队，以随时保证施工的需求。 3.3.3 在劳动力的搭配上，要求做到结构合理，搭配得当，工种齐全，专业配套，在劳动力 的选择方面，将重点选择个人技术好、责任心强、吃苦耐劳、善打硬仗的劳动力。 3.3.4 对于焊工、铆工、电工、起重工、架子工、机械操作工等特种作业人员一定要经过培 4 训、考试、持证上岗，施工前要证件齐全且人证对应。 3.3.5 进场工人要经过体检、三级安全教育、安全考试，
12、合格后方可上岗作业。 3.3.6 施工现场必须有的焊接专业资质的技术、质量检查人员各一名，并持有效证件。 3.3.7 焊工持证上岗，施焊项目与焊工证资格证的考核项目相一致；已取得相应项目焊工资 格证的，在有效期限内的可直接上岗。 3.43.4 人力组织机构人力组织机构 3.4.1 施工管理人员及劳动力安排、职责。 序号 岗位/工种 人数 工作职责 1 生产经理 1 负责现场施工生产、人员和机械的调配、权衡。 2 项目总工 1 负责本工程全面技术工作、方案编写。及时处理和解决现场出现 的技术问题。 3 技术员 1 在项目总工领导下负责本工程技术工作、方案编写。负责现场交 底。及时处理和解决现场出
13、现的技术问题。 4 质检员 1 在项目总工领导下负责本工程全面质量工作，对不按技术规范操 作人员有权停止其作业。及时处理和解决现场出现的质量问题。 并负责工程隐蔽及验评的报验工作。 5 安全员 1 负责本工地全面安全工作，检查和监督施工现场的机械设备运转 和作业人员操作程序规范等。及时处理和解决现场出现的安全问 题。对违反安全操作规程的作业人员进行教育，对不服从者有权 停止工作。 6 试验员 1 负责本工地材料见证取样、送样工作，检查和监督施工现场的材 料使用等。 7 施工队长 1 在生产经理领导下负责组织现场施工生产，协助工程师现场技术 安全交底,负责工程质量、安全文明施工措施的具体实施。
14、8 起重工（司索工） 2 负责被吊构件挂卸、被吊构件就位、指挥起重机械等。 9 焊工 10 负责本工程的所有焊接工作。 10 液压装置操作员 3 负责钢内筒顶升机械的操作和维护保养、监视仪器仪表等工作。 11 钳工 6 负责加工制作、板材加工、放样和配合焊工的焊接工作。 12 电工 1 负责所有电动工机具、电动机械运行、维护保养工作。 13 力工 12 在班组长的领导下及时完成布置的工作任务 5 组织机构网络图组织机构网络图 3.4.2 焊接技术员基本要求 焊前，技术员必须熟悉图纸，编制施工方案，并向班组作全面技术交底，以保证安装质 量。 贯彻工程质量方针，掌握工程概况，参与焊工技术培训工作；
15、 组织并参与焊接工艺评定，编制焊接作业指导书； 在施工前向有关人员进行技术交底，在工程中实施技术指导和监督； 参与重要部件的焊接质量验收； 记录、检查和整理工程技术资料，办理本专业工程竣工技术文件的移交，组织进行焊接 工程专业技术总结。 3.4.3 焊接质量质检员 a) 编制焊接质量验收项目和实施计划，负责焊接工程质量的全过程控制及相关质量措施的 实施； b) 参与焊接技术措施的审定，深入工程实际监督有关技术措施的实施，及时制止违章作业 并及时报告有关部门； c) 确定受检焊缝或检验部位，记录并监督检验质量，负责工程质量统计： d) 掌握焊工技术状况，检查焊工合格证件。对违章作业或作业质量不稳
