1、1、线平衡的概念、线平衡的概念2、改善线平衡的目的、改善线平衡的目的3、线、线平衡率的计算方法平衡率的计算方法4、线平衡改善的判断标准线平衡改善的判断标准5、线平衡分析的基本步骤、线平衡分析的基本步骤6、改善线平衡的六大方法改善线平衡的六大方法7、瓶颈工序改善、瓶颈工序改善8、工序作业改善、工序作业改善9、少人化、少人化10、线平衡改善的有效利用、线平衡改善的有效利用1、线平衡的、线平衡的概念概念线平衡线平衡Line Balancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力
2、平衡，最终提高生产线的整体效率。最终提高生产线的整体效率。 工序能力一致工序能力一致 平衡平衡 工序能力不一致工序能力不一致不平衡不平衡2、改善线平衡的目的、改善线平衡的目的线平衡线平衡Line Balancing 线不平衡会造成工序间的中间在制品、待工线不平衡会造成工序间的中间在制品、待工和待料等损失，使生产效率降低。追求线平衡的和待料等损失，使生产效率降低。追求线平衡的目的是提高整体效率。这种改善工序间能力平衡目的是提高整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率
3、提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性线不平衡造成中间在库，降低整体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例
4、例某生产线某生产线作业速度分析图作业速度分析图例例工工 序序人人 数数正常作业时间正常作业时间正常作业时间正常作业时间人人 数数112020211818312929412525511919合计合计5111111瓶瓶颈颈工工序序252029损失时间损失时间作业时间作业时间3、线平衡率的计算方法、线平衡率的计算方法某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例例循环时间循环时间CT=工序最长纯工时工序最长纯工时=29s平衡损失率平衡损失率= 1 - 线平衡率线平衡率 = 23.45%线平衡率线平衡率= 100% = 76.55%各工序纯工时总和各工序纯工时总和人数人数循环时间循
5、环时间4、线平衡改善的判断标准、线平衡改善的判断标准 一般来说，平衡损失率在一般来说，平衡损失率在 515% 以内以内 是可以接受的，否则就要进行改善。是可以接受的，否则就要进行改善。5、线平衡分析的基本步骤、线平衡分析的基本步骤（1）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序；）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序；（2）把握分析对象的现状；）把握分析对象的现状；（3）明确标准工时或观测各工序纯工时；）明确标准工时或观测各工序纯工时；（4）制作工序作业速度分析图（棒形图）；）制作工序作业速度分析图（棒形图）；（5）计算生产线平衡率和平衡损失率；）计算生产线平衡率和平衡损失率；（6）研究分析
6、结果，制定改进方案。）研究分析结果，制定改进方案。瓶瓶颈颈工工序序302034 瓶颈工序（工时最长的工序）是瓶颈工序（工时最长的工序）是 ？ 瓶颈工序与费时次工序的工时差，比率是瓶颈工序与费时次工序的工时差，比率是 ？ 工时最短的工序是工时最短的工序是 ？ 瓶颈工序与工时最短的工序的工时差，比率是瓶颈工序与工时最短的工序的工时差，比率是 ？ 棒形图平坦吗？棒形图平坦吗？/ 凹凸差别大吗？凹凸差别大吗？第一道工序是瓶颈工序吗？第一道工序是瓶颈工序吗？分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1人人2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并6、改善线平衡的六大方法、改善线平衡的六
7、大方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作7、瓶颈工序改善、瓶颈工序改善工时短的工序改善工时短的工序改善消除（将作业任务完全分担到其它工序）消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，同时考虑操作改进连接相互间工时短的工序，同时考虑操作改进二人以上的工序减少人员配置二人以上的工序减少人员配置线平
