1、桥梁施工技术措施一、桩基础1) 扦打或埋设护筒:护筒的埋设主要的目的是固定桩孔的位置,保护孔口地面水平,并在钻孔内造成一定的水头,产生对孔壁的静水压力,以稳定孔壁防止坍孔,路上钢护筒埋设,先在桩位挖出比钢护筒高度少50cm,直径比钢护筒大40cm,在坑底定好准确的孔位,而后再设钢护筒,等准确无误后在钢护筒四周用黏土回填并夯实,经检查,钢护筒无跑位后再夯打钢护筒。2) 制作泥浆:泥浆是钻孔浇筑桩的血液,其作用是利用泥浆比水重的特点,在水压作用下逐渐向孔壁四周渗透,填满孔隙,防止漏水,保持孔内水压稳定,保持了孔壁不坍塌。因此对泥浆指标的控制,对钻孔的速度和桩的质量有较大的影响。本桥钻孔泥浆由黄土制
2、作而成，配合比为水:黄土:纯碱=100:38:0.25,其泥浆技术指标:密度1.20g/cm2;黏度36.5s,含砂率为4.6%,胶体率98%,PH 值为8。3) 钻进:将钻机安放在正确孔位,孔内泥浆指标合格后方可开钻。钻机开钻时做到减少冲程以保证钻进过程中,钻扦始终保持垂直向下,并减少摆动,防止孔倾斜率和扩孔率超标。每钻进一孔,必须保证至少测量三次钻扦的倾斜率,以保证成孔的倾斜率合乎要求。在钻孔过程中，随时掌握地质变化情况,适当控制钻速和进尺,并注意观察泥浆的水头高度。根据经验，水失高度应保持在1.52m 左右。钻孔一气呵成，中途不停钻,对停钻原因做好记录,对照设计,要及时分析和解决,在每孔
3、钻进结束前,就立即复核护筒及钻机转盘标高,以供复核孔深和检验沉渣厚度。钻孔毕由值班技术员立即复核钻孔记录,无误签字方准拆钻杆,吊开钻机进行清孔。二、水下混凝土的配置(A) 材料选用水泥的选用采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不早于2.5h，水泥的强度等级为42.5。粗骨料选用卵石，骨料最大粒径不大于导管内径的1/61/8 和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。细骨料采用级配良好的中砂。(B)混凝土的配置配合比由市质监站试验确定，施工配合比的试验强度比设计强度提高10%15%。含砂率采用40%50%，水灰比采用0.50.6。坍落度为1820cm。凝结时间：首批浇筑的混凝土初凝时间不早于浇筑
4、桩全部混凝土浇筑完成的时间，当混凝土数量较大，浇筑时间较长时，在首批混凝土中掺入适量缓减剂，以延缓凝结时间。2)水下混凝土浇筑(A) 冲孔完毕后保证泥浆密度,使其在下钢筋笼及浇筑混凝土时保护孔壁。(B) 钢筋笼的安装:为了减少钢筋笼中心和护筒中心的相对偏差在钢筋主筋上每隔2m 对称加串四个混凝土圆预制块做保护层。由于钢筋笼较长，最大的均有24m 以上,故无法起吊,应将其分成四段且按规定长度进行搭接和电焊。(C) 安装导管:安装导管前应对导管做水压试验,导管试验压力不少于5kg/cm2 就可以,以此来保证浇筑混凝土的质量,以免出现夹层。(D) 浇筑混凝土前应再次测量孔底沉渣厚度不超过10cm 为
5、准。(E) 浇筑混凝土质量要求采用外加剂,以达到减少增塑及缓凝的作用。要求初凝时间在小时以上,水下混凝土要求为C25 配制。混凝土浇筑速度不宜太慢，施工前严格做好配合比。(F) 水下混凝土的浇筑开始后立即测量管埋入深度并用工作灯检查导管内是否有泥浆及进水。浇筑一旦开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。当导管内的混凝土不满时，徐徐灌入混凝土，以防止在导管内形成高压气囊。(G) 水下混凝土浇筑过程:每下一次混凝土后,及时测量混凝土顶面标高和导管埋入深度,导管最多不能超过4m,控制在2.53.5m 埋入之间,另外边下混凝土边提升导管,借用混凝土的重力产生的冲击力,以减少负压使混凝土很顺利地
6、下入导管中,如中途临时发生事故,中断混凝土的输送,可每隔5 分钟提升导管0.3m 左右,但最少必须保证导管埋入深度不少于0.5m。(H) 在浇筑水下混凝土过程中,经常检查钢筋笼有否上升或移位的情况,水下混凝土浇筑一般要求浇完时比原定标高高出0.51m。(I) 护筒的处理：浇筑时逐步提升护筒，在提升时保留不小于1m 的混凝土高度，以防提升后脱节。浇筑完毕立即拔出护筒。三、承台1)为了保证承台的几何尺寸和平整,应事先做好测量、放样弹线工作。2)模板安装应考虑混凝土的工作特点,要有足够的刚度和稳定性以保证模板牢固与平整。3)钢筋安装时,确保混凝土保护层规定的厚度,盖梁箍筋与主筋采用钢丝人形扎,箍筋开
