1、ppt课件课件.1课程内容课程内容一、一、FMEAFMEA背景背景二、二、FMEAFMEA基本知识基本知识三、三、FMEAFMEA实施过程实施过程四、案例四、案例ppt课件课件.2故障故障(失效失效)的概念的概念q产品在规定条件下产品在规定条件下, (环境、操作、时间环境、操作、时间)不能完成既定功不能完成既定功能。（事例）能。（事例）q在规定条件下在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之产品参数值不能维持在规定的上下限之间（事例）间（事例）q产品在工作范围内产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象损坏现象(短路、开路、过度损耗等短路、
2、开路、过度损耗等)（事例）（事例）故障（或失效）模式FMEA背景背景ppt课件课件.3失效分析失效分析n失效分析就是分析、寻找系及其组成部分的失效原因失效分析就是分析、寻找系及其组成部分的失效原因(失失效机理、故障机理、诱发失效的因素等效机理、故障机理、诱发失效的因素等)，从而提出补救，从而提出补救和预防、纠正措施和预防、纠正措施FMEA背景背景ppt课件课件.4常用失效分析方法常用失效分析方法q仪器设备测试法（因果图法、直方图法、主次图法）q FMEAq FTA：通过对可能造成系统（或过程）故障的各种因素进行分析，画出逻辑图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过程）
3、故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一种设计分析方法。q事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统的可靠性与安全性qFMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。故障模式分析FMEA背景背景ppt课件课件.5何何谓谓 FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)q 以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象.q 利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”
4、思考方式.q 事先排除可能出现的问题.q 通过故障的原因和影响说明问题的重要性.q 连接设计(工艺)的手法.故障模式预测故障模式预测故障的原因和影响解析故障的原因和影响解析评价问题的重要程度评价问题的重要程度设计设计( (工艺工艺) )改进改进FMEA背景背景ppt课件课件.6满足顾满足顾 客要求客要求减少失减少失 效风险效风险保持竞保持竞争力争力改进产改进产 品质量品质量实施实施FMEA背景背景FMEA背景背景ppt课件课件.7开展可靠性带来了经济利益美国用于维修费用的变化趋势美国用于维修费用的变化趋势美军50年代，60%500%美军，1959年，25%2003年，美国企业美巨头企业家亿美元
5、(2.5%)GM 亿美元（2.8%）FORD 亿美元（2.5%） GE .亿美元（4.5%） 军军用用可靠性工程产生与发展可靠性工程产生与发展实施实施FMEA背景背景FMEA背景背景ppt课件课件.8 所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。 制造停工使英国每年损失470万生产小时。 对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数来测量。FMEA背景背景实施实施FMEA背景背景ppt课件课件.9设计设计变更件数变更件数目标目标过去过去开发日程和设计变更件数开发日程和设计变更件数q统计表明，设计变更集中在开发后半段，批量生产以后还有大量变更.时间FMEA背景背景开
6、发阶段的开发阶段的 问题点问题点 开发日程和设计变更件数开发日程和设计变更件数ppt课件课件.10q50年代：格鲁曼公司开发了年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范；，用于飞机发动机故障防范；q70年代：海军制定了年代：海军制定了FMEA标准，标准， 1976年，美国国防部采纳了年，美国国防部采纳了FMEA标准；标准；q80年代：汽车工业和微电子工业应用年代：汽车工业和微电子工业应用FMEAq90年代：年代：ISO9000推荐采用推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为成为QS-9000认证要求。认证要求。21世纪世纪:?q军工产业，宇宙开发领域军工产业，宇宙开发领域q可靠性