8、衡线平衡Line Balancing 线平衡与瓶颈改善同样应在线平衡与瓶颈改善同样应在 各工段各工段 之之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。限度地降低中间在库、提高效率。工序作业改善的目标工序作业改善的目标缩短循环时间，提高生产能力缩短循环时间，提高生产能力分析影响工序作业的综合因素，找出问题并改善之分析影响工序作业的综合因素，找出问题并改善之8、工序作业改善、工序作业改善肢体使用原则肢体使用原则作业配置原则作业配置原则机械设计原则机械设计原则作业标准化作业标准化作业流程原则作业流程原则作业流程分析作业流程分析联合
9、作业分析联合作业分析作业动作改善作业动作改善作业配置改善作业配置改善工装夹具改善工装夹具改善作业流程改善作业流程改善设备夹具改善设备夹具改善作业标准化作业标准化标准化作业标准化作业工序工序作业改善作业改善影响单元作业的综合因素：影响单元作业的综合因素：项目项目材料材料配置配置工装夹具工装夹具设备设备操作者操作者环境环境1材质材质尺尺寸寸重量重量各种物品各种物品摆放摆放工具工具保养状况保养状况技能技能温湿度温湿度2尺寸精度尺寸精度搬运设备搬运设备工装夹具工装夹具操作基准操作基准熟练程度熟练程度噪音噪音3替代性替代性搬运工具搬运工具检验工具检验工具新新/旧旧操作姿势操作姿势尘埃尘埃4材料利用率材料
10、利用率人工搬运人工搬运管理状况管理状况手动手动干劲干劲照明照明5批量大小批量大小搬运待工搬运待工自动自动疲劳度疲劳度色彩色彩6废料处理废料处理整理整顿整理整顿7早早/中中/晚晚（1）动作分析与动作要素）动作分析与动作要素 对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。法。动作分析动作分析 动作研究动作研究程序程序分析分析动作动作分析分析时间时间研究研究IE动作分析的步骤动作分析的步骤重编重编作业作业分析分析浪费浪费动作经济动作经济原则原则
11、观察观察记录记录动作动作改善改善观察动作观察动作包含眼睛移动包含眼睛移动消除浪费消除浪费费时动作快化费时动作快化设定标准设定标准更轻松更有效更轻松更有效价值判断价值判断寻找动作浪费寻找动作浪费18种动作要素种动作要素NO.名称名称英文缩写英文缩写符号符号符号说明符号说明分类分类定定 义义1伸手伸手TE手中无物形状手中无物形状A空手移向目标空手移向目标2握取握取G手握物品形状手握物品形状A手或身体某部位充手或身体某部位充分控制物体分控制物体3移物移物TL手中有物形状手中有物形状A手或身体某部位移手或身体某部位移动物品，又称实运动物品，又称实运4装配装配A装配形状装配形状A将零件组合成一件将零件组
12、合成一件5拆卸拆卸D拆物形状拆物形状A将装配物分离拆解将装配物分离拆解6使用使用UUse的的U字形字形A利用器具或装置所利用器具或装置所做的动作做的动作7放手放手RL手中掉物形状手中掉物形状A放开控制物的动作放开控制物的动作NO.名称名称缩写缩写符号符号符号说明符号说明分类分类定定 义义8检查检查I透镜形状透镜形状A将目的物与进行质将目的物与进行质量、数量比较量、数量比较9寻找寻找S眼找物品形状眼找物品形状B通过五官寻找物品通过五官寻找物品的动作的动作10发现发现F找到物品眼形找到物品眼形B发现寻找目的物的发现寻找目的物的瞬间动作瞬间动作11选择选择S制定选择物制定选择物B多个物品中选择所多个
13、物品中选择所需物品的五官动作需物品的五官动作12计划计划P手放头部思考手放头部思考B作业中决定下一步作业中决定下一步工作的思考与计划工作的思考与计划13预定位预定位PP保龄球直立保龄球直立B将物品放置到预定将物品放置到预定位置位置14定位定位P物品在手前端物品在手前端B将物品放置于所需将物品放置于所需的正确位置的正确位置18种动作要素分析种动作要素分析NO.名称名称英文缩写英文缩写符号符号符号说明符号说明分类分类定定 义义15持住持住H磁铁吸物形状磁铁吸物形状C手握物品保持静止手握物品保持静止状态，又称拿住状态，又称拿住16休息休息R人坐于椅形状人坐于椅形状C为消除疲劳而停止为消除疲劳而停止工
14、作的状态工作的状态17延迟延迟UD人倒下形状人倒下形状C不可避免的停顿不可避免的停顿18故延故延AD人睡觉形状人睡觉形状C可以避免的停顿可以避免的停顿18种动作要素分析种动作要素分析休息休息计划计划故延故延延迟延迟握取握取移物移物伸手伸手放手放手定位定位预定位预定位持住持住检查检查寻找寻找选择选择发现发现核心动素核心动素拆卸拆卸装配装配使用使用常用动素常用动素辅助性动素辅助性动素消耗性动素消耗性动素动作要素按性质分类动作要素按性质分类ABC核心动素核心动素常用动素常用动素辅助性动素辅助性动素消耗性动素消耗性动素动作要素按作用分类动作要素按作用分类类类 别别特特 点点备备 注注A 有效动素有效动
