1、问题分析与改善问题分析与改善品管部品管部(宣宣)正确处理问题的方法正确处理问题的方法(DAMIC法法)定义定义(Define)分析分析(Analysis)测量测量(Measurement)改善改善(Improve)控制控制(Control)定义定义(Define)出现何种缺陷出现何种缺陷发生什么时候发生什么时候发生什么位置发生什么位置频次如何频次如何不良数不良数/不良率多少不良率多少分析分析(Analysis)相关因素相关因素主要因素主要因素根本原因根本原因测量测量(Measurement)MAS数据分析数据分析外观质量目测外观质量目测尺寸大小测量分析尺寸大小测量分析颜色目视或色差仪颜色目视或
2、色差仪改善改善(Improve)制定改善注塑缺陷的有效方案或计划制定改善注塑缺陷的有效方案或计划(该用什该用什么方法么方法),并组织实施与跟进并组织实施与跟进.控制控制(Control)巩固改善成果巩固改善成果(记录完整的注塑工艺条件记录完整的注塑工艺条件),对对这一类结构所产生的该缺陷进行总结这一类结构所产生的该缺陷进行总结/规范规范,将将此种改善方法运用到其它类似的产品上此种改善方法运用到其它类似的产品上,做到做到举一反三举一反三,触类旁通触类旁通.分析问题所用到的工具分析问题所用到的工具QC七大手法七大手法CPKMSA测量系统分析测量系统分析FMEA潜在失效模式分析潜在失效模式分析8D手
3、法手法五原则五原则QCQC七大手法七大手法1 1、检查表、检查表 - - 收数据收数据2 2、层别法、层别法 - - 找分类找分类3 3、柏拉图、柏拉图 - - 抓重点抓重点4 4、鱼骨图、鱼骨图 - - 抓原因抓原因/ /下对策下对策5 5、直方图、直方图 - - 显分布显分布6 6、控制图、控制图 - - 防变异防变异/ /找异常找异常7 7、散布图、散布图 - - 看相关看相关CPKCP：制程精确度：制程精确度CA：制程准确度：制程准确度CPK：制程修复指数：制程修复指数CP精確度精確度 是衡量工序能力對産品規格要求滿足程度的數量值，是衡量工序能力對産品規格要求滿足程度的數量值，記爲記爲
4、CpCp。通常以規格範圍。通常以規格範圍T T與工序能力與工序能力 6 6* * 的比的比值來值來表示。即：表示。即： 不精密不精密精密精密精密度表示什麼精密度表示什麼 1. 製程精密度，其值越高表示製程實際值間的離散程度越小，亦即表示製程穩定而變異小（離中趨勢，與有關）。 2. 當公差範圍內能納入愈多的個數，則此製程表現愈好，其本身是一種製程固有的（已決定的）特性值，代表一種潛在的能力 Cp=T/6=規格公差規格公差/6*標準差標準差規格公差規格公差=UCL-LCL=規格上線規格上線-規格下線規格下線精密度評價精密度評價計計 算算 得得 到到 的的 Cp 值值製程等級製程等級說說 明明Cp
5、1.67較佳較佳表示表示:工序能力過分充裕，有很大的貯備工序能力過分充裕，有很大的貯備不合格品率不合格品率p0.00006%1.67 Cp 1.33A(合格合格)對精密加工而言，工序能力適宜；對一般對精密加工而言，工序能力適宜；對一般加來說工序能力仍比較充裕，有一定貯備加來說工序能力仍比較充裕，有一定貯備 不合格品率不合格品率0.00006%p0.006% 1.33 Cp 1.00B(警告警告)對一般加工而言，工序能力適宜對一般加工而言，工序能力適宜不合格品率不合格品率0.006%p0.27% 1.00 Cp 0.67C(不足不足)工序能力不足，不合格品率較高工序能力不足，不合格品率較高不合格
6、品率不合格品率0.27%p4.55%CaCa准确准确度度 代表製程平均值偏離規格中心值之程度。若其值越小，代表製程平均值偏離規格中心值之程度。若其值越小，表示製程平均值越接近規格中心值，亦即品質越接近規表示製程平均值越接近規格中心值，亦即品質越接近規格要求之水準（集中趨勢，與有關），值越大，表示製格要求之水準（集中趨勢，與有關），值越大，表示製程平均值愈偏離規格中心值，所造成的不良率將愈大）程平均值愈偏離規格中心值，所造成的不良率將愈大） 准确度好准确度差SL SuSL SuSu= 規格上限規格上限 SL= 規格下限規格下限 = 規格中心規格中心CaCapability of Accuracy
7、準確度準確度Su= 規格上限規格上限 SL= 規格下限規格下限 T= 規格允差規格允差. ，T =Su - Sl 制程平均值制程平均值-規格中心值規格中心值規格允差之半規格允差之半=X - X - T/2Ca =* 100%* 100%Ca Ca 等級評定后處理原則等級評定后處理原則: :A: 作業員依作業標準作業員依作業標準.繼續維持繼續維持.B: 有必要時有必要時.盡可能改為盡可能改為A級級C: 作業員可能看錯規格或未照作業標準操作作業員可能看錯規格或未照作業標準操作,應加強訓練應加強訓練, 檢檢討規格及作業標準討規格及作業標準.D: 應采取緊急措施應采取緊急措施.全面檢討可能影響因素全面