16、定的焊工有权停止 其焊接工作； e) 及时积累和总结焊接质量监督资料，整理焊工质量档案，配合整理工程竣工技术文件并 移交。 项目经理：张新敏 工程师：冯恩 生产经理：李逢逢 施工班组长： 商宪正 安全： 李德阳 质检： 张良 起重： 鞠建设 机械： 冯恩 电气： 杨工 各施工 班组 6 3.4.4 焊接检验、检测人员 a)按照指定部位和委托内容依据本规程和相关标准进行检验、检测工作，做到检验及时、结 论准确、及时反馈； b) 填写、整理、签发和保管全部检验记录；配合有关人员整理、移交专业工程竣工技术资 料； c)对外观不合格或不符合无损检验要求的焊缝，拒绝进行无损检验。 3.4.5 焊工与焊接
17、操作工 a) 按照规程规定的合格项目适用范围从事焊接工作； b) 熟悉并严格执行焊接作业指导书和焊接技术措施的有关规定； c) 按照本标准的要求进行质量自检； d) 当作业条件与作业指导书的要求不相符时，应停止或拒绝施焊。在作业过程中出现重大 质量问题时，应停止施焊并及时报告有关人员，不得自行处理。 3.53.5 机械机具准备机械机具准备 3.5.1 工具如榔头、撬棍、扳手等常用工器具必须是完好的，钢丝绳、链条倒链、滑轮及滑 轮组、卸扣等起重索具均应有出厂证明书，并有进场检测报告。 3.5.2 起重机械要经过技术监督部门的检测，核发准用证后方可投入使用。 3.5.3 现场工机具布置整齐，外表清
18、洁，铭牌及安全操作规程齐全。有防雨设施，机具接地 良好，应设专人监护和管理，坚持定期检查和维护保养，确保性能良好。 3.5.4 施工所有机械、机具必须性能完好、运转正常。 3.5.5 所有仪器、仪表应具备出厂合格证，并经校验准确方可使用。 3.5.6 作业机械、工具、仪器、仪表应定期检查、校验，对有故障的机械、工具、仪器、仪 表应及时检修或送检，达到使用标准后方可继续使用。 3.5.7 机械装备明细 序号 名称 数量/单位 规格、型号 产地 制造年份 额 定 功 率备注 1 液压提升器 4 套 LSD-1000 上海 2011 30 2 钢绞线 2000 米 17.8 3 液压顶升 8 套 上
19、海 2012 4 氧气、乙炔 8 套 CG-30 2010 5 氩弧焊机 6 台 BX1-400 北京 2011 22 6 CO2 保护焊机 6 台 ME-1000 北京 2009 22 7 碳弧气刨设备 1 套 TH-630 杭州 2009 30 7 8 直流电焊机 8 台 zxs-400 杭州 2009 18 9 25T 汽车吊 1 台 25T 租用 10 卷板机 1 台 252500 唐山 2010 40 11 8T 运输汽车 1 台 8T 租用 12 3T 电动葫芦 1 台 3T 上海 2010 5.5 13 等离子切割机 1 台 LGK60 MOS 杭州 2009 18 14 半自动
20、割刀 2 台 CG1-30 上海 2009 0.5 15 磁力电钻 J3CZ-JF- 28 1 台 上海 2010 1 16 电焊条烘干箱 ZYH-30 型 1 台 无锡 2009 6 17 焊条保温筒 若干 无锡 2010 3.63.6 组织措施组织措施 施工具体工作由生产经理负责组织烟囱安装工地相关人员做好施工前的准备工作和施工 过程中的监护、领导、分工等等，技术人员负责方案编制及材料加工制作，质检员负责全面检查工作， 安全监察人员负责施工过程的安全监督工作。 3.73.7 环境条件环境条件 3.7.1 施工场地平整、排水沟渠及材料运输道路通畅，无垃圾、废料堆积等。 3.7.2 材料、设备
21、定点放置，堆放有序，且设标示牌。 3.7.3 为减少加工制作时的变形，必须在制作场搭建好制作平台，且满足制作的需要。 3.7.4 制作区域防护设施齐全、规范，安全标志明显美观。 3.7.5 混凝土外筒已经完成，烟囱周围回填完成并道路畅通，钢结构加工配置场地平整。 3.83.8 材料准备材料准备 3.8.1 板材、型材到货后应按设计图纸、物资需用计划中的型号、规格及数量逐条进行核对 无误，且验收入库。若检验质量与设计图纸要求质量不相符时，严禁使用，与供货商取得联 系退货。乙供材料进场后需提交相关质量证明资料。 3.8.2 钛钢复合板采用爆炸-轧制法进行生产，材质要求、化学成分、质量标准和检验要