15、素进行工作所必要的动素，进行工作所必要的动素，能使工作有效推进能使工作有效推进B 辅助性动素辅助性动素工作时有时必要的、工作时有时必要的、但又会消耗作业时间的动素但又会消耗作业时间的动素C 无效动素无效动素本身不能推进作业的动素本身不能推进作业的动素动作要素分析的用途动作要素分析的用途 去除不必要的动作去除不必要的动作 研讨最合理的作业配置研讨最合理的作业配置 作业工装化作业工装化 改进工装改进工装 作业方法说明作业方法说明 设定标准作业设定标准作业 改善前后对比分析改善前后对比分析 培养分析能力培养分析能力ABC使工作有效推进的动作使工作有效推进的动作使之更轻松使之更轻松造成工作延迟的动作造
16、成工作延迟的动作尽可能减少尽可能减少本身不能推进作业的动作本身不能推进作业的动作尽可能消除尽可能消除用用途途（2）动作经济原则）动作经济原则动作经济原则动作经济原则机械设计机械设计原则原则作业配置作业配置原则原则肢体使用肢体使用原则原则 通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。容易、有效的动作设计和改善原则。 肢体使用原则肢体使用原则轻松有节奏轻松有节奏（1）双手同时开始、结束动作）双手同时开始、结束动作（2）双手动作对
17、称反向）双手动作对称反向（3）以最低等级的动作进行作业）以最低等级的动作进行作业（4）动作姿势稳定）动作姿势稳定（5）连续圆滑的曲线动作）连续圆滑的曲线动作（6）利用物体惯性）利用物体惯性（7）减少动作注意力）减少动作注意力（8）动作有节奏）动作有节奏动作经济的四个基本原则动作经济的四个基本原则 两手同时使用两手同时使用 使动作单元力最少使动作单元力最少 使动作距离最短使动作距离最短 使动作轻松、容易使动作轻松、容易 作业配置原则作业配置原则 （1）材料、工装定点、定容、定量）材料、工装定点、定容、定量 （2）材料、工装预置在小臂范围内）材料、工装预置在小臂范围内 （3）材料、工装取放简单化）
18、材料、工装取放简单化 （4）物品水平移动）物品水平移动 （5）利用物品自重进行工序间传递）利用物品自重进行工序间传递 （6）作业高度适宜、便于操作）作业高度适宜、便于操作（7）照明适合作业）照明适合作业最大作业范围最大作业范围正常作业范围正常作业范围（垂直面）（垂直面）（水平面）（水平面）正常作业范围正常作业范围最大作业范围最大作业范围作业配置的适合区域原则作业配置的适合区域原则配置改善配置改善整理整顿整理整顿真正的真正的5S三角形原理三角形原理大零件大零件作业点作业点小零件小零件手持工具手持工具 作业过程中，作业点、工作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角具和零部件三个位置构成三角
19、形关系。此三角形越小，作业形关系。此三角形越小，作业效率越高。效率越高。作业配置的三角形原理作业配置的三角形原理 机械设计原则机械设计原则（1）用夹具固定产品及工具）用夹具固定产品及工具（2）使用专用工具）使用专用工具（3）将两种工装合并为一个）将两种工装合并为一个（4）使工装便利化，减少疲劳）使工装便利化，减少疲劳（5）机械操作动作相对稳定，）机械操作动作相对稳定， 操作程序流程化、标准化操作程序流程化、标准化（6）控制程序与作业程序配合）控制程序与作业程序配合（3）动作改善）动作改善动作改善动作改善 动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、不易疲劳，
20、既舒适又能达到最高效率的途径或方法，不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。低。作业动作作业动作“三不三不”政策政策头头身身身身头头头头摇摇不不身身转转不不秧秧插插不不 摇头、转身、插秧，三种动作都延长作业时间、摇头、转身、插秧，三种动作都延长作业时间、增加劳动强度，从而降低作业质量。增加劳动强度，从而降低作业质量。 改善作业环境的布置方式，可以消除摇头、转改善作业环境的布置方式，可以消除摇头、转身和插秧的动作
