消失模铸件缺陷分析资料课件.ppt

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1、消失模铸件缺陷分析一、消失模铸造简介 1.1 消失模铸造简介 消失模铸造(又称实型铸造)是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇,刷涂耐火涂料并烘干后,埋在干石英砂中振动造型,在负压下浇注,使模型气化,液体金属占据模型位置,凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。二、消失模铸造的工艺过程 2.1 消失模铸造的工艺过程 消失模铸造生产的基本工艺流程要求如下: 制作泡沫塑料模样挂涂料模样干燥造型 入库检验 铸件清理 浇注 振动埋砂三、消失模铸造对铸件性能的影响 3.1 消失模铸造对铸件性能的影响 消失模铸造(对于干砂实型铸造)由于其工艺特点: 金属液的浇注温度为了分解,裂解EPS或EPMM

2、A模料而提高3050C,5070C不等,摸样表面涂挂涂料,涂料种类随不同铸件而异,铸型采用干砂有石英砂、镁橄榄石砂、白云石砂、镁砂等,以三维振实造型振实,真空泵抽气负压下浇注,型砂粒度(目数常用20/40,40/70)而影响铸型紧实度,由于采用干砂,尽管不同种类干砂热容量(比热)有差异,但铸型的冷却速度均比砂型铸造为慢,对灰铸铁而言,出现白口倾向较少;对球墨铸铁而言,干砂铸型刚度抑制其凝固冷却时膨胀的作用不及金属型的强力;对于铸钢件不仅增碳,而且由于浇注工艺不同,在不同部位出现的增碳量不同,成分不均匀,组织上有差别, 基体组织珠光体量不均,铸件组织性能也不均匀,通过热处理调整后能达到铸件的技术

3、指标要求;对于铝合金由于在消失模铸造工艺下浇注因其充型能力差,冷却速度慢,往往会产生严重针孔、气孔,晶粒粗大、气密性差。四、消失模铸件缺陷分析 4.1 铸铁件表面皱皮(皱皮) 考虑和设计消失模铸件浇注工艺时,使浇注速度加快,但常常仍会出现铸件表面有厚薄不同的皱纹(也叫皱皮),有波纹状、滴瘤状、冷隔状,还将有渣状或夹气夹杂状等。皱皮缺陷的出现,严重影响了铸件的表面质量,皱皮0.11.0,甚者可达10及10,从而导致铸件报废,这种缺陷往往是铸铁液最后流到或液流的“冷 端”部分,对于大件则出现在上部,中小薄壁件往往呈现在侧面或铸件的死角部位,这与浇注系统工艺有关。 4.1.1 产生原因 当13501

4、420C铁液注入型内时,EPS或EPMMA料模急剧分解,经过反应当中往往会出现一种粘稠的沥青状液体,这种液体分解物残留在涂层内侧,一部分被涂层吸收,一部分在铸件与涂层之间形成薄膜,这层薄膜在还原(CO)气氛下形成细片状或皮屑状、波纹状的残炭及光亮碳,此种密度较低的光亮碳与铁液的润湿性很差,因此在铸件表面形成碳沉积(皱皮)。 4.1.2 影响因素 泡沫塑料 模料EPS比EPMMA、StMMA更容易形成皱皮,因为EPS含碳量最高,达到92%。 铸件材料成分影响 含碳量低的铸铁件(合金铸铁),摸样分解产物中的碳可以部分溶解其中,不易产生皱皮;含碳量高的铸铁(球铁)最易形成皱皮缺陷。 铸件结构影响 铸

5、件的体积与面积之比(模数)越小,越有利于模样热解产物排除,皱皮缺陷产生倾向越小。 浇注温度影响 浇注温度越高,模样分解越彻底,皱皮缺陷产生倾向越小。 涂料层及型砂透气性影响 涂料层及型砂透气性越高,越有利于模样热分解产物的排出,减少形成皱皮倾向。 工艺配合影响 控制铁液的浇注温度,有铸件大小,控制浇注速度,都能有效减少皱皮倾向。 4.1.3 防止措施 采用低密度EPS或EPMMA作模样材料 设计合理的浇冒口系统 提高浇注温度和浇注速度 提高涂层透气性 其他工艺因素5.1 铸钢件增碳 用消失模铸造工艺生产铸钢件其表面或局部表面碳的含量会增加,比逐渐含碳量的要求要高,称为增碳或渗碳缺陷。 铸件表面