8、檢討可能影響因素.必要時停產必要時停產.（实绩）实绩）（实绩）实绩）（实绩）实绩）XXXA级级B级级C级级D级级规规格格中中心心值值规格上限（下限）规格上限（下限）12.5%25%50%100%等等级级之之解解说说Cp與與 Ca 的關係的關係不精密不精密 精密精密準確準確 不準確不準確 CPKCPK製程能力指數製程能力指數 一種用以量度某一特性的變化一種用以量度某一特性的變化趨勢及概率的統計指標趨勢及概率的統計指標. . CPK=CP*(1- Ca ) =T/6 * *【1- 2(u-X)/T 】: : 標準差標準差 u : : 規格中心規格中心公式一公式一 公式二公式二 Cpk=min( ，
9、 )3)(XUSLCpu3)(LSLXCpL即取兩者最小值，但不管采用那種方式，結果都是一樣的。即取兩者最小值，但不管采用那種方式，結果都是一樣的。僅給出規格上限僅給出規格上限Su 各種規格型態下的各種規格型態下的Cpkf（x）SLx- SLf（x）SUx3)(XUSLCpuCPK僅給出規格下限僅給出規格下限SL 3)(LSLXCpLCpkSu -單邊公差時：由於沒有規格中心值，故單邊公差時：由於沒有規格中心值，故Ca =N/A，故定義，故定義Cpk=Cp Cpk制程能力指数制程能力指数等级评定后等级评定后處處置原则（置原则（Cpk等级之处置）等级之处置）级：制程能力足够级：制程能力足够级：制
10、程能力尚可，应再努力级：制程能力尚可，应再努力级：制程应加以改善级：制程应加以改善等级Cpk值1.33 Cpk0.67 Cpk 1.33Cpk 0.67Cp与与Cpk所代表的合格品率所代表的合格品率 Cp 0.330.671.001.331.672.000.3366.368%84.000%84.134%84.134%84.13447%84.13447%0.6795.450%97.722%97.725%97.72499%97.72499%1.0099.730%99.865%99.86501%99.86501%1.3399.994%99.99683%99.99683%1.6799.99994%99
11、.99997%2.0099.9999998%CpkCPKCPK形象比喻形象比喻Cpk如同開車過小橋如同開車過小橋1.車身的太小如同車身的太小如同Cp好壞好壞(固有的品質特性固有的品質特性)2.橋如同工程規格大小橋如同工程規格大小2.開車的技術如同開車的技術如同Ca好壞好壞TIMEMSA测量系统分析目的：应用统计方法来分析量测或试验设备目的：应用统计方法来分析量测或试验设备的变异的变异-准确度、精密度（再现性）、再准确度、精密度（再现性）、再生性、稳定性及线性，以作为规划下列事项生性、稳定性及线性，以作为规划下列事项着参考：着参考：O设备是否需校验？设备是否需校验？O是否可供使用？是否可供使用？
12、O是否有人为因素造成之疏失？是否有人为因素造成之疏失？O是否需修订校验的周期及频率？是否需修订校验的周期及频率？准准 确确 度度真值真值准确度准确度准确度（准确度（Accuracy) 特性的真值与一群量测数据平均值之间的差异。特性的真值与一群量测数据平均值之间的差异。观测的观测的平均值平均值再现性再现性再现性（再现性（Repeatability): 量测设备由同一个作业人员经多次量测同一物品时其量测之数值再现之能力。量测设备由同一个作业人员经多次量测同一物品时其量测之数值再现之能力。再现性再现性再生性再生性再生性（再生性（Reproducibility)： 由不同的作业人员，使用相同的量测设备
13、，量测同一物品，其量测值相互由不同的作业人员，使用相同的量测设备，量测同一物品，其量测值相互之间的差异。之间的差异。操作者操作者B操作者操作者C操作者操作者A稳定性稳定性稳定性（稳定性（Stability): 特定的物品，由同一个作业人员与量测设备，于不同时特定的物品，由同一个作业人员与量测设备，于不同时间内量测时所产生的变异。间内量测时所产生的变异。稳定性稳定性时间时间2时间时间1量测系统变异原因的探讨量测系统变异原因的探讨1.量具本身量具本身2.测量者的个人误差测量者的个人误差3.外部条件的误差（如：环境变化）外部条件的误差（如：环境变化）4.物（如：测试点的不同）物（如：测试点的不同）5