7、、安全性评价工具可靠性、安全性评价工具q 1970年代初年代初 日本科學技術日本科學技術盟盟q NASDA (日本宇宙開發事業團日本宇宙開發事業團) 引进引进q 在民用产业迅速普及在民用产业迅速普及 - 宇宙航空、汽车、电气宇宙航空、汽车、电气电子、机械、软件等所有产业领域电子、机械、软件等所有产业领域FMEA 的起源与发展的起源与发展 FMEA 的起源与发展的起源与发展(美国美国) FMEA的起源与发展的起源与发展 (日本日本)FMEA背景背景ppt课件课件.11$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念阶段计划阶段 设计阶段验证阶段生产制造
8、市场召回故障及事故的赔偿公司形象损失变更(修定)费用变更处理费用的变更处理费用的10倍法则倍法则事后处理的费用法则事后处理的费用法则FMEA背景背景ppt课件课件.12开发阶段的问题点开发阶段的问题点 质量问题的发生要因质量问题的发生要因q 在整体质量问题发生的内容中，其根本原因为设计时没有充分考虑顾客与制造环境的质在整体质量问题发生的内容中，其根本原因为设计时没有充分考虑顾客与制造环境的质量问题发生最多。量问题发生最多。质量问题发生分类质量问题发生分类问题发生要因问题发生要因对应方案对应方案48%31%21% 设计上没有充分把握顾客的 要求事项 设计上没有考虑制造能力 开发质量保证的技能不足
9、 与 执行能力微弱设计要因设计要因制造要因制造要因外包质量外包质量q 开发阶段中的源流性 质量确保 (源流管理) 顾客要求的明确化 规格/设计的 优化 开发业务的效率化资料 : 1996年 日本的 某 汽车企业分析资料FMEA背景背景ppt课件课件.13从从 被动（后发管理）到主动被动（后发管理）到主动(先期管理先期管理)的转变的转变 采用客户至上的原则，致力于计划中的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅生产的高效模型。 经济性经济性( (大大) ) 质量成本质量成本 小小 先期对应管理先期对应管理 - - 防患于未然防患于未然. .。 - - 真正的原因管理。真正的原因管理。 - - FME
10、A - FEED FORWARD(PREACTION) 按照被称作高度成长期遗留物的落后对应型，树立计划并实施，事后处理已发生的问题，是高损失成本的模型。LOSS COST(LOSS COST(大大) ) 质量成本质量成本 大大 落后对应管理落后对应管理 - - 事后管理事后管理 - - 现象管理现象管理 - - QC 7 7种工具种工具 - - FEED BACK评价成本评价成本 大大失败成本失败成本 大大预防成本预防成本 小小评价成本评价成本 小小失败成本失败成本 小小预防成本预防成本 大大事后解决问题型开发事后解决问题型开发被动的被动的 QA防止再发生防止再发生假设先行型开发假设先行型开
11、发主动的主动的 QA防患于未然防患于未然现有方式现有方式改进方向改进方向FMEA背景背景ppt课件课件.14q 防止再发生防止再发生 防患于未然防患于未然事故的转变事故的转变q 随系统的高度化、负责华而产生的事前解析的重要性增大随系统的高度化、负责华而产生的事前解析的重要性增大 q 随开发时间的短缩而发生的问题最小化随开发时间的短缩而发生的问题最小化q PL(Product Liability)法的法的 有效地对应有效地对应FMEA 的引进背景与实施目的的引进背景与实施目的 FMEA 的引进背景的引进背景q 提前防止故障发生提前防止故障发生. . 防止丧失解决故障的机会防止丧失解决故障的机会.
12、 . 防止发生问题的巨额解决费用防止发生问题的巨额解决费用. .q 早期确保开发产品的质量早期确保开发产品的质量 与可靠性与可靠性. .q 试验评价效率化试验评价效率化. .q 技术上的技术上的 Know-how Know-how 积累和知识再运用积累和知识再运用. .q 推进开发相关各部门间的写作推进开发相关各部门间的写作. . FMEA 的实施目的的实施目的FMEA背景背景ppt课件课件.15q 设计技术的一部分设计技术的一部分q DR (Design Review) 的的 TOOLq 技术技术 Know-how 的积累手段的积累手段q 工程工程 FMEA, 设备设备 FMEA 开发开发
13、与与 活用活用q 有效活用企业有效活用企业 汽车汽车: 丰田汽车与其系列公司丰田汽车与其系列公司 电气电气电子电子: 松下电子与其系列公司松下电子与其系列公司q 实施方法实施方法 : 1980年年 以后日本的影响以后日本的影响 q 设计设计/开发阶段的基本步骤开发阶段的基本步骤q 3大汽车公司的质量体系要求事项大汽车公司的质量体系要求事项 QS-9000 规格，规格，TS16949 对零部件开发企业的事实与其结果提交对零部件开发企业的事实与其结果提交 义务化义务化FMEA 的实施动向的实施动向 FMEA 的实施动向的实施动向 (日本日本) FMEA 的实施动向（美国）的实施动向（美国）FMEA
