1、生产性向上精密解码 实战实效的辅导引言 现场定位1现场管理 三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！现场国内企业：市场第一，忽视现场。 国内企业：热衷于大的系统再造，总想找到快速 秘笈。业务目标PQCDSM PDCA管理方法： SDCA现场6大管理要素：5M1E（人员、设备、材料、方法、环境和测量系统）现场管理围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标，有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素，运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现基本技能要求实施计划的能力发现问题能力创造能力评价能力提升能力的必要方法形成课题能力提提升升能能力力方方法
2、法学习掌握分析手法；学习掌握分析手法；自己制定作业标准；自己制定作业标准；贯彻现场、现物、现实，经常到现场；贯彻现场、现物、现实，经常到现场；观察部下行为，督导其工作；观察部下行为，督导其工作；必要时，要亲自参与作业，发现工作中必要时，要亲自参与作业，发现工作中的问题；的问题；站在整个公司的立场。站在整个公司的立场。引言 现场定位1现场管理 三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！2.1 现场管理三大工具之一：标准化2.2 现场管理三大工具之二：目视化2.3 现场管理三大工具之三：看板化2.4 5S打造具有自律神经的现场1有物事都要标准化为使任何人、任何时间都能胜
3、任相同的工作，将所有的工作进行标准化，使现场、办公场所以目视管理的方式，反应物流、人流、工作进度的状态。标准，关系到人和人之间的利益、情报的公正获得的统一。要 点提高工作效率确定性精度增值标准作业 达成目标质量、交期、成本， 且可确保安全的最好 作业方法3.稍作指导、训练无论是谁都可达到可操作水平 2.4.不仅是新人老手也必须遵守作业方法 A.B班共同的作业方法目前，最合理的作业方法1.什么是绝招固化员工良好的行为习惯！什么叫不简单?能够把简单的事情天天做好,就是不简单.什么叫不容易?大家公认的非常容易的事情,非常认真地做好它,就是不容易反复抓 抓反复简单的招式练到极致就是绝招！没有经过训练的
4、员工是公司最大的成本训练! 训练! 再训练!“高度复合型人才” -“有战斗力的团队”-“企业永续经营” 标准化做得越彻底，改善点就越容易被发现出来！改善标准作业彻底执行发现问题追查要因实际的生产活动中，将标准作实际的生产活动中，将标准作业使全员彻底执行。业使全员彻底执行。仔细观察作业，针对没有遵守仔细观察作业，针对没有遵守作业标准的人确实实施指导和作业标准的人确实实施指导和训导。训导。如果有无法遵守作业标准之因如果有无法遵守作业标准之因素，应立即寻找真正的原因并素，应立即寻找真正的原因并立项对策。立项对策。如果作业条件有所变更，或找如果作业条件有所变更，或找出更好的作业方式时，应适时出更好的作
5、业方式时，应适时修订现状之作业标准。修订现状之作业标准。实践出真知PDACPDACPDACPDAC现实目标设定标准作业管理看板作业标准化基准化管理基础透明化降低难度看板化增加精度透明化、显现化、立即化标准化视觉化透明化3原则目视管理的理念目视管理的理念 哲学促进走动管理的效果 目的塑造一目了然的工作场所管理者当力行走动管理之际，可借助目视管理的工具，以发挥认知力、感受力、发现力、处理力四种能力 管理对象透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动。Business ObjectivesScrapJan. Apr
6、. Jul. Dec.UptimeGoalOn Time DeliveryGoalGoal企业信息中心Jan. Apr. Jul. Dec.Jan. Apr. Jul. Dec.TOOLS对客户的影响 提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性 感受企业良好形象与卓越管理对企业的影响 减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率 营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性 突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间 为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、快速换线、预防性维护）对员工的影响 提高员工的工作效率、安全性和士气主要好处 消除浪费 促进改善 为目标管理提供支持统一目视管理要实