14、.夹持方式夹持方式量具重复性和再现性报告量具重复性和再现性报告零件编号和名称：零件编号和名称： 量具名称：量具名称： 日期：日期：特性：特性： 量具编号：量具编号： 执行者：执行者：规范：规范： 量具型式：量具型式： 从数据表：从数据表：R =0.3417 X DIFF = 0.4446 Rp =3.511 测量单元分析测量单元分析 总变差总变差%（TV）重复性重复性 设备变差（设备变差（EV） %EV =100EV/TV EV=RK1 =1000.20188 / 1.14610 = 0.34170.5908 = 17.62% = 0.20188再现性再现性 评价人变差（评价人变差（AV） %
15、AV =100AV/TV AV = =100 0.22963 / 1.14610 = = 20.04 % = 0.22963n=零件零件 r=试验次数试验次数重复性和再现性（重复性和再现性（GRR）GRR= = = 0.30575零件变差零件变差PV） %PV =100PV/TV PV=RpK3 =100 1.10456 / 1.14610 = 1.10456 = 96.38 % 总变差（总变差（TV） TV= = = 1.14610(XDIFF K2)2(EV2/(nr)(_0.4446 0.5231)2(0.201882/(10 3)EV2+AV2(0.201882+0.229632)GR
16、R2+PV2(0.30575 2+(1.104562)试验次数试验次数K120.886230.5908评价人人数评价人人数23K20.70710.5231零件数量零件数量K320.707130.523140.446750.403060.374270.353480.337590.3249100.3146%GRR=100GRR/TV =100 0.30575 /1.14610 = 26.68 %ndc =1.41(PV/GRR） =1.41(1.10456 / 0.30575 ） = 5.0945量测系统适用性评价量测系统适用性评价量测系统的适用性是决定于量测系统的适用性是决定于TV或允差（或允差
17、（Tolerance)为为Gauge RR所所“消耗消耗”的百分比。其计量法为：的百分比。其计量法为： %RR=或或100 %100 % RR TV RR 允差允差 (一一)若若%R&%30%，则量测系统必须加以改进。，则量测系统必须加以改进。(二二)ndc(区别分类数区别分类数)5(取小数点以下第一位四舍五入取小数点以下第一位四舍五入) 注：此乃注：此乃MSA手册第三版新增加内容手册第三版新增加内容FMEA潜在失效模式分析潜在失效模式分析FMEA(Failure Mode and Effect Analysis)称为称为不良模式效应分不良模式效应分析析亦简称为亦简称为 FMEA制度制度 此为
18、制造及装配工程人员根据其经验及过去曾经此为制造及装配工程人员根据其经验及过去曾经 发生的困扰，对可能出现缺点之每一项均加以分析。发生的困扰，对可能出现缺点之每一项均加以分析。 此一系列化之分析方式为工程人员研议产品施工需此一系列化之分析方式为工程人员研议产品施工需 求的思考历程之具体表征。求的思考历程之具体表征。 FMEA制度可说是工程人员智慧的凝集及心血的结晶。制度可说是工程人员智慧的凝集及心血的结晶。 FMEA制度精神着眼于制度精神着眼于“事前的预防与对策甚于事后之事前的预防与对策甚于事后之 补救措施补救措施”可说是最典型的可说是最典型的8.5.38.5.3预防措施预防措施FMEA种类种类
19、1设计设计FMEA (D FMEA)2制程制程FMEA (P FMEA) 生产生产/制程制程FMEA 装配装配FMEA 验收验收/检验检验FMEA 试验试验/检验检验FMEA3. 设备设备FMEA(EFMEA)4. 体系体系FMEA (SFMEA)注：客户未赋予设计责任时，仅需做注：客户未赋予设计责任时，仅需做 制程制程FMEA分析分析DFMEA:设计设计FMEA设计设计FMEA（也记为（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图产品开发各阶段中，当设计有变化或得
20、到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础
