1、1 1 通常数控镗铣床和加工中心(MC，Machine Center)在结构、工艺和编程等方面有许多相似之处。特别是全功能型数控镗铣床与加工中心相比，区别主要在于数控镗铣床没有自动刀具交换装置( ATC , Automatic Toos Changer )及刀具库，只能用手动方式换刀，而加工中心因具备ATC及刀具库，故可将使用的刀具预先安排存放于刀具库内，需要时再通过换刀指令，由ATC自动换刀。数控镗铣床和加工中心都能够进行铣削、钻削、镗削及攻螺纹等加工。 2 2数控铣、加工中心机床的类型数控铣、加工中心的工艺特点数控铣、加工中心加工的典型零件数控铣、加工中心加工工艺的制定3 3数控铣、加工中
2、心机床的类型 立式龙门式卧式主要技术参数主要技术参数主要技术参数主要技术参数高速加工中心44立式加工中心主要技术参数项目项目型号型号VMC-850工作台面积 1000 x500 mm左右行程 (X 轴) 800 mm前后行程 (Y 轴) 500 mm 上下行程 (Z 轴) 610 mm主轴锥度 BT-40CAT-40, HSK A63(选配)主轴转速 608000 rpm 7.5/5 kW X-Y-Z 快速进给 30 / 30 / 20 m/min 切削进给率 112000 mm/min 刀具选择模式 双向任意式，最短距离选刀 储刀数 圆盘式 24 机械手式 24/32 (选配) 相邻刀最大刀
3、具直径 75 mm 最大刀具直径 100 mm 最大刀具长度 300 mm 最大刀具重量 10 kg 工作台荷重 600 kg 机床净重 5500 kg机床尺寸 (LxWxH) 2350 x3200 x2698 mm 数控铣、加工中心机床的类型 55卧式加工中心主要技术参数项目项目型号型号VHMC-630工作台面积 630 x 630 mm 工作台最大负载 1200 kg X 轴行程 1000 mm Y 轴行程 800 mm Z 轴行程 950 mm 主轴锥度 BT-50 / CAT-50 主轴转速 206000 rpm X-Y-Z 切削进给率 112000 mm/min X-Y-Z 快速进给
4、 18 / 10 / 18 m/min 储刀数 60 (80, 120 选配) 最大刀具直径 x 长度 75 x 320 最大刀具重量 10 kg 刀具选择模式 双向任意式 , 最短距离选刀换刀时间 9 sec 主轴电动机 15 kW工作台旋转分度 1 (0.001 选配) 工作台数目 2 (6, 12 选配) 交换时间 (自动交换工作台) 15 sec 机床尺寸 (LxWxH) 5305x3200 x3550 mm 机床重量 21000 kg 数控铣、加工中心机床的类型 66高速加工中心主要技术参数工作范围工作范围纵向长度: X400 mm 横向长度: Y450 mm 垂直高度: Z350
5、mm 工作主轴工作主轴30000 min-1S612.5 kW S110.0 kW 工作主轴工作主轴42000 min-1S613.0 kW S110.0 kW 工作主轴工作主轴60000 min-1S68.5 kW S16.5 kW 进给驱动进给驱动进给速度 X, Y, Z 40 m/分 加速度 X, Y, Z 17 m/秒 工作台工作台工作台面积 320 x 320 工作台承重 200 kg 自动控制系统自动控制系统刀库位置18 - 76 机上激光对刀仪 标准 工件托盘转换装置 位置7, 20, 48 红外工件测头 可选 重量重量包括工件托盘交换装置 6500 kg 数控铣、加工中心机床的
6、类型 7 7数控铣、加工中心的工艺特点 三坐标数控镗铣床与加工中心的共同特点是除具有普通铣床的工艺性能外，还具有加工形状复杂的二维以至三维复杂轮廓的能力。这些复杂轮廓零件的加工有的只需二轴联动(如二维曲线、二维轮廓和二维区域加工)，有的则需三轴联动(如三维曲面加工)，它们所对应的加工一般相应称为二轴(或2.5轴)加工与三轴加工。 对于三坐标加工中心(无论是立式还是卧式)，由于具有自动换刀功能，适于多工序加工，如箱体等需要铣、钻、铰及攻螺纹等多工序加工的零件。特别是在卧式加工中心上，加装数控分度转台后，可实现四面加工，而若主轴方向可换，则可实现五面加工，因而能够一次装夹完成更多表面的加工，特别适
7、合于加工复杂的箱体类、泵体、阀体、壳体等零件。 加工实例三坐标立式加工中心8 8三轴加工实例加工模具示意图技术数据数控铣、加工中心的工艺特点 粗加工 半精加工 精加工 工步使用刀具rpm进给率加工时间粗加工66 立铣刀85020058min半精加工50 x R81850252032min精加工10 球头65002000130min99数控铣、加工中心的工艺特点 四坐标是指在X、Y和Z三个平动坐标轴基础上增加一个转动坐标轴(A或B)，且四个轴一般可以联动。其中，转动轴既可以作用于刀具(刀具摆动型)，也可以作用于工件(工作台回转摆动型)；机床既可以是立式的也可以是卧式的；此外，转动轴既可以是A轴(