22、求等均按照国家标准钛钢复合板二类（BR2）GB8547-2006 执行。 3.8.3 本工程所用钛钢复合板到现场验收先以发货清单和内筒排版明细核对板材规格和数 量。产品验收的核心要点包括：外观及尺寸、表面质量及材质证书三部分. 坡口加工角度依 8 据设计（图纸）尺寸验收。坡口加工情况应以满足拼焊要求为准。外观及尺寸按下表规定执 行。 3.8.4 型材、防腐油漆入库前应仔细查验相应的产品合格证明文件、中文标志及性能检测报 告等资料原件，并报送相关责任部门审查备案。 3.8.5 所有施工中焊材均应有出厂合格证明，并在使用前按说明书要求使用，若受潮需烘 焙，严禁使用受潮未经烘焙、药皮脱落或焊芯生锈的
23、焊条。对于钛钢复合钢板焊接，采用与 该钢种相匹配的焊丝或焊剂，要求焊接接头机械性能与基体相当，焊接接头的钛钢板与基体 水平相当。 3.93.9 工序交接工序交接 烟囱各层钢平台、钢爬梯安装完成，施工现场清理完毕，且满足钢内筒施工条件，经验 收合格后移交，进行钢内筒制作安装工程的施工。 9 4.4.液压提升设备安装与调试液压提升设备安装与调试 4.14.1 液压设备概述液压设备概述 4.1.1 在本工程中，主要使用设备： 液压同步提升系统主要设备一览表 序号 设备名称 规格 数量 用途说明 1 液压提升千斤顶 产地上海 8 台 同步提升 2 钢绞线 17.8 5000M 同步提升 3 液压油管
24、6X9000油 管 8X9000 油管 30 条 同步提升 4 控制系统 TSDK-4 1 套 同步控制 4.1.2 液压提升设备特点及原理 4.1.2.1 通过提升设备扩展组合，提升重量可以相应增大，以适应各种工程需要。 4.1.2.2 采用柔性索具承重。只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；提升器锚具具有 逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置长期可靠锁 定。 4.1.2.3 提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位 构件提升安装。 4.1.2.4 设备自动化程度高，操作灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。 4.1
25、.2.5 在提升大梁上方预留 3 米的净空以便提升器放置及行走钢绞线，提升到最终就位 处，钢绞线的最小净空不小于 3 米 4.1.2.6“液压同步提升技术”采用液压提升器作为牵引机具，柔性钢绞线作为承重索具。 液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、 运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。 4.1.2.7 液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧 钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。 4.1.2.8 液压提升和回落过程，一个流程为提升油缸一个行程。当油缸周期动作时，提升重 物则一步步上升或下降。