21、，如：在操作者正前方供料，设计身和插秧的动作，如：在操作者正前方供料，设计夹具固定工件使双手能同时工作。夹具固定工件使双手能同时工作。两手同时开始及完成动作两手同时开始及完成动作除休息时间外两手不同时空闲除休息时间外两手不同时空闲两臂动作反向且对称两臂动作反向且对称尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作尽可能利用物体动能尽可能利用物体动能连续式曲线运用比方向突变的直线运动好连续式曲线运用比方向突变的直线运动好弹导式运动更轻快弹导式运动更轻快动作宜轻松有节奏动作宜轻松有节奏动作改善的动作改善的20个原则个原则人体运用人体运用原则原则8平衡平衡双手同时、反向、对称动作双手同时、反向、对称动作
22、 两手同时开始及完成动作两手同时开始及完成动作 除休息时间外两手不同时空闲除休息时间外两手不同时空闲 两臂动作反向且对称两臂动作反向且对称 单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力去反制，因而使身心容易疲劳。去反制，因而使身心容易疲劳。人手动作五等级人手动作五等级尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作 以指节为运动轴，手指为运动部位，以指节为运动轴，手指为运动部位， 动作范围为手指长度动作范围为手指长度 以手腕为运动轴，整个手掌为运动部位，以手腕为运动轴，整个手
23、掌为运动部位， 动作范围为手掌长度动作范围为手掌长度 以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位，以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位， 动作范围为前臂长度动作范围为前臂长度 以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位，以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位， 动作范围为整只手长度动作范围为整只手长度 以腰部为运动轴，整个上身为运动部位，以腰部为运动轴，整个上身为运动部位， 动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度S=mv动能动能质量质量速度速度工件本身的质量工件本身的质量搬运或加工工具的质量搬运或加工工具的质量工作身体部位的质量工作身体部位的质量 当毋须利用动能时，应设法见效上
24、述三者的动当毋须利用动能时，应设法见效上述三者的动能，即减小其质量或速度。能，即减小其质量或速度。 当需要利用动能时，则应适当增加其动能即质当需要利用动能时，则应适当增加其动能即质量或速度。量或速度。 移动距离的缩短亦是降低疲劳的重要方法。移动距离的缩短亦是降低疲劳的重要方法。尽可能利用物体动能尽可能利用物体动能移动移动停止停止移动移动转向转向停止停止连续式曲线运用连续式曲线运用比方向突变的直线运动好比方向突变的直线运动好7580%时间用于移动铅笔时间用于移动铅笔1525%时间用于改变方向时间用于改变方向非生产性浪费，且易疲劳非生产性浪费，且易疲劳方向突变的直线运动方向突变的直线运动连续式曲线
25、运动连续式曲线运动快速顺畅运动效率高快速顺畅运动效率高弹道式运动更轻快弹道式运动更轻快人体动作原理：人体动作原理： 向内收缩肌肉向内收缩肌肉 VS 向外抛出肌肉向外抛出肌肉 平衡时：静止平衡时：静止 不平衡时：动作不平衡时：动作弹道式运动弹道式运动 只利用一种动作方向，只在只利用一种动作方向，只在初期动作开始时加以控制，一旦连初期动作开始时加以控制，一旦连动出去就无法改变方向。动出去就无法改变方向。 弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。 运用弹道式运动
26、的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，运用弹道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，拉小提琴等。拉小提琴等。节节奏奏 韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及心理压力。劳及心理压力。 有时一个动作也许是很有规律、定期性有时一个动作也许是很有规律、定期性地发生，却无法让人有韵律节奏的感觉，需地发生，却无法让人有韵律节奏的感觉，需要靠手的控制使动作的某一段速度更快来达要靠手的控制使动作的某一段速度更快来达到。到。韵