21、。进行制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：有助于： 设计要求与设计方案的相互权衡；设计要求与设计方案的相互权衡； 制造与装配要求的最初设计；制造与装配要求的最初设计； 提高在设计提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性； 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息； 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统； 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。为将来分析研究现场情
22、况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。PFMEA:过程过程FMEA过程过程FMEA（也记为（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件对象是所有新的部件/过程、更改过的部件过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它不是靠改变产品设
23、计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。满足用户的要求和期望。 p-FMEA一般包括下述内容：一般包括下述内容： 确定与产品相关的过程潜在故障模式；确定与产品相关的过程潜在故障模式； 评价故障对用户的潜在影响；评价故障对用户的潜在影响； 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；程控制变量； 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；编制潜在故障
24、模式分级表，建立纠正措施的优选体系； 将制造或装配过程文件化。将制造或装配过程文件化。FMEA作成及编组成员作成及编组成员*制造单位制造单位*开发单位开发单位*生技单位生技单位*品管单位品管单位采用跨功能别组织即采用跨功能别组织即 质量策划小组质量策划小组，成员包括：成员包括：注：必要时也可邀请销售、采购或客户注：必要时也可邀请销售、采购或客户 及分供方的代表，共同参与及分供方的代表，共同参与1.制造及装配工程人员应于生产开始之前作成，将制造中预估制造及装配工程人员应于生产开始之前作成，将制造中预估 可能出现之可能出现之缺点缺点极其极其原因原因详细列出。并指明应采取详细列出。并指明应采取 的改
25、善措施，以防止缺点发生，出事稗使产品不致或不致出的改善措施，以防止缺点发生，出事稗使产品不致或不致出 现不适宜送交客户的缺点。现不适宜送交客户的缺点。2.预估产品可能发生的制程缺点及衡量该项缺点可能造成的影预估产品可能发生的制程缺点及衡量该项缺点可能造成的影 响，并分析其制程或装配上的可能原因及推测防止或检测该响，并分析其制程或装配上的可能原因及推测防止或检测该 项缺点应改善的制程管制（项缺点应改善的制程管制（Process Control)3.研究各项缺点的发生机率（研究各项缺点的发生机率（Occurrence)，发生后的严重程度，发生后的严重程度 (Severity)，及缺点检测难易度，及
26、缺点检测难易度(Detection)计算出计算出“风险优先风险优先 数数”(RPN)之综合指标，以作为相关改善措施编排优先顺序的之综合指标，以作为相关改善措施编排优先顺序的 参考。参考。注：风险优先数注：风险优先数=严重度严重度发生度发生度难检度难检度 (RPN) = S O DFMEA制度目的制度目的FMEA分析方式：硬件分析法（由下至上）分析方式：硬件分析法（由下至上）硬件分析法：硬件分析法：注重对构成系统的不注重对构成系统的不同基本组件的潜在失同基本组件的潜在失效模式进行分析，对效模式进行分析，对决策者来说，这种方决策者来说，这种方法能提供有关最低层法能提供有关最低层次问题的有用信息。次
27、问题的有用信息。当构成系统的每个组当构成系统的每个组件都需评审时，该方件都需评审时，该方法是一个很好的选择。法是一个很好的选择。-零件零件-零件零件-组件组件-零件零件-零件零件-组件组件-零件零件-零件零件-组件组件-零件零件-零件零件-组件组件-零件零件-零件零件-组件组件-零件零件-零件零件-组件组件-孙系统孙系统-孙系统孙系统-子系统子系统-子系统子系统-系统系统FMEA分析方式：功能分析法（由上至下）分析方式：功能分析法（由上至下）功能分析法：功能分析法：注重对系统注重对系统的某个功能的某个功能分析，而不分析，而不是针对单个是针对单个产品项目的产品项目的特定失效模特定失效模式进行分析