8、绕X轴转动)也可以是B轴(绕Y轴转动)。由此可以看出，四坐标数控机床可具有多种结构类型，但除大型龙门式机床上采用刀具摆动外，实际中多以工作台旋转摆动的结构居多。但不管是哪种类型，其共同特点是相对于静止的工件来说，刀具的运动位置不仅是任意可控的，而且刀具轴线的方向在刀具摆动平面内也是可以控制的，从而可根据加工对象的几何特征按保持有效切削状态或根据避免刀具干涉等需要来调整刀具相对零件表面的姿态。 因此，四坐标加工可以获得比三坐标加工更广的工艺范围和更好的加工效果。四坐标卧式加工中心柔性制造单元（FMC）1010 平面类零件平面类零件 ：直纹曲面类零件：直纹曲面类零件：1111 立体曲面类零件立体曲
9、面类零件:箱体类零件：箱体类零件： 异型件：异型件： 工艺分析1212n在数控镗铣及加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对机床的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造成本；n根据数控镗铣及加工中心特点和加工需要，目前常用的夹具类型有专用夹具、组合夹具、可调夹具和成组夹具。一般的选择顺序是单件生产中尽量用虎钳、压板螺钉等通用夹具，批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后选用专用夹具和成组夹具。在生产批量较大时可考虑采用多工位夹具和气动、液压夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济的、最合理的夹具形式。 工件的装夹数控夹具选择的一般
10、规律1313l为了简化定位与夹紧，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸；l为保证零件装夹方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向装夹；l能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具；l夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度；l夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉；l保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成；l对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉；l尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必
11、要时在工艺文件中说明；l夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.010.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2um。 工件的装夹数控夹具设计及组装时应注意的问题1414 三维效果图零件图样工件的装夹实例11515 工作台工作台定位销低于加工面定位销（3个）装夹方案1：找正法装夹方案2：用夹具装夹工件的装夹实例11616 工件装夹时必须使工件在机床上占有正确位置工件装夹时找正过程工作台工作台工件的装夹实例11717 工件装夹时必须使工件在机床上占有正确位置工件装夹时找正过程工作台工作台工件的装夹实例11818工件的装夹实例2组合夹具装夹应用工步1装夹示意图工步2装夹示意图工步3装
12、夹示意图工步1加工完成工步2加工完成工步3加工完成加工中心加工工序的工步内容：l工步1：粗铣表面1及槽、钻扩铰孔； l工步2：粗精铣表面2型面；l工步3：精铣表面1型面。表面1表面1表面2表面2表面1表面1 1919 常用对刀方式对刀对刀 光电式寻边器对刀心轴块规对刀偏心式寻边器对刀工件原点块规 X Y2020 常用对刀方式偏心式寻边器对刀偏心式寻边器对刀主要特点：l对刀时寻边器不需回转；l可快速对工件边缘定位；l对刀精度可达0.005mm；l应用范围包括表面边缘、内孔及外圆的高效对刀。2121 常用对刀方式偏心式寻边器对刀偏心式寻边器对刀对刀过程：对刀过程：l10mm的直柄可安装于弹簧夹头刀
13、柄或钻夹头刀柄上；l请以手指轻压测测头的侧边，使其偏心0.5mm；l使其以400-600rpm的速度转动；l如图2所示使测头与工件的端面相接触，慢慢地碰触移动，就会变成如图3所示，测头不再振动，宛如静止的状态接触，以更细微的进给来碰触移动的话，测头就会如图4所示，开始朝一定的方向滑动。 这个滑动起点就是所要寻求的基准位置；l工件端面所在的位置，就是加上测头半径5mm的坐标位置。图1图2图3图42222 Z轴设定器自动对刀器 刀具长度方向的对刀：lZ轴设定器：是用以对刀具长度补偿的一种测量装置。对刀准确、效率高等特点； 缩短了加工准备时间。采用手动方式工作，即：对刀时，机床的运动由操作者手动控制
