1、小组名称：神舟QC小组 发 表: -刘 鹏-龙珍凤Shang Ao0707年上奥神舟年上奥神舟QCQC小组成果发表资料小组成果发表资料112 上 奥 简 介 公司名称：公司名称：上奥机械有限公司上奥机械有限公司成立时间：2003年注册资金：500万元厂房面积：2600平方米从业人员：150人公司地址：公司地址：公司生产能力NC加工能力：900万台/年热处理能力：960万台/年平面磨：200万台/年外圆磨：200万台/年内圆磨：200万台/年主要客户：主要客户：其他客户：其他客户：三三 凌凌、格兰仕、美格兰仕、美 芝芝松下松下万宝压缩机公司万宝压缩机公司佛山市顺德区容桂-马岗工业区-14号主要生
2、产：部品加工及热处理主要生产：部品加工及热处理上上 奥奥 机机 械械 有有 限限 公公 司司供应商 顺德上奥机械有限公司小组名称 神舟QC小组成立时间 2007年1月小组类型 攻关型小 组 长 何 宏小组人数 12人活动顾问 沈家群活动时间 2007年2月至2007年7月活动频次 1-2次/月本次课题 降低活塞打痕不良Shang Ao雷雷 聪聪 活动活动实施实施黄黄 斌斌 活活动实施动实施刘刘 鹏鹏 数数据统计据统计高大鹏高大鹏 活动指导活动指导何何 宏宏活动策划活动策划邓邓 明明 活活动实施动实施李卫明李卫明活动实施活动实施龙珍凤龙珍凤活动实施活动实施张张 平平 活动实施活动实施李芳成活李芳
3、成活动实施动实施PDC罗春生罗春生活动策划活动策划沈家群沈家群 活动指导活动指导A3为更好开展活动,小组成员制定了详细的活动计划Shang Ao項項 目目活活动时间动时间QC手法手法担当担当1月2月3月4月5月6月P选定课题简简易易图图全全 员员现状调查简简易易图图刘刘 鹏鹏目标设定简简易易图图何何 宏宏原因分析系系统图统图 李为明李为明主因确定调查调查表表黄黄 斌斌制定对策调查调查表表李为明李为明D对策实施简简易易图图黄黄 斌斌C效果确认简简易易图图刘刘 鹏鹏A巩固措施调查调查表表李为明李为明活动总结简简易易图图刘刘 鹏鹏下步计划排列排列图图李为明李为明计划实际4制表：刘鹏、时间：2007年
4、1月Shang Ao5深深 冷冷投料投料完成品完成品活塞打痕示意图产生打痕的相关工序外径打痕外倒角打痕内倒角打痕端面打痕加加 热热淬淬 火火清清 洗洗1清清 洗洗2回回 火火Shang Ao6资源状况：材料紧缺、价格上涨客户要求：活塞不良低减50%品质方针：制造让客户满意的产品 06年712月加工不良状况课 题：降 低 活 塞 打 痕 不 良市 场课题评估工程现状公 司打痕占总打痕占总不良的不良的56%Shang Ao 2006年612月活塞打痕不良状况推移:7制表：刘鹏、时间：2007年2月Shang Ao806年612月活塞打痕不良部位分析:06年612月人为与设备产生打痕分析:96%结论
5、1：人为打痕人为打痕设备打痕设备打痕 外倒角、端面、内倒角打痕占总不良的83.3%，是主攻方向。结论2：加热加热淬火淬火投料投料主要原因设备打痕主要原因设备打痕98%Shang Ao必要性分析可行性分析PWCG-06年612月铸造打痕不良统计调查 下降下降50%91、华南理工大学教授亲临参与改善指导1.热处理打痕不良一直高居不下,直 接影响公司生产成本!目标设定、热处理炉的导入时间较短,各方面尚 未成熟,有较大改善空间、同行业松下万宝铸造课活塞热处理打痕 不良最低时为0.27%，有较大下降空间2.松下客户多次强烈要求，必须低减 活塞热处理打痕不良3.为客户制造一流产品，是企业的生存 法则、上奥
6、公司总经理亲自参与（领导重视）Shang Ao10活塞投料摆放不合理员工操作产生碰撞活塞置场混乱淬火过程中碰撞淬火油面低活塞石墨异常网带横木间隔大活塞落入冲击力大活塞无摆放标准培训不足外倒角打痕活塞材质异常托运过程中碰撞活塞投料摆放过密员工技能低未及时将活塞拖走活塞硬度偏低品质意识差端面打痕内倒角打痕从流程分析管理要点着手,小组成员展开原因分析:活塞打痕现场、现物、现实巡检确认：巡检内容是否混乱类别区分摆放方法 结果良好良好良好良好良好良好活塞放置现场：Shang Ao2、活塞置场混乱：结论：根据现场物料统计管理表记录及现场摆放管理状况，未发现异常，因此判定非要因！物料管理表:1、培训不足：员
7、工都能遵守作业指导书操作 ，经考核论证员工技能判定OK！ 员工学习内容及教育情况 员工考核情况制表：刘鹏、时间：2007年3月员工考核问卷打痕不良提示有11结论：Shang Ao3、活塞加热摆放不合理（现场现物验证）4. 网带横木安装间隔过大结论:提升网带横木的间隔安装过大造成工件聚集过多产生是造成打痕的原因!活塞间距在11.5CM时，不良为：0.69%，活塞间距在1.52.0CM时，不良为：0.52%，活塞工件碰撞打痕点!凌乱凌乱有序有序12制表：李卫明、时间：2007年3月Shang Ao5.冷却区淬火油面过低淬火油面过低是产生打痕原因之一!旧淬火炉试验结果:(条件:工件摆放间隙30mm,