28、。式进行分析。孙孙功能（组件层级）孙孙功能（组件层级）系系统统子系统子系统子系统子系统子系统（组件层级）子系统（组件层级）子功能（组件层级）子功能（组件层级）子功能子功能孙功能（组件层级）孙功能（组件层级）孙功能（组件层级）孙功能（组件层级）子功能（组件层级）子功能（组件层级）子功能子功能孙功能（组件层级）孙功能（组件层级）孙功能孙功能孙孙功能（组件层级）孙孙功能（组件层级）FMEA步骤步骤(一）一）（1）功能要求：填写被分析过程（或工序）的简要说明和工艺描）功能要求：填写被分析过程（或工序）的简要说明和工艺描述述; （2）潜在失效模式：记录可能会出现的问题点）潜在失效模式：记录可能会出现的问
29、题点; （3）潜在失效后果：推测问题点可能会引发的不良影响）潜在失效后果：推测问题点可能会引发的不良影响; （4）严重度（）严重度（S）：评价上述失效后果并赋予分值（）：评价上述失效后果并赋予分值（110分，分，不良影响愈严重分值愈高）不良影响愈严重分值愈高）; （5）潜在失效起因或机理：潜在问题点可能出现的原因或产生机）潜在失效起因或机理：潜在问题点可能出现的原因或产生机理理; （6）频度（）频度（O）：上述潜在失效起因或机理出现的几率（）：上述潜在失效起因或机理出现的几率（110分，出现的几率愈大分值愈高）分，出现的几率愈大分值愈高）; FMEA步骤步骤(二）二）（7）现行控制：列出目前本
30、企业对潜在问题点的控制方法）现行控制：列出目前本企业对潜在问题点的控制方法; （8）探测度（）探测度（D）：在采用现行的控制方法实施控制时，潜在问）：在采用现行的控制方法实施控制时，潜在问题可被查出的难易程度（题可被查出的难易程度（110，查出难度愈大分值愈高），查出难度愈大分值愈高）; （9）风险顺序数（）风险顺序数（RPN）：严重度、频度、探测度三者得分之）：严重度、频度、探测度三者得分之积，其数值愈大潜在问题愈严重，愈应及时采取预防措施积，其数值愈大潜在问题愈严重，愈应及时采取预防措施; （10）建议措施：列出）建议措施：列出“风险顺序数风险顺序数”较高的潜在问题点，并制较高的潜在问题点
31、，并制定相应预防措施，以防止潜在问题的发生定相应预防措施，以防止潜在问题的发生; （11）责任及目标完成日期：制定实施预防措施的计划案）责任及目标完成日期：制定实施预防措施的计划案; （12）措施结果：对预防措施计划案实施状况的确认。）措施结果：对预防措施计划案实施状况的确认。 41项目 功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度分类潜在失效起因现行设计RPN推荐措施责任和目标完成日期措施执行结果控制预防发生频度控制探测探测度采取措施完成日期严重度发生频度探测度RPN前车门L.H,H8HX-0000-A保持车门内板的完整性完整性被破坏导致外部环境入侵车门内板车门内板下部被除数腐蚀车门寿命降低导因致
32、:因漆面生锈,使客户对外观不满损害车门内附件之功能7 7车门内板之上方边缘保护蜡喷涂太低设计要求(#31268)和最佳实践(BP3455)3整车耐久性试验T-118(7)7105增加实验室加速腐蚀试验A.Tate.-车身工程师0 09 03根据试验结果（1481号试验），上方边缘喷涂规格提高125mm0 09 3052330蜡层厚度规定不足设计要求(#31268)和最佳实践(BP3455)3整车耐久性试验T-118(7)7105增加实验室加速腐蚀试验A.Tate.-车身工程师0 09 03根据试验结果（试验号1481）,显示要求的厚度是合适的0 09 3052330就蜡层厚度进行设计试验分析J
33、.Smythe车身工程师010 18设计试验分析显示要求的厚度在25%范围内变化.可以接受010 2552330蜡的配方不当工业标准MS-18932物理和化学实验室试验-报告编号:1265(5)550无混入的空气阻止蜡进入边角/边缘部份5用功能不彰的喷头进行设计辅助调查(8)整车耐久性试验T-118(7)7175增加小组评价,利用正式量产喷蜡设备和特定的蜡T.Edwards车身工程师和组装操作员0 11 15基于试验结果,在受影响的区域增加3个排气孔(防错)012 155115车门板之间空间不够,容不下喷头作业4喷头作业的图样评定(4)整车耐久性试验T-118(7)480增加小组评价,利用辅助