7、行标准化，消除五花八门的杂乱现目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象象简约各种视觉显示信号应易懂，一目了然各种视觉显示信号应易懂，一目了然鲜明各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清都能看得见、看得清实用不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效严格现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明有错必纠，赏罚分明目视管理快速换线色标系统和模子以解决标识问题确定换线小组，提高“紧迫意识”全员生产维护采用标识展示设备检查点在量具上做标记，方便显示
8、不合格情况5S采用颜色和标牌，明确标示操作部位运用图表公布5S 检查结果解决问题利用问题板追踪项目进程张贴帕累托图来展示存在的最大问题标准操作流程采用示意图明确标准流程张贴操作规范，以便全体人员都能看到 目视管理效果示意图： 无 水 准 初级水准 中级水准 高级水准（理想状态） 无管理状态 初级管理状态 中级管理状态 理想的管理状态 有几个球不 整齐排列，便 通过简单标识 通过标识和提示，使数目和 明确，要数！ 于确认管理 使数目一目了然 数目不足时该怎么做一目了然6安 全库 存用完后通知张三666目视管理评价目视管理评价目视管理要符合以下要求：目视管理要符合以下要求：-无论谁都能判明异常和好
9、坏；无论谁都能判明异常和好坏；-能迅速判断，且判断的准确程度高；能迅速判断，且判断的准确程度高；-判断结果不会因人而异。判断结果不会因人而异。人员方面（作业员） 作业员的士气如何呢？可由提案建议件数、质量圈参与率及缺勤次数来衡量。你如何知道生产线上，今天谁缺席，由谁替代他的工作？这些事项要在现场做成“目视”。 你如何知道作业员的技能？现场里的公布栏，可以张帖出谁已接受过何种工作训练，谁还需要再施以其他的训练。 你如何知道作业员的工作方法是正确的呢？“标准化”即是用来规定正确的工作方法之用，例如：作业要领书及作业标准书都必须陈列出来。人机料法环机器方面你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附
10、有自动化及防错装置：一有错误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时，我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？ 润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。 金属盖应改为透明外盖，当机器内部发生故障时，才能使作业员能够看得见。人机料法环材料方面 你如何知道物料的流动是否顺畅？你如何知道材料是否超出所能掌握的数量，以及是否生产过多的数量。将附有证明最少库存数量的看板附挂于在产品的数量上，作为前后流程之间生产指令的沟通工具，就可使异常现象看得见。 物料储存的位置要标示出来，并且要标明库存数
11、量水准及料号。可以用不同颜色做区分，用以防止失误。可以利用信号灯或蜂鸣器，突出地显示异常现象，例如供料短缺。人机料法环方法 督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时要如何处置。人机料法环测量 * 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感测出是否产生过热的现象。 * 你如何知道改善是否完成了，以及是否未达成目标而仍在改善进行中？你如何发觉精密的设计是否已经正确地被校正过了？ * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
12、 质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短， 以及工业意外事故的降低。人机料法环 通过彻底5S的实施安全、舒适的工作环境， 管理方向 有效防止“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。管理方向管理目标对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等物品进行管理。“什么物品、在哪里、有多少”及必要的时候、必要的物品、无论何时能快速地取出、放入”。1.确定目视控制需求2.识别每一个控制的需求种类3.确定控制装置的位置4.确定控制装置5.同其它人一起回顾计划目视法解决系统问题案例1.确定谁将要做什么2.使之目视控制3.在适当的位置进行目视控制1.在流程中自己进行检查控制2.邀请另外
13、一个团队审计目视控制3.邀请参与各方审计控制设备4.按要求休整目视控制设备看板是如何提升管理的精度？1看板有哪些，如何确定?2围绕看板，构建目标管理运作平台3 管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感 ；2、营造竞争的氛围；3、营造现场活力的强有力手段；4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的