27、韵律律工具物料应放置在固定场所工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力利用重力“喂喂”料，越近越好料，越近越好利用重力坠送利用重力坠送适当的照明适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作台椅高度要舒适适当工作场所工作场所原则原则动作改善的动作改善的20个原则个原则6定置定位定置定位重力坠送重力坠送就近依序就近依序桌椅适当桌椅适当重力重力“喂喂”料料适当照明适当照明尽量以足踏、夹具代替手的工作尽量以足踏、夹具代替手的工作工具尽可能合并使用工具尽可能合并使用工具、物料、预放在工作位置工具、物料、预放在工作位置按手指负荷能力分配工作按手指负荷能力分配
28、工作手柄接触面积尽量大手柄接触面积尽量大操作杆设计尽可能减少身体姿势变更操作杆设计尽可能减少身体姿势变更工具设备工具设备原则原则动作改善的动作改善的20个原则个原则6（4）程序分析）程序分析工艺流程工艺流程工作流程工作流程 研究研究 对象对象加工加工检查检查停滞停滞搬运搬运 价值价值 分析分析 I E改善改善消除不合理消除不合理消除浪费消除浪费消除偏差消除偏差程序分析程序分析程序分析的目的程序分析的目的工艺流程工艺流程总体关系总体关系作业时间作业时间不平衡状态不平衡状态准确掌握准确掌握整体状态整体状态改善改善优化优化消除浪费消除浪费重排简化重排简化减少停闲减少停闲合并重复合并重复程序分析的种类
29、程序分析的种类种类种类产品工艺分析产品工艺分析作业流程分析作业流程分析联合作业分析联合作业分析对象对象产品的产品的生产工艺流程生产工艺流程作业者的作业者的作业流程作业流程人人设备、人设备、人人人时间关系时间关系工序工序特征特征 多人通过多台设备多人通过多台设备生产同一产品生产同一产品 一人通过不同设一人通过不同设备和工具，在几个作备和工具，在几个作业区之间加工，生产业区之间加工，生产多个产品多个产品 一人操作多台设一人操作多台设备，或几人共同完成备，或几人共同完成一项工作一项工作优点优点 产品在流动中被加产品在流动中被加工，对照工序管理图，工，对照工序管理图，分析范围广、易于分分析范围广、易于
30、分析析 易于发现作业者易于发现作业者的动作浪费，能有效的动作浪费，能有效改善作业方法改善作业方法 作业者之间的时作业者之间的时间关系清楚明了，人间关系清楚明了，人与设备之间的运转状与设备之间的运转状态清楚明了态清楚明了缺点缺点 作业者动作不明了作业者动作不明了 因作业者不同而因作业者不同而有差异，须紧随作业有差异，须紧随作业者行动才可观察者行动才可观察 无时间关系时分无时间关系时分析无效，对时间精度析无效，对时间精度有一定要求有一定要求材料材料加工加工组装组装检查检查出货出货作业内容作业内容设备工装设备工装作业时间作业时间搬运距离搬运距离加工操作加工操作搬运运输搬运运输检验检验停滞暂存停滞暂存
31、 产品工艺分析产品工艺分析产品工艺分析的常用图示符号（产品工艺分析的常用图示符号（1）加工操作加工操作加工加工操作操作A第第2道工序道工序A零件第第零件第第n道工序道工序加工中有检查内容加工中有检查内容 材料或零件在加工过程中发生了外形、规材料或零件在加工过程中发生了外形、规格或性质的变化，或为下一道工序进行准备的格或性质的变化，或为下一道工序进行准备的状态。状态。搬运搬运运输运输 材料或零件维持一定状态下改变位置状态。材料或零件维持一定状态下改变位置状态。产品工艺分析的常用图示符号（产品工艺分析的常用图示符号（2）搬运运输搬运运输RB机器人搬运机器人搬运皮带搬运皮带搬运男子搬运男子搬运M检验
32、检验数量检查数量检查品质检查品质检查品质与数量检查，品质与数量检查，品质检查为主品质检查为主 对材料或零件的品质和数量进行测定并判对材料或零件的品质和数量进行测定并判断，作业中同时伴有准备与整理的内容。断，作业中同时伴有准备与整理的内容。产品工艺分析的常用图示符号（产品工艺分析的常用图示符号（3）检验检验停滞停滞暂存暂存毛坯的储存毛坯的储存半成品、成品的储存半成品、成品的储存加工中临时停止加工中临时停止 对材料或零件在加工、检查之前所处的一对材料或零件在加工、检查之前所处的一种停止状态，停止用种停止状态，停止用D表示。表示。产品工艺分析的常用图示符号（产品工艺分析的常用图示符号（4）停滞暂存停
33、滞暂存工序时间的停止（工序时间的停止（D）5W1H产品工艺分析方法（产品工艺分析方法（1）5W1H方法方法项目项目问题问题为什么？为什么？改善方向改善方向Why目的是什么？目的是什么？为什么？为什么？ 去除不必要及目的不明去除不必要及目的不明确的工作。确的工作。Where在什么地方执行？在什么地方执行？为什么？为什么？ 有无其它更合适的位置有无其它更合适的位置和布局？和布局？When什么时候做此事？什么时候做此事？为什么？为什么？ 有无其它更合适的时间有无其它更合适的时间与顺序？与顺序？Who由谁来做？由谁来做？为什么？为什么？ 有无其它更合适的人？有无其它更合适的人？What做什么？做什么？
