1、Summary一、一、IE IE 简介简介二、二、IEIE七大手法介绍七大手法介绍 重点重点 a. a.动作分析实例讲解动作分析实例讲解 b.b.动作经济原则实例讲解动作经济原则实例讲解 c.c.时间时间研究研究三、三、工厂的七大浪费介绍工厂的七大浪费介绍四、四、MOE MOE 介绍介绍31.1 IE1.1 IE的概念的概念: :IE(INDUSTRIAL ENGINEERING)即工业工程,它是一门应用科学是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。IE最终目的是经由管理的运作,使企业获得最大的利益,是故与成本或经济效益有关,包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应
2、予掌握并加以改善。 41.2 IE1.2 IE的起源的起源: :IE的基础也是最早的起源来自于,而的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 18561915)的与吉尔布雷斯(Frank B.Gilbreth 18681924)的二者所构成。 51.3 IE1.3 IE的目的的目的: :IE是运用重点管理的技巧,在任何问题上做重点突破,它最终目的是经由管理的运作,使企业获得最大的利益,是故与成本或经济效益有关,包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。以提高效益,降低成本。 简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力,设备,材料,以最经济有效的工作方法,使企业获
3、得最大的效益。 61.4 IE1.4 IE的主要范围的主要范围: :工程分析(EV)价值分析(VA)动作研究工作标准时间研究时间标准工厂布置运搬设计7给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术。要求改善而不讲方法、技巧，于事无补，IE手法就是协助我们改善工作的技术。 2.1 流程分析法-是指利用流程图以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善。应用范围:用于人或物的所有流动过程.如:作业,搬运等等。 8工程工程分類記號加工Operation搬 運Transportation檢 驗Inspection說明說明例第3加工工程B零件的第5工程加工中同時做產品檢驗凡一件物品或標的物經
4、有意的改變其物理或化學性質之過程，均稱操作。操作使用的材料、零件經加工而完成。男工搬運卡車搬運為鑒定物品性質之規格之異同，而用某種方法鑒定，比較或証明其數量與品質，稱為檢驗檢驗須具有信標準，而將原料、半成品或成品與原標準之比較，所做的判定。品質的檢驗數量的檢驗品質與數量同時檢驗停 滯儲存為物品性質之保存或維持，惟此行動仍在控制之下，儲存行動之取消，必須經過制度或法定上之認可。由于預定的次一行勸（主要操作、檢驗或搬運）即刻產生之時間空檔為非必要，或非控制情況之下。原料、材料、零件或制品被移動至其他位置所發生之狀況。箭頭所未為工程流程方向。材料的存儲半成品或成品的存儲工程間的滯留加工中的暫時滯留S
5、torageDelay92.2动作分析法(Motion Research)-即在于分析一个组合性的基本动作。也就对于一个作业员所使用的两眼、两手、两脚的动作加予细分并进行分析及研究,把不必要的去除,把有必要的动作变为有效率,又不易疲劳的最经济性动作. 对于少机种大批量生产型的企业,往往一个简单动作的改善,却可获得相当庞大的效果。 10動素名稱英文全稱英文簡寫 象形圖案意義說明找 尋SearchSh眼珠轉動狀選 擇SelectSt手伸達目的物撥動狀握 取GraspG手指朝下準備取物狀運 空TransportEmptyTE空手手心向上狀運 實TransportLoadedTL手心向上，手心有物狀持
6、 住HoldH磁鐵吸住鐵片狀放 手ReleaseRL手心向下，物將掉落狀對 準PositionP由孔中看準位置狀預 對Pre-PositionPP鑰匙孔狀檢 驗InspectionI放大鏡狀裝 配AssemblyA組立之籬笆狀拆 卸Dis-AssemblyDA已拆去一支狀應 用UseU大寫英文字母延 遲UnavoiableDelayUD跌倒(不得已)狀故 延AvoiableDelayAD睡大覺(可避免)狀計 劃PlanPn手摸腦袋狀休 息RestR坐下狀112.3动作经济原则动作经济原则(Motion Economy Principle)-利用动作经济原则为改善之工具,其重点不在于改变整个制造
7、程序的工作计划,工作说明书的内容,不良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题,而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高,并使工人本身确感身心舒适愉快。动作经济原则的目的: (a)减少工人的疲劳 (b)缩短工人的操作时间 12 动作经济原则原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经多位学者继续研究整理增删,益见完备,其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之整理为:(1)有关人体运有关人体运用用,(2),(2)有关工作场所有关工作场所,(3),(3)有关工具与设备之设计有关工具与设备之设计, ,计三大类计三大类, ,共共2323条条. . 2.32.3动作经济原则动作经济原则(Motion
8、 Economy Principle): : 132.3.12.3.1、关于人体之运用关于人体之运用: : (1)双手应同时开始并同时完成其动作。(2)除规定时间外,双手不应同时空闲。(3)双臂之动作应对称,反向并同时作业。此三原则相互关联,可合并说明.其意义即为双手、双手、同时、对称动作同时、对称动作. (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。14级 别运 动 枢 轴人 体 运 动 部 位1指 节手指2手 腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身 躯手指、手掌、前臂、上臂及肩人体的动作以省力为主,视其运用身体的部位不同,而分成五种等级: 2.3.12.3.1、