14、，特别适合单件、小批量生产；l自动对刀器：能在对刀时将对刀器产生的信号通过电缆输出至机床的数控系统，以便结合专用的控制程序实现自动对刀、自动设定或更新刀具的半径和长度补偿值；l对刀仪：用于机外对刀，在使用前就可测量出刀具的准确尺寸数据。 对刀仪刀具长度测量刀具直径测量2323 加工工艺分析数控镗铣或加工中心数控镗铣或加工中心加工零件的表面不外乎平面、轮廓、曲面、孔和螺纹等，主要要考虑到所选加工方法要与零件的表面特征、所要求达到的精度及表面粗糙度相适应。l在数控镗铣床及加工中心上可铣削平面、平面轮廓及曲面。l孔加工的方法有钻削、扩削、铰削、铣削和镗削等；l螺纹的加工可采用攻螺纹、铣螺纹等方法。
15、2424 平面轮廓加工铣削平面类零件周边轮廓一般采用立铣刀。刀具的尺寸应满足：l刀具半径R小于朝轮廓内侧弯曲的最小曲率半径min， 一般可取R=(0.80.9) min； l如果min过小，为提高加工效率，可先采用大直径刀具进行粗加工，然后按上述要求选择刀具对轮廓上残留余量过大的局部区域处理后再对整个轮廓进行精加工。 刀具的选择2525 平面轮廓加工确定走刀路线的一般原则是： l保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。l缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。l方便数值计算，减少编程工作量。l尽量减少程序段数。注意：对于平面轮廓的铣削，无论是外轮廓或内轮廓，要安排刀具从切向进入轮廓进行加工，当
16、轮廓加工完毕之后，要安排一段沿切线方向继续运动的距离退刀，这样可以避免刀具在工件上的切人点和退出点处留下接刀痕。 走刀路线的确定2626原点刀具运动轨迹取消刀具补偿点圆弧切入点原点切入点切出点刀具运动轨迹(a)铣削外圆加工路径(b)铣削内圆加工路径铣削圆的切入切出路径切入切出路径 平面轮廓加工2727 平面轮廓加工走刀路线对切削加工影响实例铣削夹紧不良的工件时刀具的路径：对于长刀具长度（大于3倍直径），在由于振动不可能侧铣的情况下推荐使用插铣（轴向铣削）。插铣加工刀具悬伸长时将产生振动和变形此时插铣可能是唯一可行的方案侧铣加工侧铣加工2828 型腔加工型腔三种走刀路线环切法行切法行切+环切法型
17、腔加工2929 型腔加工开始切削型腔的方法主要有以下三种方法：l预钻削起始孔。不推荐这种方法： 这需要增加一种刀具，从切削的观点看，刀具通过预钻削孔时因切削力而产生不利的振动。当使用预钻削孔时，常常会导致刀具损坏；l最佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的线性坡走切削，以达到全部轴向深度的切削； l可以以螺旋形式进行圆插补铣。这是一种非常好的方法，因为它可产生光滑的切削作用，而只要求很小的开始空间。 坡走铣螺旋插补铣3030 传统切削型腔角方法的不足：传统切削型腔角方法的不足：传统的切削角的方法是使用直线插补（G01）,在角的过渡不连续。这就是说，当刀具到达角落时，由于线性轴的动力特性限制，刀具必
18、须减速。在电机改变进给方向前，有一短暂的停顿，这会产生大量的热量和摩擦。很长的接触长度会导致切削力的不稳定，并常常使角落切削不足。典型的结果是振动刀具越大和越长，或刀具总悬伸越大，振动越强。课堂讨论课堂讨论 ：加工型腔角落的方法加工型腔角落的方法解决方案?3131 问题的最佳解决方案：问题的最佳解决方案： l使用圆角半径比角圆角半径小的刀具。用圆插补加工角落。这种加工方法通过刀具的运动产生了光滑和连续的过渡，产生振动的可能性大大地降低了。l另一种解决方案是通过圆插补产生比图样上的规定稍大些的圆角半径。这是很有利的，这样，有时就可在粗加工中使用较大的刀具，以保持高生产率。在角落处余下的加工余量可
19、以采用较小的刀具进行固定铣削或圆插补切削。 课堂讨论课堂讨论 ：加工型腔角落的方法加工型腔角落的方法3232 曲面加工走刀路线的选择2轴半联动加工3轴联动加工5轴联动加工刀具轴线补偿平面实际刀具轨迹编程轨迹加工工件适用于曲率半径变化不大和精度要求不高的曲面的粗加工。各种曲面类零件最理想的加工方法。适用于曲率半径变化较大和精度要求较高的曲面的精加工。3333 顺铣与逆铣顺 铣逆 铣3434 顺铣与逆铣顺铣与逆铣比较：顺铣与逆铣比较：l一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显的高。在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产