26、 4.24.2 液压提升系统的安装液压提升系统的安装 4.2.1 液压提升系统由千斤顶，钢铰线、油泵和控制系统组成。安装在 142.8 米支撑钢梁 10 上，千斤顶和油泵共计重 1.2 吨,可用施工钢平台分次吊装运输。 4.2.2 千斤顶与底座间用角钢焊接固定，并保证千斤顶中心孔与预留孔中心对中。在千斤顶 上部钢梁下安装导向架并安装导向装置，导向装置采用300 尼龙滑轮组，保证钢绞线能通 过滑轮自由向下移动。 4.2.3 液压系统液压油管连接：按实际编号在千斤顶和液压泵之间连接油管，油管连接要一 一对应，连接完成后应由主管工程师进行检查核对，如有误应及时纠正。 4.2.4 主控台安放在提升平台
27、处，按设计编号连接电气线路，控制电缆应铺放好，并在空中 固定好，避免人员踩踏或硬物损伤。 4.2.5 穿束钢绞线 4.2.5.1 在吊装梁上下挂一个梯篮，作业人员戴好安全带在篮内工作，从 H 钢梁中间的孔洞 穿入千斤顶。 4.2.5.2 把钢绞线一端牵引至平台下方，将主控台所有的千斤顶上的夹片打开，并支起导向 锚的夹片。将钢绞线按编号由下往上依次穿过梳线板、安全锚、提升千斤顶、导向锚，并伸 出导向锚 0.5 米，然后锚住导向锚具的夹片，并用绳夹压紧钢绞线或用绳夹双双压紧钢绞 线，为便于穿索,可用引线杆导向，将已穿好的钢绞线反锚在下部吊点上，其外露长度控制 为 100 ，限位板螺钉紧固由专人操作
28、并检验后方可使用。提升承重后，再派人对承重锚限 位板的螺钉对称紧固。 4.2.5.3 准备工作检查：检查所有设备,保证其处于正常状态。 4.34.3 钢绞线预紧钢绞线预紧 4.3.1 预紧每根钢绞线,用用专业的紧线器单根预紧的办法进行。每根预紧完成后把导向锚 的夹片上紧，防止钢绞线脱落，直至整束钢绞线预紧完毕； 将千斤顶调整到提升状态，再 用主顶对整束钢绞线预紧，取下导向锚上预紧用的夹片，安装好导向锚的限位板。 4.3.2 钢内筒安装吊装周期较长，注意钢绞线日常检查工作，特别是每次吊点置换前应仔细 检查钢绞线的完好性。 4.3.3 提升前要再次对提升装置的液压系统、电路系统、夹具系统、控制与显
29、示系统及钢绞 线进行全面细致检查，检查确认无误后方可投入使用。 4.44.4 系统调试系统调试 液压提升系统安装完成后，按下列步骤进行调试： 4.4.1 检查泵站上个别阀或硬管的接头是否有松动，检查溢流阀的调压弹簧处于是否完全放 松状态。 4.4.2 检查泵站启动柜与液压提升器之间电缆线的连接是否正确。 11 4.4.3 检查泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确。 4.4.4 系统送电，检查液压泵主轴转动方向是否正确。 4.4.5 在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是 否正常，截止阀编号和提升器编号是否对应。保证手动、自动过程中操作与设备运
30、行动作一 一对应、正确。 4.4.6 启动各台泵站，将控制柜选择手动档，然后通过控制柜的按钮，逐个让千斤顶运行， 进行伸缸与缩缸的动作，检查各千斤顶的动作是否正确。调节各泵站流量，各个千斤顶的运 行速度相同。 4.4.7 调节主顶行程检测装置的检测元件，使检测装置的接触及检测正常。 4.4.8 检查传感器（行程传感器，上、下锚具缸传感器） 。按动各提升器行程传感器的 2L、 2L-、L+、L 和锚具缸的 SM、XM 的行程开关，使控制柜中相应的信号灯发讯。 4.4.9 提升检查：在安全锚处于正常位置、下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一 定的压力(5MPa 左右)，伸缩提升油缸：检查 A