9、关于人体之运用关于人体之运用: : 15只要能完成任务,愈低等级的动作,所动用的身体部位愈少,自然愈不易疲劳.尤其是第五级的动作最为费力,应尽量避免.以下的例子即为此原则的实践.电视选台器 : 旋转式按压式触摸式遥控电 话 : 手摇式拨码式按压式触摸式记忆式2.3.12.3.1、关于人体之运用关于人体之运用: : 16(5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度。(6)连续曲线运动,要比方向突变的直线运动更佳. (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。(8)工作尽可能安排得轻松且具有自然节奏. (9)眼睛的视点应尽少变动并尽量接近. 2.3.12.3.1、关于人体
10、之运用关于人体之运用: : 172.3.22.3.2、关于操作场所布置关于操作场所布置: : 10.工具物料应放置在固定处所.11.工具物料和装置必需尽量靠近使用点.12.尽量利用重力输送物料至使用点.13.随送方法应尽可能运用.14.工具物料应依使用之最佳顺序排列.15.应有合适的照明,使视觉感到满意舒适.16.工作台及坐椅之高度应使工作者坐立均能适宜.17.工作椅之型式及高度应使工作者保持良好姿势.18.尽量以工、夹具或脚踏装置替代手的工作.19.尽可能将两种或两种以上之工具合并为一.182.3.32.3.3、关于关于工具设备工具设备: :20.工具与物料必需尽可能预放在工作位置.21.当
11、手指分别工作时(如打字),应依各手指之本能分配其负荷.一般人右手与左手能力之比为100：88.97，可视为10：9，相差无几,所以在工业内有些工作常训练双手操作。至于手指的能力,其差别如下表 1922.手柄之设计,应尽可能使与手之接触面增大.23.操作杆、手轮操控位置,应使操作人以最少的身体移动即能快速方便的操纵.手 别左 手右 手手 指 别小 无 中 食 食 中 无 小能 力 顺 序 8 7 5 31 2 4 62.3.32.3.3、关于关于工具设备工具设备: :202.4时间研究时间研究(Time Study)-为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间 .应
12、先建立标准方法,而后始可建立标准时间。实施方法改善,机构方面增加生产降低成本,实施时间研究,工作者始可增加收益。21 1.决定工作时间标准,并用以控制人工成本. 2.拟订标准时间作为奖金制度的依据. 3.凭以决定工作日程及工作计划. 4.决定标准成本,并作为准备预算的依据. 5.在制造前先计算其成本.此种资料决定制造成本以及售价都很有价值. 6.决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡. 7.决定操作人员操作的安排,一人能操作若干台机器或需若干人组成一组来操作机器. 8.除可用以决定直接人工的工资(奖工)外,并亦可用以决定间接人工的工资(奖工),例如搬运或装卸人工等. 2.4.1、时间研
13、究的作用、时间研究的作用:222.4.2、时间研究的目的、时间研究的目的:1.作业改善:透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏现行方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间，间接时间，装卸时间。2.制定合适的标准时间。 232.4.3、时间研究的准备、时间研究的准备:1.工厂布置方法.2.产品的制程分割状况.3.各工序的作业方法.4.材料、零件的供应质量是否稳定.5.人员流动状况.对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面 的工作准备,时间研究才易奏效. 246.时间研究方法及用具的决定. 7.时间研究
14、的观测方法.8.作业要素的分清.9.观测中的记录方法. 10.记录之整理.11.改善项目提出之方法. 12.制订标准时间的方法.2.4.3、时间研究的准备、时间研究的准备:252.4.4、实施时间研究的基本程序、实施时间研究的基本程序:1. 选择:选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2. 记录:记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3. 测时:用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的周程次数,须足以保証能获得具有代表性的实况为准.4. 检查:严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单内分开.262.4.4、实
15、施时间研究的基本程序、实施时间研究的基本程序:5. 评比:评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6.宽放:决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事,疲劳,程序,临时等宽放. 7.标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定,并规定此等时间为操作的标准时间. 272.4.5、测时的方法测时的方法:一般做作业测定大致分成直接法与间接法: 直接法有马表法、摄像机法等;间接法有预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS)、作业要素法(Work factor-WF)、方法时间度量法(Methods-T
16、ime Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地计测工作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种:连续记录时法,飞回记时法,累积记时法,周程记时法. 282.4.6、标准时间的构成、标准时间的构成:观测时间观测时间评比因素评比因素正常时间正常时间私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放宽放宽放标准时间标准时间292.4.7、宽放时间的种类、宽放时间的种类:1)私事宽放 这是考虑操作者生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。每天8 小时工作，上下午无规定的休息时间时：对于轻松工作，一般为正常