6、渗碳往往很不均匀,从而使表面硬度产生差异,甚至基体组织也不同,随着渗碳量的增多,表面扩大,随之珠光体量也增加,使铸件加工性能、力学性能变差,影响了铸件的表面质量,甚至使用性能。 5.1.1 形成原因 泡沫塑料模料EPS在高温钢液作用下发生分解、裂解,其产物又与钢液作用,同时在涂料和干型砂的作用 下是一个复杂的物理化学冶金反应过程,从而增碳。 在铸钢件的高温浇注温度1550C作用下,EPS分解产物中游离碳很多,在浇注过程中,其产物部分被真空泵吸引而排出型外,部分仍积聚在涂料层和钢液间,当铸件本身含炭量低时,分解产物中碳将扩散到铸钢件中造成渗碳。 铸钢件的含碳量高低直接影响着其渗碳量,含碳量越低的

7、低碳钢,其渗碳趋势就越大,渗碳量越多;反之,就越小,渗碳主要出现在低中碳铸钢中。 5.1.2 防治措施 选用低密度模料 采用EPS时模样密度控制在 0.0160.025g/,改用低碳模料EPS(C8H8)改为EPMMA(C5H8),这样减少模样的含碳量。也可以采用空心结构的模样和空心结构浇注系统。 选择合理浇注工艺 铸型及浇注工艺设计要能加速模料气化,减少及错开其分解产物中液相和固相接触和反应时间,可减少或避免钢件渗碳。 1) 适宜的浇注温度和浇注速度,浇注系统的开设决定着钢液流向和速度;浇注温度提高,浇注速度也提高,模料分解加快,不易完全气化,产物中液相量也增加,同时,钢液与模样的间隙减少,

8、液相分解物常被挤出间隙,挤到涂层和金属业之间,造成接触面增加,碳浓度增加, 这些区域渗碳量就增加。 2)在模样中加入添加剂(脱碳剂)防止铸钢件渗碳。 3)提高涂层或干砂铸型的透气性,其透气性越好,模料分解的产物逸出越快,从而降低了钢液和模样的间隙中分解物浓度和接触时间。 4)使用防渗碳涂料。 5)采用精塑模符合铸造工艺。6.1 气孔 消失模裂解时的发气过程,其气体进入铸件而产生气孔。充型过程中,产生紊流,或顶注、侧注情况下,部分模样被金属液体包围后进行裂解,产生的气体不能从金属中排出,就会产生气孔,此种气孔大而多且伴有炭黑。 防治措施:改进工艺,使浇注充型过程中逐层置换,不出现紊流,提高浇注温

9、度;提高涂层和砂型透气性。 模样、涂料层干燥不良引起气孔。模样含有水分、涂料干燥不良或发泡剂含量过高,浇注时回产生大量气体极易产生反喷,此种情况下最易产生气孔;若涂层烘干不够,水分含量偏多,此时极易形成侵入性气孔。 防治措施:模样必须干燥;涂层必须干燥。 模样黏结剂过多引起气孔,模样组合粘结时采用的黏结剂发气量过大,在液体金属浇注充型时,局部产生大量气体,可使金属液在充型过程中翻滚,此时气体又不能及时排出去,铸件就要产生气孔。 防治措施:选用低发气量的模样黏结剂;在保证粘牢前提下,粘结剂用量越少越好。 浇注时卷入空气形成气孔,消失模铸造浇注过程中,直浇道不能充满,就会卷入空气,这些卷入的空气,

10、若不能及时的排出,铸件就会产生气孔。 防治措施:采用封闭式浇注系统,浇注时,保持交口杯内有一定的金属液,以保证直浇道处于充满状态。7.1 铸件尺寸超差、变形这类问题主要由铸件本身结构,形状和大小,质量的分布,泡沫塑料模,造型,浇注等。在这里着重分析泡沫塑料模,造型以及浇注的影响。7.1.1泡沫塑料质量对铸件尺寸的影响:a.模具质量,目前以锻铝或铝合金机加工模具在尺寸精度,加工稳定性,加工难度上性能最好。b.模料种类和制模工艺影响,具体可以分为:成型后模样冷却程度;取出模样的干燥程度;EPS珠种类和尺寸;预发珠粒龄期;模样密度,制模方法和压力的影响;粘接的影响除上述因素外,场地条件,生产工艺等也