31、 腔、B 腔的油管连接是否正确；检查截止阀能 否截止对应的油缸；检查比例阀在电流变化时能否加快或减慢对应油缸的伸缩速度。 4.4.10 预加载：调节一定的压力（23MPa） ，使钢绞线处于基本相同的张紧状态。 4.54.5 控制策略控制策略 4.5.1 控制系统根据一定的控制策略和算法实现对设备提升的姿态控制和荷载控制。在提升 过程中，从保证吊装安全角度来看，应满足以下要求： 保证各个吊点均匀受载，保证提升结构的姿态稳定，以便结构能正确就位，要求各个提升吊 点在上升或下降过程中能够保持同步。 4.5.2 根据以上要求制定控制策略为：将提升平台上相邻设置的两台液压提升器并联，设定 为主令吊点 A
32、，另外两台液压提升器分别设定为从令吊点 B、C。在计算机的控制下从令点 B、C 以高差来跟踪主令点，保证每个吊点在提升过程中始终保持同步（同步精度为 5mm） 。通过三点确定一个平面的几何原理，保证钢内筒在整个提升过程中的稳定和平衡。 4.5.3 所有焊接缝经检测合格后正式提升，经计算确定提升设备所需的伸缸压力（考虑压力 损失）和缩缸压力。 4.5.4 液压提升设备开始依次提升时，两侧的伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的 20%， 40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到 60%，80%，90%，100%。 4.5.5 设备离地后停止提升，对液压提升系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构
33、的 稳定性及安全性绝无问题的情况下，才能继续提升。 4.5.6 提升过程的监控措施 12 根据预先通过计算得到的提升工况提升点反力值，在计算机同步控制系统中，对每台液压提 升器的最大提升力进行设定。当遇到提升力超出设定值时，提升器自动采取溢流卸载，以防 止出现提升点荷载分布严重不均，造成对结构件和提升设施的破坏。通过液压回路中设置的 自锁装置以及机械自锁系统，在提升器停止工作或遇到停电等情况时，提升器能够长时间自 动锁紧钢绞线，确保提升构件的安全。 4.64.6 液压提升注意事项液压提升注意事项 4.6.1 在初次起吊时，当钢绞线受力后，且钢内筒已提升 510cm 时，必须对下锚头螺栓再 次预
34、紧，同时仔细观察承载大梁有无异常状况。 4.6.2 在吊装过程中，应注意泵站上压力表读数的变化，尤其是在调平的时候，避免因油压 过高，而造成柱塞泵的损坏或渗油情况的发生。 4.6.3 在起吊前，应检查每根钢索的锈蚀情况，如锈蚀严重，则必须对其进行清理，从而确 保上、下卡爪的正常工作。 4.6.4 特别在调平、就位的过程中，各岗位要协调一致，统一指挥，真正做到监护人员各负 其责，操作人员动作准确无误。 4.74.7 钢绞线承载计算钢绞线承载计算 本工程中钢内筒最重的一次提升段及附件总重量最大 178 吨， 重量组成： 序号 名称 规格型号 数量 单重 总重 kg 备注 1 钢内筒 162000
35、2 保温层 玻璃棉毡 9000 3 提升钢绞线 17.816 根/台液压顶 2000m 1.6 3200 4 其他 4000 合计 178T 液压提升器配置 16 根钢绞线，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为 1860Mp，直径 为 17.80 毫米，破断拉力为 36t。则单台液压提升器最大工作荷载为： 1784=44.5 吨， 单根钢绞线的最大工作动荷载为： 44.51.1/4=12 吨。 单根钢绞线的安全荷载系数为： 36/12=3 倍，3 倍安全系数，荷载系数是安全的，可以完全满足吊装要求。 13 5 5、钢内筒安装施工流程、钢内筒安装施工流程 5.15.1 钢内筒制作安装程序钢内