34、设计模型和喷头车身工程师和组装操作员0 11 15评价显示入口合适012 1552440a1a2bcd de efhghijklmn 系统 FMEA编号： A I 子系统 共 页 第 页 零部件： B I 设计责任部门： C I 编制者： H I 车型年份/程序： D I 关键日期： E I FMEA日期(原始的)： F I 核心小组: G I 潜在失效模式及后果分析（设计潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）42过程步骤 功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度分类潜在失效起因现行过程RPN推荐措施责任和目标完成日期措施执行结果控制预防发生频度控制探测探测度采取措施完成日期严重度发生频度探测度
35、RPN操作70:车门内部人工涂蜡为覆盖车门内侧面,车门下层表面涂以规定厚度蜡在指定的表面涂蜡不足允许车门侧面完整性破坏的现象出现,腐蚀车门下层内板车门寿命降低导因致:因漆面生锈,使客户对外观不满损害车门内附件之功能7 7人工插入喷头不够深入无8不定地检查喷腊厚度目测检查喷涂面5280给喷蜡枪加装深度限位器制造工程0 10 15增加限位器,在线上检查喷蜡枪72570使喷蜡作业自动化制造工程0 12 15由于同一条线上不同的门其复杂程度不同,因此拒绝该项.喷头堵塞粘度太高温度太低压力太低在开始和闲置后试验喷雾开关按照预防维护程序清洗5不定地检查喷腊厚度目测检查喷涂面5175使用设计试验确定粘度,温
36、度和压力制造工程0X12 15确定温度和压力限值,并安装限制控制器.控制图显示过程已受限制.CPK=1.8571535因撞击使喷头变形按照预防维护程序维护喷头2不定地检查喷膜厚度目测检查喷涂面570无喷蜡时间过长无5作业指导书抽样检查(目测)重要的喷涂部位7245安装喷蜡定时器维修部门XX/XX/XX安装了自动喷蜡定时器,操作员打开喷头,定时器控制关闭,控制图显示过程已受控制.CPX=2.0571749a1a2在指定表面涂蜡过多bcd de efhghijklmn 系统 FMEA编号： A I 子系统 共 页 第 页 零部件： B I 设计责任部门： C I 编制者： H I 车型年份/程序：
37、 D I 关键日期： E I FMEA日期(原始的)： F I 核心小组: G I 潜在失效模式及后果分析（过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）8D手法（一）手法（一）D1-第一步骤：建立解决问题小组第一步骤：建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。或能指挥作筛选等。 D2-第二步骤：描述问题第二步骤：描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状向团队说明何时、何地
38、、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。快。 D3-第三步骤：执行暂时对策第三步骤：执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行即立刻交由团队成员带回执行8D手法（二）
39、手法（二）D4-第四步骤：找出问题真正原因第四步骤：找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，
40、并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。8D手法（三）手法（三）D5-第五步骤：选择永久对策第五步骤：选择永久对策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。D6-第六步骤：执行及验证永久对策第六步骤：执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PP
41、M，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题8D手法（四）手法（四）D7-第七步骤：防止再发第七步骤：防止再发对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的防止再发，即我们说的”他石攻错他石攻错”。同时这样的失效，也应列。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的入下一产品研发段的FMEA中予以验证。中予以验证。D8-第八步骤：团队激励第八步骤：团队激励对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的制式化的原因。原因。