7、口应设置在受压区段内。4)浇筑混凝土时,应经常观察模板,钢筋情况,发现变形,走动或堵塞应立即采取必要措施。混凝土分层进行浇筑不间断,特别在靠近模板处振捣器与模板的净距在510cm。5)混凝土的浇筑(A) 浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋等进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。(B) 混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑：在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；混凝土分层浇筑厚度一般为30cm 的规定。(C) 浇筑混凝土采用插入式振捣器，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm 的距离；插入下层混凝土5
8、10cm；每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒；避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。(D) 表面振捣器的移位间距，使振捣器平板能覆盖已振实部分10cm 左右。(E) 对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。(F) 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。四、预应力空心预制板梁预制及吊装:1) 模板：(A)空心板梁底模为混凝土木结构，端模采用钢模，侧模采用九合板模，保证梁体形状准确，外形整洁美观。(B)模板的维修要认真细致，在整个施工过程中保持模板的完好状态，除在立模
9、后，浇筑混凝土前须对模板进行必要的检查外，在浇筑混凝土的整个过程中派专人随时检查观测模板可能发生的变化，并及时加以处理。在装拆模板过程中，要注意接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时抽换，以保证接缝严密，不漏浆。(C)具有必须的强度、刚度和稳定，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸准确。(D)采用组合钢模板，孔洞用模外包薄钢板，以提高模板的适应性和周转率。(E)模板拆装容易，施工操作方便，能提高工效，又能保证安全。(F)空心梁采用橡胶胎芯模，使用前先对胎模充气，外刷肥皂水检查有无漏气。使用中应控制好胎模的气压，以保证胎模不变形。2)钢筋骨架成型安装：骨架钢筋的种类
10、、钢号和直径均符合设计规定，钢筋具有出厂试验合格证明书。钢筋的堆放、截断、加工、绑扎、焊接都严格遵守操作规程的规定。3)混凝土的浇筑和养护:混凝土的材料水泥、砂、石子严格按照配合比，梁体混凝土强度为C30 进行配制混凝土，在拌制过程中严格按照施工配合比的要求，搅拌足够的时间以保证混凝土的均匀，混凝土的运输采用机动翻斗车运送。混凝土浇筑时按先底板振捣密实，侧面由顶板按次序进行，下料要均匀，在两端头钢筋密集处用插入式捣棒和25 钢筋插捣以辅助下料。混凝土在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固端钢板及支座预埋件等，保证其位置和尺寸符合要求。浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比。养护采用在
11、梁体之上和两侧覆盖草和水泥纸袋，并浇水。4）预应力板梁的张拉与锚固：0+950 桥14 架梁均为预应力空心板梁，采用后张法施工。钢束孔道采用预埋波纹管成孔，波纹管外径7.7cm，锚具采用15-6 型夹片锚具。预应力钢筋的张拉在预制板混凝土强度达到100%时进行。5)吊装(A)板梁吊装前对大梁构件的长度及宽度进行复核,超过安装容许误差尺寸先行修整,梁支座残留灰浆先铲除干净。(B)为使大梁准确就位,应在大梁的垂直面和顶面以及墩台帽上划好中心线。(C)阶段检评、检查合格后，用设置于桥孔墩台上的两副人字型钢制扒杆，配合运梁设备，以卷扬机牵引，在无支架条件下，将梁悬空吊过桥孔，落梁就位。悬吊前将缆风绳锚