36、筒制作安装程序 内筒钢板卷制、除锈油漆制作和组装钢内筒安装的施工平台筒首第一节组装第一层吊 点安装提升第一节钢内筒组装下一节钢内筒与上节焊接提升钢内筒焊接第二层吊点 依次提升完成（保温同步完成）由上至下各层悬挂点和止晃点安装膨胀节安装烟道 接口安装筒体封底及隔烟墙板安装各层平台完善提升设施拆除 5.25.2 钢内筒安装钢内筒安装 5.2.1 本工程施工方法是：采用液压提升倒装法施工，液压提升系统装置安放在 104 米的吊 装悬挂平台上。烟囱筒钢内筒5.5 米，每节筒体由 1 张钛-钢复合板板组装成，采取在加 工场卷制外面防腐处理后，拖车水平运输进入烟囱外筒预留门处，在烟囱周围布置 4 台 2
37、吨 卷扬机，钢丝绳通过变向滑轮至中间平台梁上再下到地面，钛钢板运至烟囱门口里，然后再 使用顶部卷扬机吊装到组装位组装。 5.2.2 钢板卷制、除锈刷漆 钢板的卷制场在加工厂进行，使用三辊卷板机，一台 25t 汽车吊配合，钢板平吊使用平吊 钳，在卷制过程中施工人员要不断地用圆弧样板进行检测圆弧度直至附合质量要求。卷制成 型后的钢板如有局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性的缺陷，可以修磨，修磨后厚度不应低于允 许的最小厚度。 钢板卷制过程中要求钛复合层要采取可靠的保护措施，卷板机卷辊要平滑无点状凸起，复 合板钛面层要干净无杂物，确保钛复合层不受损坏。 卷制好的钢板利用吊车放到机械除锈位置，除锈完成后应马上
38、刷第一遍底漆，间隔不得超 过 2 小时。上一遍油漆充分干透后方可涂刷第二遍油漆。符合要求后利用吊车吊放至指定部 位，卷扬机拖运至烟囱内钢内筒组装基础平台上就位组合。待安装焊接完成后再进行补刷油 漆。 5.2.3 筒体组装 根据钢内筒排版指示图表按顺序将卷制好的钢板拖运到烟囱内，用卷扬机将钢板分布在安 装位置。 第一节钢内筒组合前在组合钢内筒的基础预埋件上焊接安装一圈基础环板，环板找平找正 焊接在预埋件上，环板中心坐在内筒中心上，以中心为圆心半径画出圆，即钢内筒内径圆弧 线，直径要求误差在2mm。在环板上钢内筒圆弧形内侧制作靠山。 内筒钢板组装时严格控制错边量、钢筒直径误差、椭圆度、错边量及对口
39、间隙，一节筒体 组装成型后进行纵缝的焊接。按照图纸要求坡口处理，焊接时不得在钢内筒上引弧，内部基 14 材焊缝需清根后焊接，表面焊缝需打磨光滑，用钛贴条盖住基材焊缝与钛复合层搭接焊接。 在对接环形缝时，上下两节筒体纵缝要错开 500mm。要先将一圈焊缝对平后再电焊，以防 分布不均。焊接结束后检验焊缝质量，对不符合质量要求焊缝要进行修复。损伤母材处要补 焊并打磨。 5.2.4 为加快工程进度，钢内筒的焊接施工分两层来完成，在地面上进行钢筒基材外缝、内 缝的焊接，钢筒内搭设 2.5 高一个圆形平台，钛贴条的焊接在平台上完成。这样基材焊缝完 成后即可以提升，焊接钛贴条的同时下面可以继续围板组装、焊接