14、推进；5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）；6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。2.1 现场管理三大工具之一：标准化2.2 现场管理三大工具之二：目视化2.3 现场管理三大工具之三：看板化2.4 5S打造具有自律神经的现场国内企业：整洁、清爽是卫生问题。 国内企业：热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂 的运动，没有结合日常工作的具体做法， 对提升人的品质几乎没有任何帮助。5S现场工具 现场管理的3大工具 5S是活用3大工具，进行现场管理的有效方法目视管理管理看板基准化管理基础透明化降低难度看板化增加精度作业标准化（整备职场环境，提升安全、质量、生产性）
15、(PART2)整理：在工作现场区分需要和不需要的物品， 不要的清除掉，在现场只摆放必需物品。整顿：将必需物品加以定置放置，并且保持在 需要时能立即取用的状态（寻找时间为0）清扫：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持 工作场所无垃圾、无脏污状态，设备保养完好(PART1)(PART3)n通路一脏，就有要改善的了！u厕所有异味，群体工作氛围是不会高涨的！u脏污的工衣是无法做出好的产品的!快速着眼点 教养：规定了的事情，大家都按要求遵守执行， 并且成为一种习惯 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、 制度化管理差士气低产品劣5S无法持续问责形式化行事化习惯化 习惯：形成良好习惯。OR + 安
16、全精益绝不是、也不能一蹴而就5S活动的一级水平：职场活性化 “管理现状显在化”的手段清洁化活动与环境的“感官改善”“清洁化”心态、意识的树立标准化活动“既定事项全员严守”5S活动的二级水平：生产性改善IE活动与消除浪费、提升效率TMP活动库存低减活动标准化的执行活动人员综合素质提升活动5S活动的三级水平：经营与事业改革生产方式改革JIT绿色企业习惯化企业文化的营造 你愿意买那家造的产品？ 从通路开始，想致富先修路！ 搜4张图片 通过5S，为员工创造一个清洁化、人性化 的工作场所和空间环境，进而育成员工良好职业习惯，提升员工素质。 通过5S实现现场物的安定化，以物作为媒介，反应正常和异常，快速采
17、取行动，使现场管理做到 透明化、显现化、立即化的境界。引言 现场定位1现场管理 三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！可动率1001 设备保全1 设备保全1 设备保全可动率运转率生产时间%设备可以有效运转（有效产出）的时间设备有效运转（有效产出）时间%设备必要的有效运转（有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%开机准备的损失 设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失 不良返工的损失 速度低下的损失自主保全从认识并扑灭设备损失“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”设备6大损失与设备综合效率的关系设备6大损失负荷时间稼动时间停止损失性能损失净稼动时间
18、不良损失价值稼动时间（1）设备故障（2）转换切换（3）开机准备（4）瞬时停机（5）速度低下（6）不良返工设备管理指标作业时间计划维持设备综合效率=时间稼动率X性能稼动率X合格率X100%时 间 加 动 率 100性能加动率 100良 品 率 100稼动时间负荷时间理论C/T 生产量稼动时间良品数量投入数量 操作者进行的保全活动“全员参与的自主保全活动”自己的设备自己保养、维护成为熟悉设备并能处理异常的操作者意 义员工能力的提升3 设备能力3 设备能力3 设备能力 看板的3大作用：作业指示、现品管理、改善工具5自働化1.生产指示看板记载的信息包括：生产品名、品号、量、时间、方法、顺 序、置场、容
19、器等；2.搬运指示看板记载的信息包括：（工序间、工厂间）品名、品号、时间、 置场所、搬运地址、容器等；看板是自动指示装置看板的张数限制 - = 多余的生产和搬运看板回转顺序 - = 决定生产、搬运的优先顺序根据客户（后工序）的生产变动 - = 微调整的手段作业指示5自働化所有物品都附有看板，一起流动，使物流和信息流一体化，容易管理物品必须添付看板在固定的置场放置-=易取，利于流动；后工序的紧急度（优先顺序）明确-=欠品防止、预知对策现品管理5自働化在现场用目视管理，易于发现问题并进行改善标准作业（生产、搬运）的实施状况的确认-=作业改善自工序作业量（负荷）的把握-=工序时间短缩、能力提高自工序