14、背景背景ppt课件课件.16设计变更件数发布20-24months14-17months1-3months+3monthsJapanU.S.AFMEA起到了重要作用结果比较结果比较FMEA背景背景ppt课件课件.17什么是什么是FMEA？FMEA简介简介基本知识基本知识ppt课件课件.18认可并评价认可并评价产品产品/ /过程中的过程中的潜在失效潜在失效以及以及该该失效的后果失效的后果确定确定能够消除或减少潜在失效发生机会的能够消除或减少潜在失效发生机会的措施措施将全部过程将全部过程形成文件形成文件FMEAFMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意是对确定设计或过程必须做哪些事情才
15、能使顾客满意这一过程的这一过程的补充补充 FMEA的定义的定义基本知识基本知识ppt课件课件.19三种进行三种进行FMEA的情况，（关注焦点、范围）的情况，（关注焦点、范围） 新设计、新技术、新过程；全部设计、技术或过程新设计、新技术、新过程；全部设计、技术或过程 对现有设计或过程的修改；修改可能产生的相互影响对现有设计或过程的修改；修改可能产生的相互影响将现有设计或过程用于新的环境、场所或应将现有设计或过程用于新的环境、场所或应用；新环境或场所对现有设计或过程的影响用；新环境或场所对现有设计或过程的影响 FMEA的实施环境的实施环境基本知识基本知识ppt课件课件.20FMEA的种类的种类系统
16、FMEA设计FMEA过程FMEA对象产品（系统）产品（零配件等）过程（实际操作）目的确保系统设计的完整性 评估确保设计的完整性.找出产品的故障形态及其对策确保设备的完整性找出工程、材料、操作的故障形态及其对策实施阶段概念阶段.计划阶段.计划阶段.设计阶段.验证阶段工程设计阶段.至批量前.故障（不良）式 样预测对象系统子系统 & Assemblies产品的构成要素.子系统间的交互作用工程作业；材料影响产品 (系统)性能 产品性能 产品不良；后期工程故障模式功能丧失，整机故障现象停止；异常输出；无动作变形；龟列；磨损；短路等尺寸不良；破损等共同点用表格整理 相对评价发生频度，影响度，检知度等并找出
17、主要故障（不良）模式 筹划各种故障（不良）模式的对策. 基本知识基本知识ppt课件课件.21故障模式影响原因问题问题的衍生后果问题的原因故障模式影响原因从系统FMEA中得到的问题原因从系统FMEA中得到的影响新的设计故障模式的根本原因故障模式影响原因从设计FMEA中得到的问题的原因与设计FMEA的影响相同特定的过程故障模式的根本原因系统FMEA设计FMEA过程FMEA因此不必在设计FMEA中列出制造(过程)的故障模式系统、设计、过程系统、设计、过程FMEA之间的关系之间的关系基本知识基本知识ppt课件课件.22FMEA 在设计阶段的角色在设计阶段的角色特性的知识特性的知识 实际手段：实际手段：
18、 标准件；标准材料；标准设计等 功能原则；装置；结构；材料；尺寸等限制条件的知识限制条件的知识 制造条件；使用条件；环境条件，维护条件反思和分析可能反思和分析可能产生的问题产生的问题有关故障的知识知识知识设计过程设计过程要求功能要求功能要求操作要求操作极限条件极限条件设计方案：设计方案：概念概念结构结构草图草图评价评价/验证验证FMEA选择、分析实现手选择、分析实现手段段负向信息检讨负向信息检讨正向信息检讨正向信息检讨基本知识基本知识ppt课件课件.23设计变更设计变更, 修订修订确认确认 D-FMEA的的 概要概要设设 计计 性能性能 程度程度 等等可靠性可靠性 安全性安全性 等等详细设计详
19、细设计 中间设计中间设计 基本设计基本设计 图图纸纸解析水平解析水平机能机能 构造的构造的 展开展开故障模式故障模式构件构件子系统子系统系统系统故障等级故障等级对策方案对策方案故障模式的原因把握故障模式的原因把握故障模式的影响把握故障模式的影响把握故障模式的影响把握故障模式的影响把握重要度重要度评价评价对策对策树立树立潜在的故障模式的潜在的故障模式的预测预测草案草案FMEA基本知识基本知识ppt课件课件.24P-FMEA 的的 概要概要工工程程工程设计、改进工程设计、改进产品功能、性能、质量产品功能、性能、质量作业容易性作业容易性设备设备 解析水平解析水平工程解析与功能展开工程解析与功能展开不
20、良模式不良模式工程工程产品产品(System)后加工后加工不良等级不良等级对策案对策案不良模式的原因把握不良模式的原因把握不良模式的影响把握不良模式的影响把握重要度重要度评价评价对策对策树立树立潜在的不良模式的潜在的不良模式的预测预测FMEA基本知识基本知识ppt课件课件.25FMEA在设计开发过程中位置在设计开发过程中位置1 1 策划策划2 2 产品设计和开发产品设计和开发3 3 过程设计和开发过程设计和开发4 4 产品和过程确认产品和过程确认生产生产概念提出概念提出和批准和批准项目批准项目批准样件样件试生产试生产 投产投产计划和确计划和确定项目定项目产品设计和产品设计和开发验证开发验证过程