40、。 5.35.3 第一段筒体组装、焊接、提升第一段筒体组装、焊接、提升 钢内筒直径 5.5 米，设计高度 120 米，钢内筒安装分 2 次提升。 提升第一段钢内筒：第一段提升钢内筒 40 米，然后将钢内筒落地，提升就位，安装悬 挂点、止晃点，第一段安装完成。 5.3.1 钢内筒顶部第一节筒体组装，第一节高度 2 米。逐次将钢板运至组装位置，组装并焊 接完成。 焊接槽钢环梁时须将槽钢翼缘尖角割除，形成 810mm 厚度，然后焊接在钢筒外壁上，如 下图： 第一节筒体钢板就位组装完成后即可焊接第一层吊点，穿装钢绞线，开始提升。然后可 以连续将内筒提升到设计位置，调正找平，筒体上部保证内筒外壁到悬挂点
41、支撑钢梁的距离 相等，筒体下部保证外筒壁到止晃点支撑钢梁的距离相等，定位后焊接悬挂点内筒和止晃点 牛腿。悬挂点牛腿焊接完成后进行验收，焊缝合格方可下降钢绞线，使整段筒体重量完全落 到悬挂点支撑钢梁上，拆除钢绞线锚具，下移钢绞线至0.00 米层。第一段筒体保温施工 在 0 米地面上进行。钢绞线锚具拆除，下移到施工地面，准备提升第二段筒体。至此第一段 钢内筒的提升安装全部完成。 5.45.4 第二段筒体组装、焊接、提升第二段筒体组装、焊接、提升 15 5.4.1 第二段筒体设置一层吊点，吊点做法和第一段相同。设置在 42 米范围内，平台面 上，拼装焊接，完成后穿装钢绞线，提升内筒。同上所述，在提升
42、过程中同时完成焊接筒体 加强环、止晃点加强槽钢、保温钉、膨胀节连接角钢等工作。 5.4.2 第二段筒体提升到设计位置调正找平，焊接悬挂点、止晃点的牛腿及加强构件，完成 本节筒体与上节筒体之间膨胀节的安装。 5.4.3 第二段筒体保温施工在 0 米地面上进行。 5.55.5 钢内筒防腐钢内筒防腐 根据烟囱钢内筒设计总说明图号 F185S-T030803-01 要求，钢内筒采用下列方式进 行防腐。钢内筒的钢板在卷制完，对钢板外表面进行除锈，其除锈等为 Sa2.5，且光亮见原 色。 Sa2.5 级非常彻底的除锈： 即表面应无可见的油脂、污物、不牢的氧化皮、铁锈、油 漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状
43、或条纹状的轻微色斑。 如下照片。 为防止二次氧化，除锈后 2 小时内要完成表面底漆涂刷。筒壁外表底漆采用氯磺化聚乙 烯底漆二道，要求涂刷均匀，无挂流、气泡等缺陷，干膜厚度达 80m。 待底漆充分干燥，涂刷氯磺化聚乙烯面漆三道，要求涂刷均匀，干膜厚度必须达设计厚 度要求后方可进行下一道涂刷。每次涂刷前要将钢板表面擦拭干净，不允许有油迹、灰尘等 附着物。 油漆涂刷尽量在地面完成，但在板材的四周边缘（纵横向 ）预留 100mm 宽的安装焊接 缝，待钢筒安装焊接验收后、提升之前进行焊缝的防腐油漆，做法同上述要求。 5.65.6 钢内筒保温钢内筒保温 为不影响钢内筒的组装焊接，保温施工在 0 米平台上进
44、行。 钢内筒及烟道保温层采用超细玻璃棉毡，总厚度 80mm,分 2 层，每层 40mm，两层玻璃棉 毡质检的接缝要错开，接缝处用 50mm 宽的胶带粘贴，外层玻璃棉毡外表面带铝箔，整个保 16 温层外表面用 1.2mm 厚不锈钢板网包裹。超细玻璃棉毡与钢内筒间采用不锈钢销钉连接。 钢内筒保温层的最外层用 1.2mm 厚不锈钢板网包裹，不锈钢板网与玻璃棉毡要紧贴。 烟道保温做法与钢筒做法相同，烟道底面销钉焊接间距 500mm，侧面和顶面销钉焊接间距 800mm。 5.75.7 液压提升施工责任分工图表液压提升施工责任分工图表 分 工 负责人 现场经理 张新敏 现场技术负责 冯恩 现场安全负责 李