11、能影响模型质量。7.1.2 造型对铸件尺寸精度的影响a.振动造型的影响 为使干砂充满模样各个部位,达到一定的紧实度,防止局部紧实不好,避免铸件尺寸不符,变形,鼓胀,多肉。振动过分会会导致模样变形,从而造成铸件变形和精度偏差,采用快速均布雨淋填砂和紧实度常能获取较高生产效率和最小形变。b.涂料涂层的影响 涂料性能,涂层厚度影响模样尺寸,从而影响铸件尺寸。涂料应具有良好的透气性,足够的强度,与铸件所用材料和型砂性质相匹配,涂挂操作工艺要合理。c.浇注工艺影响 浇注系统,浇注温度,浇注工序,浇注速度几个因素是提高铸件质量的关键工序,只有不断完善,才能获取尺寸精度的铸件。8.1 塌箱及防止 在浇注或凝

12、固过程中铸型一部分塌陷,溃型使铸件不能成型(一团块)或者局部多肉称为塌箱,也叫塌型或铸型溃散。由于铸型采用无粘结剂的干砂振实造型,浇注过程易发生塌型;同时砂箱在移动过程中铸型可能受到局部破坏,在浇注时金属液无法完全置换模样,致使铸件无法成型。特别是大件(大平台件更突出)或者内腔封闭,半封闭件往往易发生。 8.1.1 产生原因 a.金属液产生的浮力过大,这使得铸型上部型砂容易变形,产生局部溃散,溃塌;铸型顶部吃砂量小,负压度不够,致使铸件不能成型或成型不良。 b.浇注时模样分解产生气体量太多,过急,铸型排气速度来不及,真空泵吸气又不足,导致铸型溃散,坍塌铸不成合格品。 c.浇注过程中,部分已流入

13、充填模样位置的金属液受到作用后又改流到其他部位,使得原来置换出来的位置无金属液或金属充填占据,导致局部铸型溃散,坍塌,称之为金属液“闪流”造成的塌型。此类问题多发生在一型多模样,顶注及铸件存在大平面这几种情况。 d.涂料的耐火度,高温强度不够。浇注过程中模样起到缓冲金属液充型的作用和降温作用,减弱金属液对铸型的冲刷作用。当金属液置换模样而充型腔后,干砂就靠涂层支撑,当涂层强度不够或者耐火度不够时,局部铸型会溃散坍塌,特别是大件内浇道上方极易发生溃散,坍塌。8.1.2 防止措施.a.防止液体金属浮力造成的塌箱,采取增加顶面吃砂量或在铸型顶部添加压铁;b.选取低密度模料制作模样,减少发气量; c.

14、负压浇注时,选择合理的真空度,与浇注速度相配合; d.选择强度高,耐火度高,透气性好的涂料,配合涂料涂挂工艺; e.采用大粒度且目数单一型砂,增大透气性; f.振动造型参数选用要合理,保证充型均匀紧实; g.合理设计浇注系统,直浇道与内浇道面积要适宜; h.对金属液冲刷剧烈区可用陶瓷浇道或者自硬水玻璃砂加固; i.浇注工艺要合理,降低浇注温度,控制流速,流股必须连续,不可中断9.1 粘砂及其防止 定义:铸件部分或者整个表面夹持着很难清理的型砂。在无负压的情况下,粘砂多出现在铸件底部或者侧面,以及铸件热节区和型砂不易紧实区;负压浇注时,各面均可出现,特别是铸件转角处和组串铸件浇注时的过热处。 9

15、.1.1 产生原因 a.涂料涂层脱落或开裂,金属液借此渗入型砂中,形成机械粘砂。当涂料选择和金属液不匹配,而干砂中又存在细小沙粒灰尘时,会形成化学粘砂。 b.浇注时负压度大小对金属液流动能力的影响。负压度越大,金属液流动性越好,越容易形成粘砂。 9.1.2 防止粘砂措施 a.选择良好性能,能牢固粘接模样,同时能有足够强度和致密度,耐火度的优质涂料; b.造型紧实力不可过大,防止损伤涂层。 c.选择合理的负压度,铸钢为40-59KPa,铸铁为26.7-53.3KPa,铝合金为0-26.7KPa。 d.减少型砂之间间隙,选择较细的原砂,一般铸钢铸铁件用28|55目,铸铝件用50|100目。 e.浇

16、注温度不宜过高,一般模样比同条件下砂型铸造高30-5010.1 节瘤,针刺及防止 定义:铸件表面出现形状不规则的突出部分像瘤子,针刺等铸造缺陷。 10.1.1 产生原因 a.造型时型砂未能紧实包裹模样,抽真空后形成空腔,金属液进入空腔形成突出部分;铸型在金属液作用下再次紧实,涂层破裂,金属液和型砂熔结在一起形成节瘤。 b.模具表面存在气孔,缩孔等缺陷或者排气塞孔眼过大,使得模样表面存在突出物,负压浇注时在铸件表面形成此类缺陷。同时,当涂层内表面存在密布小气孔或者局部大气泡,在负压浇注时也会形成这些缺陷。 10.1.2 防止措施 a.提升铸型紧实度及均匀性,选取合理振幅防止涂层损坏; b.修改铸