34、为什么？为什么？ 可否简化作业内容？可否简化作业内容？How如何做？如何做？为什么？为什么？ 有无其它更好的方法？有无其它更好的方法？产品工艺分析方法（产品工艺分析方法（2）ECRS原则原则取取 消消 完成了什么完成了什么 是否必要是否必要 为什么为什么 无满意答复无满意答复合合 并并 无法取消无法取消 有必要有必要 省时简化省时简化重重 排排何人何人 何处何处 何时何时 最佳顺序最佳顺序 去除重复去除重复 更加有序更加有序简简 化化 必要工作必要工作 最简单方法最简单方法 最简单设备最简单设备 节省节省MTCEliminateCombineRearrangeSimplifyI E改善改善产品
35、工艺分析方法（产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表工艺分析检查表项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO1、有无可省略的工序、有无可省略的工序（1）是否有不必要的工序内容？）是否有不必要的工序内容？（2）有效利用工装设备省略工序）有效利用工装设备省略工序（3）改变作业场所带来省略）改变作业场所带来省略（4）调整工艺顺序带来省略）调整工艺顺序带来省略（5）通过设计变更省略工序）通过设计变更省略工序（6）变更零件、材料规格带来省略）变更零件、材料规格带来省略Eliminate取消取消项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO2、有无可与其它工序重新组合的工序、有无可与其它工序重新组合的工序（1）
36、改变作业公共状态）改变作业公共状态（2）利用工装设备进行重组）利用工装设备进行重组（3）改变作业场所进行重组）改变作业场所进行重组（4）调整工艺顺序进行重组）调整工艺顺序进行重组（5）通过设计变更进行重组）通过设计变更进行重组（6）变更零件、材料规格带来重组）变更零件、材料规格带来重组产品工艺分析方法（产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表工艺分析检查表合并合并Combine产品工艺分析方法（产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表工艺分析检查表项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO3、简化工序、简化工序（1）使用工装夹具简化工序）使用工装夹具简化工序（2）通过产品设计变更简化工序）通过产品设计
37、变更简化工序（3）通过材料设计变更简化工序）通过材料设计变更简化工序（4）工序内容再分配）工序内容再分配简化简化Simplify项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO4、各工序是否可以标准化、各工序是否可以标准化（1）利用工装夹具）利用工装夹具（2）作业内容是否合适？）作业内容是否合适？（3）标准书修订）标准书修订（4）标准工时是否准确？）标准工时是否准确？（5）有否实施标准化作业培训？）有否实施标准化作业培训？标准化标准化Standardization产品工艺分析方法（产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表工艺分析检查表项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO5、工序平均化、工序平均化（
38、1）工序内容分割）工序内容分割（2）工序内容合并）工序内容合并（3）工装机械化、自动化）工装机械化、自动化（4）作业准备专人化（）作业准备专人化（“水蜘蛛水蜘蛛”）（5）作业方法培训）作业方法培训（6）利用动作经济原则简化作业）利用动作经济原则简化作业平衡性改善平衡性改善Balance产品工艺分析方法（产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表工艺分析检查表 作业流程分析作业流程分析1人操作人操作2台以上设备台以上设备1人同时处理多个产品人同时处理多个产品1人负责多道工序人负责多道工序 将作业人员的工作流程视为产品工艺流程一样，进将作业人员的工作流程视为产品工艺流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析