20、生更多的热量。l逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀具或整体硬质合金刀具的影响有利得多。 顺铣与逆铣的选择：顺铣与逆铣的选择：l通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。l如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。3535孔加工孔加工方法的选择孔加工的常用方法选择：l对于直径大于30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗半精镗孔口倒角精镗的加工方案；l孔径较大的可采用立铣刀粗铣精铣加工方案；l孔中空刀槽可用锯片铣刀在孔半精
21、镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削，但单刀镗削效率较低；l对于直径小于30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面打中心孔钻扩孔口倒角铰加工方案，对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面打中心孔钻半精镗孔口倒角精镗(或铰)加工方案。 孔加工主要方法：钻削、扩削、铰削、铣削和镗削 3636螺纹加工螺纹加工方法的选择螺纹加工方法选择：内螺纹的加工根据孔径的大小，一般情况下，M6M20之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。因为加工中心上攻小直径螺纹丝锥容易折断，M6以下的螺纹，可在加工中心上完成底孔加工再通过其他手段攻螺纹。对于外螺纹或M20以上的内螺纹，一般采用铣削加工方法。 螺纹加工主要方
22、法：攻螺纹、铣螺纹攻螺纹铣螺纹 3737切削用量的确定 粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及刀具的直径。刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离
23、刃状况不好时，则可适当增大切削速度。 。合理选择切削用量的原则 3838切削用量的确定切削速度(vc) D1(mm);铣刀直径铣刀直径(3.14):圆周率圆周率n(min-1):主轴转速主轴转速vc(m/min):切削速度切削速度 (例题)主轴转速350min-1、铣刀直径125，求此时的切削速度。(答）=3.14、D1=125、n=350代入公式vcvc=(=(D1D1n)n)1000=(3.141000=(3.14125125350)350)10001000=137.4(m/min)=137.4(m/min)切削速度为137.4m/min平面铣削加工的计算式平面铣削加工的计算式 3939(
24、例题)每刃进给量0.1mm/齿，铣刀刃数10齿、主轴转速500min-1,求工作台进给速度?(答）由公式、vfvf= =fzfzz zn n=0.1=0.11010500=500mm/500=500mm/minmin，求出工作台进给速度为500mm/min。切削用量的确定每齿进给量(fz)、工作台进给速度(Vf) vf(mm/min):每分钟工作台进给速度每分钟工作台进给速度z:刃数刃数n(min-1):主轴转速主轴转速(每转进给量每转进给量 fzfz)fz(mm/tooth):每齿进给量每齿进给量 (例题)主轴转速500min-1、铣刀刃数10刃，工作台进给速度500mm/min，求此时每齿
25、进给量。(答）由公式、 fzfz= =VfVf(z(zn n)=500)=500(10(10500)=0.1500)=0.1mm/toothmm/tooth求出每齿进给量为0.1mm/齿平面铣削加工的计算式平面铣削加工的计算式 4040切削用量的确定1.用 计算P点切削速度。(倾斜面加工时，切深边界部的切削速度) n（min-1）刀具转速 2.用ap 计算Q点切削速度。(切深边界部的切削速度) n（min-1）刀具转速 实际切削速度的计算方法实际切削速度的计算方法 4141(例题)主轴转速1350min-1、钻头直径12，求切削速度。(答)将=3.14 D1=12 n=1350代入公式vcvc
26、=D1D1n n1000=3.141000=3.1412121350=50.9m/min1350=50.9m/min据此，得出切削速度为50.9m/min。切削用量的确定孔加工的计算式孔加工的计算式 vc(m/min)：切削速度：切削速度(3.14)：圆周率：圆周率D1 (mm)：钻头直径：钻头直径n(min-1) ：主軸转速：主軸转速 用1000去除，为将mm换算成m vf(mm/min)：主轴（：主轴（Z轴）轴）进给速度进给速度fr(mm/rev)：每转进给量：每转进给量n(min-1) ：主轴转速：主轴转速 (例题)主轴转速1350min-1、钻头直径12，求切削速度。(答)代入公式vfvf= =frfrn n=0.2=0.21350=270mm1350=270mm/min/min由此得出主轴每分钟进给量为270mm/min。主轴每分钟进给量主轴每分钟进给量(vf) 切削速度切削速度(vc)