45、逢逢 液压提升总指挥 党磊 电器系统负责 杨 工 承重系统负责 鞠建设 筒体制作组装 孙凤太 焊接作业 冯 恩 后勤保障 高国君 合 计 9 人 5.85.8 钛条焊接方法、质量标准、检验方法、工艺评定钛条焊接方法、质量标准、检验方法、工艺评定 5.8.1 焊前准备 5.8.1.1 下料 钛及钛合金复合钢板的下料宜采用机械方法，也可采用火焰或等离子弧切割等方法，下料 时，钛复层应背向火焰，复合板离地面的高度不低于 300 mm。 5.8.1.2 接头型式 钛及钛合金复合钢板焊接结构主要采用对接接头和角接接头型式。接头型式应在设计图样上 规定。焊接接头中不允许复层钛与基层钢相互熔合。钛钢复合板水
46、平和竖直对接接头焊缝按 技术负责技术负责 液压提升总指挥液压提升总指挥 液压系统 承重系统 电器系统 安全系统 后勤保障 17 照钛及钛合金复合钢板焊接技术条件GB/T13149-2009 第 4 页表 1（续）中类别的详图 施工，钛槽型盖板厚度为 2.0mm。见下表。 钢烟道与钢内筒角接接头焊缝按照钛及钛合金复合钢板焊接技术条件GB/T13149-2009 第 5 页表 2 中类别的详图施工，钛盖板厚度为 2.0mm，宽度 60mm。见下表。 5.8.1.3 坡口型式、尺寸及加工 a.坡口型式与尺寸的确定，应根据接头型式以及所采用的焊接方法等加以综合考虑。坡口型 式与尺寸应按焊接工艺试验或工
47、艺评定结果确定。 b.坡口加工可用机械方法或其他有效方法进行。加工钛复合钢板坡口时，不能采用油质润滑 剂。 5.8.1.4 焊前清理 a.焊接前，应清除切口的氧化层。 b. 当结构件制造的周期较长时，装配好的工件坡口易被污染。为保持钛面坡口清洁，可采 用贴上免水胶带等防范措施。 c.施焊前，基层钢及复层钛的坡口区应该洁净，没有污物。若加工的坡口被污染，应进行清 洗或用机械方法（如刮刀、不锈钢丝刷）加以清理。对于基层钢，其清洁范围距坡口边缘， 18 焊条电弧焊时应不小于 15 mm，埋弧焊时应不小于 30 mm。钛复层清洁范围离焊边应不小于 40 mm。 5.8.2 焊接方法 5.8.2.1 钛
48、复层的焊接，采用非熔化极（TIG）氩弧焊的方法，选用相应的手工氩弧焊接设 备， 选用焊机的引弧、稳弧性能要好，焊接过程中参数稳定规范，调节方便，保护气体供应系统 安全可靠。 5.8.2.2、钛贴条焊接形式为搭接焊，贴条宽 60mm，复合板两端留有 15mm 基材，包括环缝 和纵缝，钛贴条距中间位置两端覆盖 30mm，间隔 100mm 固定于复合板上，然后实施焊接， 遇纵缝采取环缝压纵缝形式焊接。 5.8.2.3、焊前仔细清理焊口，钢板坡口表面及坡口内外每侧 10-15mm 范围的油、漆、锈、 水渍等污物必须清理干净，如有铁锈需打磨至露出金属光泽。 5.8.2.4、焊接程序 a.先焊基层钢，在基
49、层钢焊缝经质量检验合格后，再焊接复层钛。 b.定位焊前检查坡口尺寸及装配质量。 c.定位焊应由持证焊工承担，并采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺。定位焊后应再 检查装配间隙、错边量及定位焊缝质量，符合图样上的技术要求后方可施焊。 d.校正变形忌用铁器直接与钛面接触，以免铁污染。 e. I 类对接接头的焊接按下列要求进行： a)钢面打底层焊接应采用小规范，防止焊透到钛面，以免开裂。还应防止钛面氧化以及 复层钛与基层钢界面的剥离。 b)钢面焊完，钛复层坡口清洁后即可焊接，一般采用手工钨极惰性气体保护焊。第一道 应不加丝深熔，未焊透层一般控制在 0.5 mm 以下。以后各道应加填充焊丝，直至焊满。 f. V 类对接接头的焊接按下列要求进行： a)钢面要求焊透。当采用埋弧焊时，应先用手工焊打底。钢面焊完后检查焊透程度，未 焊透的应在复层一侧进行补焊。钢焊缝应进行表面质量检查和射线检测，合格后，方可进行 夏层钛的焊接。 b)钛复层焊接前，在钛复层凹槽内放进约