17、时间的2一5。 对于较重工作(或不良环境)则大于5。 对于举重工作(或天气炎热)定为7。 一般情形多以正常时间的5计。 2)疲劳宽放 一般采用估计的方法来决定。在一般情况下常以正常时间的百分率来表示。 302.4.7、宽放时间的种类、宽放时间的种类:3)程序宽放是操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。 4)特别宽放时间按其发生的情形分成3类。 l 周期动作宽放时间 如刃磨工具、清洁机器或工厂、周程检查、发生在一固定间隔或 某一定周期之后的动作时间。l 干扰宽放时间 一人操作多台机器，当在这台机器操作时，另一台机器已停止，等待来操作。称为干扰宽放。l 临时宽放 对可能发生而不能确定会发生的事件发
18、生时，给予临时宽放时间，通常规定此类宽放时间不得超过正常时间的5。 5)政策宽放时间 312.4.8、标准时间的计算工式、标准时间的计算工式:正常时间=观测时间*评定系数标准时间=正常时间+宽放时间 =正常时间*(1+宽放率) =观测时间*评定系数*(1+宽放率)宽放率=宽放时间/正常时间*100%如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110%，宽放为5%.标准时间 = 观测时间 *评定系数* (1+宽放率) = 0.8 * 110%* (1+0.05) = 0.88 * 1.05 = 0.924min 322.4.9、时间研究的应用实例、时间研究的应用实例:现以在铣床上铣通槽为例来说明其
19、应用。此例中共有以下七个操作单元： 拿起零件放在夹具上，夹紧零件，开动机床，铣刀空进，立铣通槽，按停机床，床台退回，松开夹具，取出零件，刷出铁屑。 通过对这七个操作单元的10次观测，得到每个操作单元的平均操作时间，例如第一单元的平均操作时间为0.143，第二单元为0.155等。 1，2，3，5，6，7的评比系数为110，而第4操作单元的评比系数为100，以第l单元为例，则： 正常时间=观测时间*评比系数=0.143*1.10=0.157 标准时间=正常时间(1+宽放率)=0.157*(1十0.15)=0.181 332.5、工作抽查法、工作抽查法(Work sampling):2.5.1 概念
20、: 工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一,它可在最短时的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.5.2 常有三种主要用途: 1.人与机器活动状况抽样:例如决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几. 2.绩效抽样:例如成型机待机之比率,操作员之工作绩效等. 3. 工作衡量:例如建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业 . 342.5.3 工作抽查之好处:1.观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状.2.调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此其结果较为客观可靠.3.所被观测的对象
21、所产生的干扰次数及时间较短. 总之工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续作时间的观测,更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其他测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据. 2.5、工作抽查法、工作抽查法(Work sampling):35 2.5.4 实施的步骤:1.宣传与训练 2.究订抽查的目的 3.详加观察,收集有关资料 4.决定抽查的工作项目 5.设计记录用表格6.决定观测次数 7.决定观测时间 8.现场观测9.观察结果的整理与检讨 10.决定时间标准 11.决定工作绩效 2.5、工作抽查法、工
22、作抽查法(Work sampling):362.6、人机配置法、人机配置法(Man-Machine Config Approach):2.6.1.意义: 利用人机配合图来研究工作人员及(或)工作.机器间的组合运用、改善工作人及(或)物的重新安排、工作的指派与分配、工作人与机器设备的配合,以达减少人或物的空间与等待时间,对提高团体工作的效率、降低成本.2.6.2.目的 1.发掘空闲与等待时间 2.使工作平衡 3.减少周程时间 4.获得最大的机器利用率 5.合适的指派人员与机器 6.决定最合适的方法 LOCKOUTRULES372.7、工作简化法、工作简化法(Work Simplification
23、):2.7.1 概念: 工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作者轻松愉快,工作简化主要是消除浪费,而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费,改善动作,即可改善工作,所以欲求提高效率,必须养成动作观念(Motion Minded),即注意动作,分析动作,改善动作,这也就是工作简化中从开始就必须建立起来的观念.382.7.2 工作简化之优点:节省动作节省动作 减少工时减少工时 提高效率提高效率降低成本降低成本 增加利润增加利润 提高工资提高工资 2.7.3 工作简化之基本原则就是将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽
24、可能予以减小,以使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所需求的目标. 2.7、工作简化法、工作简化法(Work Simplification):392.7.4 工作简化的方法1.择出生产上、业务上或工作上拟改善的项目 在生产上属于瓶颈(或问题最多)的工作占大量的时间或人工的工作反复性的工作 消耗大量材料的工作 看起来是不合理的工作 布置不当或搬运不合理的工作 2.7、工作简化法、工作简化法(Work Simplification):402.现状分析及检讨 使用IE的分析手法如:工程流程图制品工程分析作业者工程分析 工厂布置与搬运 动作分析 2.7、工作简化法、工作简化法(Work S
25、implification):413.运用5W2H法来发问 WHY?为何如此做,有否必要? WHAT?目的是什么,这个工作(动作)可否考虑? WHERE?有无比这里做更适合?WHEN?时间的安排好不好?有无更好的安排方法?WHO?谁来做?几个人做?有否更适当的? HO TO DO?这样做法有没有更好的? HOW MUCH?这样做的成本?变更后的成本又如何? 2.7、工作简化法、工作简化法(Work Simplification):424.运用IE手法剔(除)、合(并) 、排(重排) 、简化来寻求新方法 剔除:经过WHY、WHAT、HOW TO DO分析后认为没必要的,可试着剔除. 合并:数人同
26、一工作,数地同一工作或数次来回的做,可以考虑能否合并. 重排:经试着剔除、合并后的工作,继续以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作顺序可否重排. 简化:经过上述剔、合、排后之工作是否最简单、最佳效果,是否可再简化. 2.7、工作简化法、工作简化法(Work Simplification):435.制定新的工作标准 再好的方法也会受到扺制或排拆,当新的方法产生后,应制订成新的工作标准. 6. 效果跟催(Follow up) 新的方法实施应加予跟催及控制、查看 (1)有无照新方法作业.(2)新方法实际效果与预期效果比较. (3)新方法实施过程中,产生之问题迅速排除. 2.7、工作简化法、工作
27、简化法(Work Simplification):44工厂的七大浪费工厂的七大浪费何谓何谓7种浪费种浪费所谓现场的7种浪费是丰田公司JIT生产方式中定义的浪费，意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。车间的车间的7 7种浪费种浪费 (1)过多生产的浪费不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；(2)等待的浪费机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等; 45工厂的七大浪费工厂的七大浪费车间的车间的7种浪费种浪费(3)运输的浪费不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费；(4)加工自身的浪费指不必要
28、的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等； (5) 库存的浪费有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等；46工厂的七大浪费工厂的七大浪费车间的车间的7种浪费种浪费(6)动作的浪费有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等；(7)生产不良的浪费有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。47MOE Define & Scope * MOE DefineManufacturing Operation Excellence卓越制造卓越制造 * MOE Scope 制造及相关单位
29、制造及相关单位(可以是可以是MFG/PMC等，甚至是等，甚至是Vendor)48YR06 MOE GoalSummary 1/21. Productivity Improvement 30% Weight PPH 1.06 1.382. 6 Project completed 100%3. Hard Saving 2287k NTD(OAM) Hard Saving 282k NTD(NB&T)49YR06 MOE Goal6 Project Detail 2/2Dept.NameTitleSubjectProject Goals HS Target(KNTD) HS Act(KNTD) Ac
30、hievement%DueDayENG楊柳IE EngineerClean Room 使用除塵流水線搬運效率提升40%172148%2006/3ENG劉光成IE EngineerTommy ProductivityImprovementPPH Improvement 53%1,6920%2006/6ENG賴軍IE EngineerKnight(OP26部分機種)導入Cell Line1.空間節省302.PPH Improvement 20%550%Q2ENG沈明明IE 課長W/H 物流動線Relayout1.W/H 物流動線削減202.搬運效率提升30%2300%Q2ENG何平IE Engin
31、eerJade ProductivityImprovementPPH Improvement 120%2820%Q3ENG楊柳IE EngineerCLBP Processsimplification1.PPH Improvement 20%2.換線時間低減50%1380%Q4TotalHard Saving(K NTD/Yr)2,569141%6 Subjects50MOE OrganizationMOE Station 1/2 CL-600Tom Zhang制造工程部 Victor Chang ENG SupervisorPortter LvClean RoomJP ZhuMLBP & F4Cavy HeKnight Kaiwn MiaoDLRTianjinCR TangMOE Mings ShenPQE Zed LeeIE Engr赖军IE Engr杨柳/刘菊桥ME EngKnight/King张锐/TBH51MOE Organization 2/2Manager 张国伟张国伟 MOE leader沈明明沈明明KingIE Engr杨柳ME EngrTBHIE Engr赖军ME Engr张锐DLR TianjinKnightIE Engr刘菊桥ME Engr张锐ENG Supervisor吕强吕强52Thank You !