17、件结构,消除型砂不能到的死角,对个别角落可预埋自硬砂或者耐火件; c.改善模具表面质量,打磨光滑模具; d.保证涂料质量,变质涂料不能用,黏度要合理,第一遍刷涂要稀,改进涂挂工艺,防止拐角出现鼓泡; e.另外,防止粘砂的措施对防止节瘤和针刺同样有效。11.1 冷隔重皮浇不到及防止 11.1.1 形成原因 a.模样气化时大量吸收金属液热量,同时产生大量气体,导致金属液流动性下降,导致以上缺陷; b.浇注系统,结构,浇注操作工艺不当,当多股金属液流会聚时温度过低,无法很好融合,铸件越薄,浇注温度越低越容易出现此问题; c.充型过程中负压太大,液态金属沿型腔壁上升过快形成没有不能熔化的薄层金属,就会

18、出现重皮。 11.1.2 防止措施 a.提升金属液浇注温度 ; b.改进浇注系统,提升充型速度; c.控制合理负压度。12.1 表面孔眼,凹陷和网纹及防止 12.1.1 产生原因 渣孔 液态金属带入熔渣及模样裂解的固相产物不能排除,漂浮在铸件表面,铸件冷却后形成。 砂孔 浇注时,干砂进入液态金属,最后积聚到铸件表面,喷丸处理掉沙子后留下孔眼 缩松,缩孔及缩坑(凹陷) 铸件与内浇口及冒口连接处的热区,由于补缩不良形成缩孔,缩松缺陷。铸件厚大部分补缩不足形成缩坑,往往出现在最后凝固的较大表面上。 网纹,龟纹 模样表面珠粒间融合不良。连接处的凹沟间隙和细小珠粒纹路粗而深的龟纹。细小如网状纹的为网纹。

19、 12.1.2 防止方法 a 渣孔防止:熔炼时除渣要彻底,严格挡渣操作,浇注系统设计要利于除渣,提升浇注温度,选取除渣性好的浇包及设置过滤网挡渣。 b 砂孔防止:模样组合粘接要紧密,直浇道密封要好,避免模样在砂箱中粘接,浇冒口连接处和模样转角处要圆滑过渡。 c 缩孔,缩松及缩坑防止:提升金属液浇冒口补缩能力,确保冒口最后凝固,采用发热保温冒口,充分利用直浇道补缩,采用合理浇冒口系统。 d 网纹,龟纹防止:选用细小珠粒,合理的发泡剂和发泡方法,模具干燥工艺改进,防止局部过热,模具表面上添加光洁材料,比如石蜡,硝酸纤维素等。13.1 内部非金属夹杂物,缩松,组织性能不均及防止 13.1.1 非金属

20、夹杂物 a 型砂夹杂物 是由浇注时干砂被冲进液态金属后不能排除,从而形成于铸件中的。防止方法是:浇道和模样结合处,模样转角处过渡要圆滑,涂料要涂挂均匀,模样组装要在砂箱外。 b 涂料夹杂物 浇注时涂层破坏或者渗入模样的涂料进入金属液中,铸件凝固后形成此类缺陷。防止措施是:提升涂料性能,改善涂层强度,模样组合时结合部要严格处理,防止涂料渗入角缝隙中的团块。 c熔渣夹杂物 浇注时,金属液携带熔渣进入型腔后没有排除,铸件凝固后形成夹渣。防止措施是:采用底注包或茶壶包,金属液除渣要干净,加强扒渣,挡渣操作,采用过滤网。d 模样热解产物夹杂物 模样高温分解形成部分非气态产物,没有及时排除,残留在逐渐中,

21、形成夹杂。防止措施是:采用低密度模样,提升浇注温度,浇冒口系统要利于排渣或采用集渣包而集中,铸件冷却后去除。 13.1.2 缩孔,缩松消失模铸造的补缩冒口补缩能力弱于砂型铸造冒口,因此在收缩率大的铸钢件等合金件时,特别容易在热节处形成缩孔缩松。防止措施:提升浇注温度;增大补缩冒口体积;选取形状合适的冒口(体积大表面积小,散热难的);提升冒口温度,例如从冒口引入,采用保温冒口,配合使用冷铁等。在浇注球铁件时,浇注后立马加负压,提升铸型刚度,防止缩孔缩松。 13.1.3 组织性能不均匀a 铸钢件的增碳增氢产生原因:模样在气化时释放大量碳氢,从而使得铸件增碳增氢,从而导致铸钢件塑形和韧性下降,硬度不