20、在库状况已知-=减少在制品自工序人员配置的适合化-=少人化够工序的进度状况及紧急度-=防止过量、小批化改善工具引言 现场定位1现场管理 三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！改善创意功夫（个人）主题：安全、品质、成本等QC（集体） 主题：品质TPS（整体）主题：彻底杜绝浪费 最终：生产方式的变革人才育成变革文化 动作的浪费 =不必要的移动，无附加价 值的移动，延误的移动 等待的浪费 =材料等待等，即使想推进 工作也无法如愿的状态， 也含监视作业 加工本身的浪费 =在认为最佳、正在做的事 情之中，含有浪费的状态 搬运的浪费 =物品的移动、摆放、处理 等 库存的浪费
21、 =材料、配件等成为停止保 管的状态 过量生产的浪费 =在不必要的时间生产过多 的物品 不良品浪费 =导致返工返修的劳务费、 不良品的材料费、抱怨处 理的劳务费浪费与说明l教育训练不足l标准化欠缺l动作原则不彻底l计划不良l设备配置差l能力的不平衡l设计图、作业内容的检讨不足l使用状态的把握不足l不必要的工程却认为必要l设备配置不良l批量生产l活性指数低l设备配置不良l大批量生产l先行生产l大批量生产l过剩人员、过剩设备l不断制造的体系l单件流动l标准化l连续化生产l平准化生产lU字LINEl防呆装置l自働化l看板切换l拥有多工程l动作经济原则l活性指数的提高l设计图的重新评估l作业内容的重新
22、评估l价值工程、DFA/Ml全数检查l品质保证体制l多能工化l后工序检查体系l即时发生不良、亦不易发觉的体系l标准化、标准化作业的欠缺改善对策主要原因IE五现主义五现主义-现场管理的金科玉律现场管理的金科玉律现物原则原理现实遵循科学规律活用3大技术分析问题成因-工艺技术-产品技术-管理技术直面事实不掩耳盗铃，自欺欺人做事情讲原则、讲方法避免歪门邪道l确认实物l眼见为实，耳听为虚 5G 现场深入现场发现问题在现场，分析问题在现场，解决问题在现场现场改善的基本原则1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花
23、钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击孙子兵法兵势篇:故善战者,求之于势,不贵于人,故能择人任势.营造企业文化,塑造全员改善的意识,连老天都会帮你.第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写 摘要难易轻重改善的基础(3S) 1).单纯化(simplification) 将复杂的方法简单化,将数量减少.2).标准化(standardization) 将规格,尺寸标准化3).专门化(specialization) 将
24、种类,工作等专门化. 5W1H 问题问题 改善方向改善方向 1.Why 目的是什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 有无其它更合适的人 5.What 做什么? 可否简化作业内容 6.How 如何做? 有无其它更好的方法 使上司理解新方法； 使部下理解新方法； 要征求到安全、品质、产量、价格的 相关者的认可； 推进新方法工作，比较改善前后效果， 一直使用到下一次的改善； 承认他人的功绩。解决问题的思维原则外部出了问题，从内部找起；部属出了问题，从上司找
25、起；工作出了问题，从自身找起；今天出了问题，从昨天找起。发生问题，没有找到原因不放过发生问题，没有找到责任人不放过发生问题，没有整改措施不放过对待任何问题秉持三不放过n 数量与质量n 份内与份外n 活动的持续开展n 奖励机制的合理运用n 结论的公正性解决认识问题n 营造一种良好的改善气氛n 员工从中体验到成就感n 提供相互学习和借鉴的园地n 营造全面改善的公司面貌，展示 企业积极向上的文化氛围与宣传n 全员参与，领导率先n 现场指导n 计划跟踪，验证n 及时奖励突出行动意识n 组织保证（创意提案委员会）n 原则上不拒绝任何提案n 激励措施及时兑现n 根据各阶段情况进行具体指导n 不断提高整体水
26、平激活与原则意识构造高层支持推进方式推行策划评价激励3个面向：改善品质、节约成本、培育人才基本理念：自动自发、全员参与 自我启发、相互启发教 育 训 练IE手 法VA/VE手 法QC手 法工 作 职 场改 善 提 案标 准 化意识构造高层支持推进方式推行策划评价激励十重精神结果经验理论感觉相对于过程数据实际事实重孰重孰轻？落实务实12345统计手法土法炼钢6自动自发命令指示7团队力量个人英雄8人质提升人数成长9持续改善昙花一现10老方法解决老问题是维持老方法解决新问题是保守新办法解决老问题是改善新方法解决新问题是什么创 新会总结，就会进步问题比答案更关键l推移管理： 项目细化+数字化推移我们必须把旧的习惯 旧的传统抛去使我们可以重新飞翔！精益要颠覆一切！