39、。行与产品工艺分析相同的分析。作业作业移动移动检查检查等待等待作业流程分析的目的和用途作业流程分析的目的和用途 （1）明确各工序的作业目的；）明确各工序的作业目的； （2）明确作业者的作业顺序；）明确作业者的作业顺序； （3）分析作业者在不同工序的分布状态）分析作业者在不同工序的分布状态 和时间分配状态；和时间分配状态；（4）发现作业中空手、移动、等待等浪费。）发现作业中空手、移动、等待等浪费。目目的的用用途途 （1）发现作业者的操作流程问题；）发现作业者的操作流程问题； （2）作为流程改善的基础资料；）作为流程改善的基础资料； （3）用于制定作业标准；）用于制定作业标准； （4）设定作业改善
40、的目标；）设定作业改善的目标；（5）确认作业改善的效果。）确认作业改善的效果。符符 号号工序名工序名内内 容容作业作业 零件的形状、尺寸、性质发生变零件的形状、尺寸、性质发生变化，与其它零件进行装配、分解的行化，与其它零件进行装配、分解的行为，包括准备性工作。为，包括准备性工作。或或移动移动 将工件搬运至其它场地或空手移将工件搬运至其它场地或空手移动的行为，动的行为，1m以内的物品取放视为以内的物品取放视为附带操作，纳入作业内容。附带操作，纳入作业内容。检查检查 对对象产品的质量和数量进行检对对象产品的质量和数量进行检验。验。等待等待 作业者在作业中的等待及工序间作业者在作业中的等待及工序间的
41、等待。的等待。作业流程分析符号作业流程分析符号作业流程分析的调查项目作业流程分析的调查项目项目项目主体主体场所场所时间时间方法方法作业作业作业内容作业内容机械设备机械设备作业场地作业场地作业时间作业时间单时产量单时产量作业顺序作业顺序作业条件作业条件主要工装主要工装移动移动移动目的移动目的搬运设备搬运设备搬运手段搬运手段移动距离移动距离移动路线移动路线移动次数移动次数移动时间移动时间搬运数量搬运数量使用工具使用工具检查检查检查内容检查内容检查工具检查工具检查地点检查地点检查时间检查时间检查部位检查部位检查方法检查方法检查规格检查规格不良率不良率等待等待等待理由等待理由等待地点等待地点等待时间等
42、待时间作业流程分析检查表作业流程分析检查表项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO1、是否有可达到同样目的的替代性作业、是否有可达到同样目的的替代性作业（1）明确作业目的）明确作业目的（2）使用其它替代手段）使用其它替代手段2、作业可否省略、减轻或组合、作业可否省略、减轻或组合（1）去除不必要的作业）去除不必要的作业（2）调整顺序）调整顺序（3）使用不同的设备）使用不同的设备（4）改变配置）改变配置（5）设计变更）设计变更（6）培训操作者）培训操作者作业流程分析检查表作业流程分析检查表项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO3、移动可否省略、减轻或组合、移动可否省略、减轻或组合（1）去除某
43、些作业）去除某些作业（2）改变物品的保管场地）改变物品的保管场地（3）改变配置）改变配置（4）改变设备）改变设备（5）改变作业顺序）改变作业顺序（6）使用皮带（输送带）使用皮带（输送带）作业流程分析检查表作业流程分析检查表项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO4、检查可否省略、减轻或组合、检查可否省略、减轻或组合（1）去除不必要的检查）去除不必要的检查（2）消除重复检查）消除重复检查（3）改变顺序）改变顺序（4）抽检）抽检（5）专业知识培训）专业知识培训5、等待可否省略、等待可否省略（1）改变作业顺序）改变作业顺序（2）改变设备）改变设备（3）改变配置）改变配置 联合作业分析联合作业分析
44、1人操作人操作2台以上设备台以上设备多人共同进行多人共同进行1项作业项作业多人共享多台设备多人共享多台设备 通过对人与设备、人与人的组合作业的时间过程分通过对人与设备、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效改善。行有效改善。作业流程分析的目的和用途作业流程分析的目的和用途 （1）提高设备运转率；）提高设备运转率； （2）改善并编制共同作业的作业标准；）改善并编制共同作业的作业标准； （3）研讨）研讨1人多机或多人多机的联合作业；人多机或多人多机的联合作业；（4）改造机械或设备。）改造机械或设备。目目的的