21、设计和过程设计和开发验证开发验证产品和过产品和过程确认程确认反馈评定和反馈评定和纠正措施纠正措施设计设计FMEAFMEA过程过程FMEAFMEA基本知识基本知识ppt课件课件.26DFMEA设计开发阶段 在初始材料清单产生之后，就可做DFMEA。 DFMEA在小组可行性承诺前经过小组评审，DFMEA是动态文件。PFMEA初始过程 在整个过程中的流程图/风险评定开始，就可做PFMEA 。过程FMEA几乎与设计DFMEA同时开始，比设计FMEA稍迟。 PFMEA是产品在策划确认时进行评审，也是动态文件。开展开展FMEA的时机的时机 所谓所谓“动动”在于产品在于产品/过程的更改，过程的更改，任何更改
22、都要进行任何更改都要进行FMEA的评审的评审基本知识基本知识ppt课件课件.27DFMEA中常见的失效模式中常见的失效模式系统或产品层次：系统或产品层次： 停止、不动作、不安定、输出异常、误动作等等。零部件层次：零部件层次： 变形、龟裂、破损、腐蚀、表面划伤、脱落、卡死、脏污、变质、烧毁、断裂、异物、泄漏等等。基本知识基本知识ppt课件课件.28PFMEA常见的失效模式常见的失效模式加工成型过程：加工成型过程： 加工毛刺、破损、变形、尺寸不合格、表面粗糙度判定失误等；组装、涂装过程：组装、涂装过程： 安装划痕、破损、组装尺寸不合格、连结不合格、漏装零件、颜色判定失误、落入异物等。基本知识基本知
23、识ppt课件课件.29 DFMEA与PFMEA有明确分工，又有紧密联系。 1、产品设计的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生； 2、产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施； 3、PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性，也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。设计设计FMEA和过程和过程FMEA的联系的联系基本知识基本知识ppt课件课件.30q 设计。评价部门设计。评价部门 讨论对重要故障模式设计改善。讨论对重要故障模式设计改善。q 生产技术部门生产技术部门 讨
24、论对重要故障模式，发生频度较高的故障模式的工程改善。讨论对重要故障模式，发生频度较高的故障模式的工程改善。q 生产部门生产部门 讨论对重要故障模式的重点管理方法。讨论对重要故障模式的重点管理方法。q 检查部门检查部门 讨论对重要故障模式的重点管理方法及对检知较难故障模式的检出方法。讨论对重要故障模式的重点管理方法及对检知较难故障模式的检出方法。q 品质保证部门品质保证部门 讨论重要故障模式的市场对策。讨论重要故障模式的市场对策。q 销售。服务部门销售。服务部门 讨论使顾客彻底了解使用时的使用条件，保全条件及注意事项的方法。讨论使顾客彻底了解使用时的使用条件，保全条件及注意事项的方法。FMEA参
25、加者及其作用参加者及其作用基本知识基本知识ppt课件课件.31FMEA总的原则总的原则设计或过设计或过程功能程功能潜在失效潜在失效模式模式潜在原因潜在原因现有设计现有设计控制控制失效的潜失效的潜在后果在后果确定严确定严重度重度确定频度确定频度确定不易探测确定不易探测度度基本知识基本知识ppt课件课件.32风险顺序数（RPN） RPN=后果的严重度失效可能性不易探测度 取值范围在1到1000FMEA计算计算基本知识基本知识ppt课件课件.33新的新的 更改的更改的设计设计评价评价方框图方框图设计设计FMEAFMEA过程过程FMEAFMEA过程过程产品产品 过程过程 特性特性过程流过程流程图程图F
26、MEA两个阶段两个阶段实施过程实施过程PFMEADFMEAppt课件课件.34SFMEADFMEA主要程序主要程序推进进程推进进程APCD实施过程实施过程Step 1功能/结构展开Step 2确定分析水平Step 3列举分析对象功能Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度P-FMEA和D-FMEA过程相似在D-FMEA开展后
27、进行ppt课件课件.35简介简介 过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。ppt课件课件.36PFMEA的前提的前提PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。ppt课件课件.37P-FMEA主要程序主要程序推进进程推进进程APCD实施过程实施过程S