8、淬火油高度:0.8m)新淬火炉检测结果:(条件:工件摆放间隙30mm,淬火油高度:1.1m)油面上传送带上传送带下传送带下传送带油面上传送带上传送带下传送带下传送带0.8m0.8m1.1m1.1m13Shang Ao6.活塞材料硬度偏低 3月12日李芳成活塞材料进行硬度检测,结果都符合要求!活塞硬度检测记录表检测者工件数量检测结果HRC值要求4855)李方成邓 明1、51.752.253.2OK2、5152.752.1OK3、52.250.251.9OK4、52.652.751.1OK5、5253.751.6OK课题课题主因主因工件摆放进炉不合理网带横木安装间隔过大淬火油面过低 结论:经检测H
9、RC硬度合格,因此判定非要因7.活塞石墨异常硬度检测点显 微 组 织石 墨基 体放大倍数100 放大倍数400放大倍数100 放大倍数400石墨类型（ASTM）100规 格结 果判 定石 墨 形 状OK石 墨 大 小OKASTMAANO.4NO.6NO.4NO.63月12日品检人员对受入毛胚材质进行检测分析：检查结果OK14制表：雷聪、时间：2007年3月Shang Ao通过评价得出三个方案，运用5W1H制定如下措施:对策评价:注：5分 3分 1分15制表：张平、时间：2007年3月制作摆放模型规的改善制作摆放模型规的改善Shang Ao砰砰油面摆放过密.输送淬火时产生碰撞0.68%0.68%
10、0.54%0.54%制作模型规,保证活塞摆放间距减少输送淬火时产生的碰撞减少输送淬火时产生的碰撞间距20mm改善前改善后效果检查：效果检查：下降下降:21%:21%BeforeBeforeAfterAfter打痕不良状况上传送带上传送带下传送带下传送带打痕油面上传送带上传送带下传送带下传送带错开下落淬火时间错开下落淬火时间淬油过程淬油过程16Shang Ao横木距离长.工件滚下骤骤留与后淬火工件碰撞碰撞0.5m0.2m隔木隔木横木距缩短.大大减少工件滚下骤留与后淬火工件碰撞0.46%0.46%0.54%0.54%效果检查：效果检查：检验数量轻微 打痕严重 打痕打痕 占率40000PC152PC
11、24PC0.45%0.45%20000PC77PC15PC0.46%0.46%试验确认试验确认: :改善前改善后网带横木间距的改善网带横木间距的改善下降下降:8%:8%BeforeBeforeAfterAfter打痕不良状况下传送带下传送带砰砰隔木隔木下传送带下传送带打痕淬淬油油槽槽17Shang Ao油面提高.增强缓冲力.降低碰撞力油面低.缓冲冲力不足.仍有与后淬火工件碰撞碰撞产生打痕不良产生打痕不良现象0.8m1.1m改善前0.42%0.42%0.46%0.46%0.34%改善后活动目标效果检查：效果检查：增高淬火油面高度的改善增高淬火油面高度的改善AfterAfterBeforeBefo
12、re下降下降:4%:4%打痕不良状况砰砰-轻微轻微砰砰打痕产生活塞接触油面后速度活塞接触油面后速度减慢减慢淬淬油油槽槽不良状况推移：18Shang Ao再次对不良产生进行分析要因分类项 目加热区与淬火油面距离长终终 检检淬淬 火火活塞淬火前产生打痕检查方法不正确员工责任心差评价状况品质费用效率综合活塞掉入淬火油惯性大清洗不干净清洗不干净淬火油燃烧淬火油燃烧油面与加热区距离短清洗方法不正确员工责任心差连接区温度高打痕不良打痕不良碳黑不良碳黑不良19Shang Ao碳黑不良对应加热区炉体升高的改善加热区炉体升高的改善230提升前提升后0.05%0.2%由于油面温度高对淬火油有燃烧现象.产生碳黑提升
13、炉体高度.加长加热区与油面距离，降低油面空间温度AfterAfterBeforeBefore效果检查：效果检查：试验确认试验确认: :OK碳黑不良状况上传送带上传送带油面碳黑不良90上传送带上传送带2.0m油面1.2m淬淬油油槽槽20Shang Ao效果检查：效果检查：工件下落时直接到传送带,形成下坠冲力造成碰撞增加下落缓冲网.加强缓冲力.减小碰撞力缓冲缓冲网网增加缓冲网的改善增加缓冲网的改善AfterAfterBeforeBefore0.31%0.31%0.42%0.42%0.34%活动目标改善前改善后下降下降:26%:26%试验确认试验确认: :打痕不良状况下落状态下落状态下落状态下落状态
14、淬淬油油槽槽21Shang Ao16月活动效果状况目标：0.34%热处理改善前后效果对比下降下降:54%:54%目标达成活动前后打痕率对比有形效果22Shang Ao经济效益分数评定:顾问 高大鹏无形效益活动前后评价对比：活动前打痕：活动前打痕： 0.68% 0.68% 损失金额损失金额:9650:9650台台4.24.2元元=40530=40530元元活动后打痕：活动后打痕： 0.31% 0.31% 损失金额损失金额:6657:6657台台4.24.2元元=27957=27957元元减少经济损失：减少经济损失： （0.68%-0.31%0.68%-0.31%） 15825771582577台台4.24.2元元=24593=24593元元23Shang Ao今后打算：0.12%0.12%0.14%0.14%0.290.290.28%0.28%0.31%0.31%0.52%0.52%0 00.150.150.300.300.450.450.60.6车削不良车削不良打痕不良打痕不良材料不良材料不良内孔拉伤内孔拉伤磨擦伤磨擦伤其它其它07年7月份不良分布25巩固措施：制表：张平、时间：2007年7月