45、机机人人机作业分析机作业分析联合作业分析联合作业分析（1）调查运转率低的原因；）调查运转率低的原因； （2）规划操作者负荷；）规划操作者负荷； （3）决定人）决定人机系统作业重点；机系统作业重点； （4）优化设备布局。）优化设备布局。（1）使作业者工作均衡化；）使作业者工作均衡化； （2）消除浪费。）消除浪费。作业者作业者设设 备备单独单独 与设备与设备及其他作业及其他作业者无时间关者无时间关系的操作系的操作自动自动 与操作者无与操作者无关的自动工作状关的自动工作状态态联合联合 机械与机械与人共同作业，人共同作业，相互制约作相互制约作业时间业时间手动手动 准备、安装、准备、安装、取下及手动等作
46、取下及手动等作业活动，制约设业活动，制约设备时间备时间等待等待 由于设由于设备或其他人备或其他人的作业而造的作业而造成作业等待成作业等待等待等待 由于作业这由于作业这的操作而造成的的操作而造成的设备停转、空转设备停转、空转联合作业分析符号联合作业分析符号人人机作业分析检查表机作业分析检查表 项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO1、是否有可达到同样目的的替代性作业、是否有可达到同样目的的替代性作业（1）明确作业目的）明确作业目的（2）使用其它替代手段）使用其它替代手段2、作业可否省略、减轻或组合、作业可否省略、减轻或组合（1）去除不必要的作业）去除不必要的作业（2）调整顺序）调整顺序（3）
47、使用不同的设备）使用不同的设备（4）改变配置（布置）改变配置（布置）（5）设计变更）设计变更（6）培训操作者）培训操作者人人机作业分析检查表机作业分析检查表 项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO3、移动可否省略、减轻或组合、移动可否省略、减轻或组合（1）去除某些作业）去除某些作业（2）改变物品的保管场地）改变物品的保管场地（3）改变配置）改变配置（4）改变设备）改变设备（5）改变作业顺序）改变作业顺序（6）使用皮带（输送带）使用皮带（输送带）人人机作业分析检查表机作业分析检查表 项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO4、检查可否省略、减轻或组合、检查可否省略、减轻或组合（1）去除不必
48、要的检查）去除不必要的检查（2）消除重复检查）消除重复检查（3）改变顺序）改变顺序（4）抽检）抽检（5）专业知识培训）专业知识培训5、等待可否省略、等待可否省略（1）改变作业顺序）改变作业顺序（2）改变设备）改变设备（3）改变配置）改变配置人人机作业分析检查表机作业分析检查表 项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO6、设备运转的有效时间内可否增加作业内容、设备运转的有效时间内可否增加作业内容（1）自动供料）自动供料（2）自动化加工）自动化加工（3）自动卸料）自动卸料（4）不良出现时自动处理）不良出现时自动处理（5）改善作业者与设备的时间关系）改善作业者与设备的时间关系7、缩短设备作业时间、
49、缩短设备作业时间（1）工艺改革）工艺改革（2）送料提速及高速运转）送料提速及高速运转人人机作业分析检查表机作业分析检查表 项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO8、提高设备运转率、提高设备运转率（1）增加人均数量）增加人均数量（2）使用新型设备）使用新型设备（3）设备自动运转时进行作业准备）设备自动运转时进行作业准备共同作业分析检查表共同作业分析检查表 项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO1、是否有可达到同样目的的替代性作业、是否有可达到同样目的的替代性作业（1）明确作业目的）明确作业目的（2）使用其它替代手段）使用其它替代手段2、作业可否省略、减轻或组合、作业可否省略、减轻或组合（
50、1）去除不必要的作业）去除不必要的作业（2）调整顺序）调整顺序（3）使用不同的设备）使用不同的设备（4）改变配置（布置）改变配置（布置）（5）设计变更）设计变更（6）培训操作者）培训操作者共同作业分析检查表共同作业分析检查表 项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO3、移动可否省略、减轻或组合、移动可否省略、减轻或组合（1）去除某些作业）去除某些作业（2）改变物品的保管场地）改变物品的保管场地（3）改变配置）改变配置（4）改变设备）改变设备（5）改变作业顺序）改变作业顺序（6）使用皮带（输送带）使用皮带（输送带）共同作业分析检查表共同作业分析检查表 项目项目内容内容检查检查说明说明YESNO