28、tep 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度ppt课件课件.38过程功能确定过程功能确定P-FMEA的关键工作是找全可能的、潜在的导致过程产品故障（不能满足顾客要求）的工艺、作业等的失效模式。为了找全过程（系统或部件）的潜在的故障模式，应明首选完成如下工
29、作：（1）顾客定义-过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。（2）建立过程流程图，确定过程的功能。实施过程实施过程过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话，相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEAStep 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正R
30、PN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度ppt课件课件.39开始开始装配灯支架装配灯支架给反光镜装配垂直调整片给反光镜装配垂直调整片给反光镜装配水平调整片给反光镜装配水平调整片装配反光镜装配反光镜灯泡试验灯泡试验装配后盖装配后盖光度试验光度试验存储台存储台1040703020506080检查检查 操作操作 存储存储 传递传递前灯装配-宏观创建过程流程图创建过程流程图ppt课件课件.40Op 30-在反光镜上装配垂直调整片在反光镜上装配垂直调整片将
31、基座定位和安装（两颗螺钉）于将基座定位和安装（两颗螺钉）于反射镜。反射镜。前端装配、定位预先装配的螺栓和前端装配、定位预先装配的螺栓和弹簧弹簧从视觉上检查调整片的装配从视觉上检查调整片的装配30.130.330.25-6前灯装配-微观创建过程流程图创建过程流程图ppt课件课件.41定义过程目标定义过程目标 在此操作中，过程起什么作用？ 使用动词/名词/可测量的格式填写 测量包括所有的终端产品和过程要求ppt课件课件.42微观流程微观流程-过程目标过程目标要求要求/功能功能 基座定位基座定位校正方向校正方向 确保两个螺钉达到指定的扭力确保两个螺钉达到指定的扭力 将每个目视辅具前端插入校正位置将每
32、个目视辅具前端插入校正位置 确保在子装配时螺栓确保在子装配时螺栓/弹簧的正确弹簧的正确定位定位 从视觉上检查（符合零件图纸）：从视觉上检查（符合零件图纸）：螺栓，弹簧，位置，安装螺栓，弹簧，位置，安装将基座定位和安装（两颗螺钉）于反射将基座定位和安装（两颗螺钉）于反射镜。镜。前端装配、定位预先装配的螺栓和弹簧前端装配、定位预先装配的螺栓和弹簧从视觉上检查调整片的装配从视觉上检查调整片的装配30.130.330.2ppt课件课件.43创建过程流程图创建过程流程图实施过程实施过程工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程性能/KPC5钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪
33、板尺寸检查10152025ppt课件课件.44确定分析水平确定分析水平决定影响分析水平决定影响分析水平 - 决定决定FMEA对象的层面和范围对象的层面和范围影响分析水平影响分析水平对象对象ITEM实施过程实施过程Step 1过程/功能要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严
34、重度ppt课件课件.45列举分析对象功能列举分析对象功能实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度 依据确定的分析水平，确定对应过程产品的要求-特别是特殊特性 建立产品的功能/特性清单（该要求来源于设计过程） 建立过程过程产品特性/功
35、能矩阵O p e ra tio n s P ro d u c t C h a ra c te ris tic s 3 0 .1 3 0 .2 3 0 .3 C o rre c t o rie n ta tio n b a s e p la te A C o rre c t lo c a tio n b a s e p la te X T w o (2 ) X Y Z s c re w s A C o rre c t to rq u e X + -y X C o rre c t o rie n ta tio n s p rin g /s c re w a s s e m b ly X C o r