22、均。防止措施:降低模样密度,大件时采用中空模样;选择合理浇注系统,使裂解产物集中在冒口;增大排气速度,适当提升负压度;采用合理浇注速度,减少热裂解产物和金属液接触时间;提升涂层透气性和砂型透气性。b 组织性能不均匀产生原因:采用组串群铸工艺时由于砂箱中位置不同导致冷却速度不同,从而组织不同,性能不一。改进措施:对要求较高的铸件,提前通过实验选择合理的组合浇注方案,使得铸型内部温度场尽力均匀;提升合金均一性;对模型内不同区域进行孕育,变质,合金化等处理,从而获取组织性能均匀的铸件。14.1 消失模铸造炭黑及防止措施 由于消失模铸造必须使用消失模EPS或StMMA模样,即白模,由于白模,易产生炭黑

23、和白斑缺陷,铸铁件尤其是球墨铸铁容易产生炭黑,使铸件表面局部出现积碳,炭黑,黑渣状夹杂物。 14.1.1 炭黑产生的原因a 浇注温度和浇注系统及浇注工艺 白模没有完全分解,裂解,气化EPS,StMMA。导致出现焦化状的夹渣,从而形成炭黑,尤其是使用EPS白模,球墨铸铁薄壁和冲天炉熔炼处理的球墨铸铁的铁液,更易产生炭黑b 涂料的影响和作用没达到充分排气和溢黑渣 生产实践球墨铸铁比灰铸铁更易铸型炭黑,液态的EPS对涂层的润湿性更易出现炭黑,EPS是固液气态的转变,当液态的热解产物来不及裂解为气体时,在高温下烘烤就形成固态炭黑。1耐火骨料:各种耐火骨料如铝矾土,石英粉等。其一,表面自由能及吸附能力不

24、同。其二,颗粒形状,大小分布决定涂层颗粒间空隙,从而影响EPS对涂层的润湿性及渗透作用。2粘结剂:涂料中有低温,高温粘结剂,当涂层中的有机粘结剂在高温金属液的高温作用下,与EPS一起融化,二者亲和作用较好时,则利于液态的EPS对涂层的润湿性和渗透性,同时粘结剂的气化使涂料层中空隙增大,进一步促进液态EPS的渗透能力,溢出涂层,减少,防止铸件表面出现炭黑C 白模材料EPS 由于白模材料本身的C/H质量比为92/8,而本身不含O元素,碳元素含量高,因此,EPS的白模容易 产生炭黑 D 砂型的紧实度和透气性,真空泵抽气 砂型紧实度太高会,阻碍EPS的分解,裂解气体和抽出,液态的EPS在抽气时不能被渗

25、溢出,也会产生炭黑。 14.1.2炭黑的防止措施 提高浇注温度 改善涂料的性能和质量 白模采用StMMA 砂型的紧实度,透气性,真空抽气泵抽气要相宜 真空泵的操作要合适15.1 消失模白斑,白点,夹砂及防止 此类缺陷经常出现在直浇道上部和浇口杯连接处;浇注系统直,横,内浇道的连接处;内浇道与铸件连接处;和交口杯内壁的掉砂 15.1.2 产生的原因a 操作不当 上述各粘接处操作不当,没粘结好b 粘结剂 白模需要手工粘结浇注系统,选择不当或质量较差的,尤其是高温粘结强度不够,和白模分解分化,气化溶解不同步,导致粘结的地方漏沙,沙粒经高温灼烧后,粘结在铸件表面,呈粉白色。严重的时候会引起粘砂结疤,鼓凸节瘤。c 涂料层,真空泵抽气 在整个白模组件表面由于涂料层薄厚不均匀,涂料在热节区高温的作用下,再者涂料高温强度不够,又在真空泵的强力抽气下,使隙裂处漏沙 15.1.2 白斑,白点,夹砂的防止恰当的操作a 粘结的时候必须细致认真,粘接两面对齐合拢,挤压固定几分钟后即可粘牢固,白模粘接件在搬运的过程中,烘干的过程中要检查粘结处是否牢固。b下砂箱前检查结合处是否鼓包或涂料堆积成块。 粘结剂 必须快干性能好 涂料层,真空泵 要控制真空度,抽气太小易产生炭黑,抽气太大,真空度太高,会产生漏沙,导致白斑。

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