36、re c t lo c a tio n s p rin g /s c re w a s s e m b ly X P o s itiv e ly lo c a te d s p rin g /s c re w a s s e m b ly X L e g e n d X C h a ra c te ris tic is c re a te d o r c h a n g e d C C h a ra c te ris tic is u s e d fo r c la m p in g L C h a ra c te ris tic is u s e d fo r lo c a tin g T
37、C o m m o n to o l c re a te s m o re th a n o n e c h a ra c te ris tic M C h a ra c te ris tic is a u to m a tic a lly m o n ito re d A O n e fin is h e d p ro d u c t c h a ra c te ris tic h a s a s tro n g e ffe c t o n a n o th e r ppt课件课件.46FMEA表表q零部件功能展开 q 建立FMEA表 q完成FMEA表头实施过程实施过程ppt课件课件.47潜
38、在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析 顺序顺序 措施结果过程功能功能潜在的失效模式潜在的失效后果严重度数(S)级别潜在的失效起因/机理频度数(O)现行工艺控制不易探测度(D)风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成情况采取的措施严重度(S)频度(O)不易探测度(D)RPN功能、特性或要求是什么？会有什么问题？无功能部分功能降级功能间歇非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？现在是怎样预防和探测的？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序或指南的更改FMEA表简介表简介实施过程实施过程ppt课件课件.48其他知识（个人直觉、组织的技术要领等实施
39、过程实施过程预测故障模式预测故障模式Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度ppt课件课件.49 为进行有效故障模式预测应了解的3个概念q 阶层阶层：从上层（中间）水平到下层（零部件） 水平按各层之分 预测故障模式 q 联想联想：活用多角度的预测观
40、点（FM集，压力一览表等集，压力一览表等），由联想来预测故障 q 故障结构故障结构：依据上层对象故障 模式的原因研究下层对象的故障来预测故障 有效的故障模式预测方法有效的故障模式预测方法实施过程实施过程ppt课件课件.50产品失效的分类产品失效的分类 对象对象在给出的条件和规定期间内不能发挥被要求功能的情况，依据其状态的形式 分为： 无功能 部分功能或功能降级 间歇功能 非预期功能实施过程实施过程ppt课件课件.51故障模式分类故障模式分类评价评价点点类型类型说明说明故障模式故障模式故障故障性质性质机械故障模式机械故障模式有机械性能变化发生的故障模式有机械性能变化发生的故障模式变形、破损、磨耗
41、、瑕疵、脱变形、破损、磨耗、瑕疵、脱落、堵塞、泄漏落、堵塞、泄漏电气、电磁故障模式电气、电磁故障模式有电气、电磁性能变化发生的故障有电气、电磁性能变化发生的故障模式模式短路、漂移、短路、漂移、R R值变动值变动化学故障模式化学故障模式有化学性能变化发生的故障模式有化学性能变化发生的故障模式腐蚀、变质、酸化、溶解、热腐蚀、变质、酸化、溶解、热化、烧损、爆炸化、烧损、爆炸故障故障发生发生部位部位物体自身故障模式物体自身故障模式对象物自身带有的固有故障模式对象物自身带有的固有故障模式破损、磨损、打碎、变形、短破损、磨损、打碎、变形、短路、折损、折断路、折损、折断物体间的故障模式物体间的故障模式对象物
42、中邻接物体间发生的故障模对象物中邻接物体间发生的故障模式式脱落、卡住、接触、反向悬挂脱落、卡住、接触、反向悬挂故障故障发生发生状况状况初期不良故障模式初期不良故障模式设计品质问题，制造品质散布较大设计品质问题，制造品质散布较大的情况发生的故障模式的情况发生的故障模式尺寸不对、外观不良、初期应尺寸不对、外观不良、初期应力过大力过大通常的劣化故障模式通常的劣化故障模式由于长时间使用和环境作用而发生由于长时间使用和环境作用而发生的故障模式的故障模式酸化、变色、热老化、磨损、酸化、变色、热老化、磨损、污染、剥落污染、剥落突发异常应力的故障突发异常应力的故障模式模式由于突发异常压力而发生的故障模由于突发
43、异常压力而发生的故障模式式折损、变形、断裂、烧毁、戳折损、变形、断裂、烧毁、戳破破实施过程实施过程ppt课件课件.52外界应力（压力）示例外界应力（压力）示例实施过程实施过程ppt课件课件.53事例：飞机的起落架放不下来；洗衣机无法放水如手机的麦克风故障洗衣机放水突然停止洗衣机按甩干按钮，却进行进水程序加热5分钟，实际上却加热了20分钟；本应进行放水程序，实际上却执行了进水程序微环境控制失灵故障模式检查表故障模式检查表实施过程实施过程ppt课件课件.54故障模式检查表故障模式检查表实施过程实施过程ppt课件课件.55故障模式检查表故障模式检查表实施过程实施过程ppt课件课件.56IEC8121
44、985归纳的故障模式：归纳的故障模式：1、结构故障（破坏） 2、捆结或卡死 3、振动4、不能保持正常位置5、打不开6、关不上7、误开8、误关9、内部漏泄10、外部漏泄11、超出容许限上限12、超出容许限下限13、非规定的运行14、间断（包括瞬间）不工作15、工作参数漂移16、指示错误17、流动不畅18、错误动作19、不能关机20、不能开机21、不能切换22、提前运行23、非规定的滞后运行24、过大的错误输入25、过小的错误输入26、过大错误输出27、过小错误输出28、无输入29、无输出30、电短路31、电开路32、电漏泄33、其他（对于系统、产品特性、要求和运行限制的 其他故障模式）实施过程实
45、施过程ppt课件课件.57实施过程实施过程ppt课件课件.58对通用元器件、零部件，可参考引用权威性的故障模式统计报告：对通用元器件、零部件，可参考引用权威性的故障模式统计报告：国内电子元器件的工作状态及其出现频数率，引用GJB299A；国外引用MILHDBK338；国内外电子元器件不工作状态故障模式及其出现频数率引用杨家铿的电子设备及元器件非工作可靠性预计手册；国外非电子产品的故障模式及故障率，可参考美国RAC的NPRD91非电子零、部件可靠性数据故障模式的参考资料故障模式的参考资料对新的元器件、零部件： 还没有积累多少数据时，可参照类似工艺、结构、功能的老产品的数据本部门、本单位在研制、生
46、产、使用中的故障统计分析资料实施过程实施过程ppt课件课件.59故障模式故障(原因)模式误操作应力及变化条件变化故障结构故障结构实施过程实施过程ppt课件课件.60故障模式预测的遗漏故障模式预测的遗漏现现已整理的已整理的FM(FM集集)关关于于故故障障的的知知识识个人个人 与与 组织的组织的Know-how故障的预测技术故障的预测技术abABC现有现有FM新新FMFM 预测预测列举出的列举出的 FM实际发生的实际发生的 FM已已知知 域域未知未知 域域FM : Failure Mode(A) : 尽管尽管FM集中已有，但还是漏掉的领域。集中已有，但还是漏掉的领域。(B) : 尽管在能够预测的范
47、围内但还是漏掉的领域。尽管在能够预测的范围内但还是漏掉的领域。(C) : 拥有知识但是不能预测到的领域。拥有知识但是不能预测到的领域。 a , b : 已经预测到但是不能防止的领域。已经预测到但是不能防止的领域。实施过程实施过程ppt课件课件.61所谓潜在失效后果是顾客感受到的失效模式对功能的影响。所谓潜在失效后果是顾客感受到的失效模式对功能的影响。失效影响：可以从法规、功能和其它部件的关系方面考虑局部的不影响其它部件，不会影响全局全局的会影响其它部件的功能，或会导致整机功能失效确定失效后果影响确定失效后果影响实施过程实施过程Step 1过程功能要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程
48、产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度ppt课件课件.62失效后果失效后果5-23操作员安全下一位用户下游用户机器/设备车辆行驶最终顾客符合政府法规规则考虑对下列对象的影响考虑对下列对象的影响对最终使用者： 噪音 粗糙 费力 工作不正常 异味 渗漏 不能工作 报废 外观不良对下工序： 无法紧固 不能配合 不能连接
49、无法安装 损坏设备 危害操作者 工装过度磨损ppt课件课件.63 严重度是一给定失效模式最严重严重度是一给定失效模式最严重 的影响后果级别。的影响后果级别。 是单一的是单一的FMEA范围内的相对定级结果。范围内的相对定级结果。 严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现。（安全带严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现。（安全带-撞车）撞车） 确定严重度的评价标准确定严重度的评价标准后果的严重度评价后果的严重度评价实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 1
50、3确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度ppt课件课件.64严重度严重度后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存