12、固，前扒杆控制梁的平衡，梁后梢以制动绞车拉牢并逐步放松，梁在未离桥头时的平移系列用托板滚轴滚动前进。在桥墩台上搭设临时木垛，以便临时搁梁，待最后利用人字型扒杆吊梁落位。梁悬出桥孔后，前扒杆上的吊鱼滑车要始终保持悬吊构件前端不下垂。当第一架梁以吊鱼法落于桥孔后，即可利用该梁架设第二架梁。采用该法安装时，做好周密检查，并确保锚锭可靠，缆风、绑扎等符合要求，前扒杆后缆风绳吃力最大要随时防止松动，发生危险。(D)铰缝底模采用吊模，钢筋在预制场加工后运到现场绑扎。混凝土安排在桥头引道集中拌和，翻斗车运输到现场。五、桥面铺装层、人行道及栏杆：1)铺装层：桥面铺装层采用6cm（大于或等于6cm）厚C30 钢
13、筋混凝土加4cm 厚细粒式沥青混凝土面层，桥面铺装层钢筋采用直径8mm 的一级钢筋。(A)桥面浇混凝土前预制及现浇的梁板顶面要冲洗干净。(B)浇筑混凝土时应对铺装层要连续一次完成,保证面层平整性。(C)桥面伸缩缝采用m 型钢（EFE-400）伸缩缝，C50 钢纤维混凝土浇筑。施工时除安装平稳牢固外，并对锚固钢筋做好工艺处理。2)人行道：人行道格梁采用C25 混凝土，人行道板采用C25 混凝土预制，人行道板铺设后再用1：2 的2cm 厚水泥砂浆抹面。人行道格梁采用现浇混凝土，施工时注意模板的平整、直顺。浇筑时对单侧格梁连续一次性完成。现浇格梁时注意栏杆立柱、踢脚钢筋的预埋。(3)栏杆：(A)A
14、测量放线与桥梁中线为依据，放地袱边线每10 至15m 一点。扶手高程按桥中心设计高程进行调整，要求线条平顺。(B)栏杆预制件数量多、对外观要求比较高，因此采用钢模板。现浇混凝土强度为C25，保护层应严格控制，不应小于1.5cm。现浇扶手要预留伸缩缝，缝位与桥面伸缩缝对应。六、台背回填：本工程台背回填砂。1)台背回填要等到上部梁强度达到设计强度的90%后方可回填，并对称分层夯实。2)回填时采用分层振捣夯实，分层厚度按设计规范要求，一般为20cm，回填密实度按设计要求。3)台背回填顺路线方向的长度，一般从台身起，坡顶面不小于桥台高度加2m，坡底面不小于2m。4.钢筋工程本工程中项目使用钢筋品种、规
15、格、间距、形状、接头位置及焊条、焊剂等均按照设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料试验和焊接试验。钢筋接头错开设置。保证钢筋网片位置的准确，放好垫块，确保保护层的厚度。钢筋骨架必须保证位置的准确，所有的预留插筋必须焊牢。制作钢筋骨架时,要焊接牢固,避免在运输或吊装过程中变形。(1)钢筋加工所有结构钢筋现场加工成型，分部位挂牌堆放。钢筋的级别、种类和直径按设计要求进行选用，并经复试合格。当需要更换时，需征得设计单位的同意。钢筋加工的形式、尺寸必须符合设计要求，表面应洁净，无损伤、油渍、漆渍和铁锈，带有颗粒状或片状锈蚀的钢筋不使用。钢筋平直，箍筋弯钩应为135。钢筋加工的允许偏差(mm)如表4
16、-3：钢筋加工允许偏差 表4-3加工钢筋允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋沿长度方向全长的净尺寸 10弯起钢筋的弯折位置202)钢筋的焊接钢筋采用双面焊或单面焊，焊接和绑扎相结合进行接筋。施焊部位强度必须大于母材强度。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊试验，合格后方可施焊。焊接接头的试验方法符合国家现行标准钢筋焊接接头试验方法的有关规定。焊接接头不设置在箍筋加密区范围内。梁钢筋接头：上部钢筋接头不位于梁端，下部钢筋接头不位于跨中。钢筋的接头相互错开49d，混凝土截面内，有接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合中华人民共和国国家标准混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-92
17、 规定。(3)钢筋的绑扎和安装1)箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩迭合处，沿受力钢筋方向错开设置。2)钢筋搭接处，在中心和两端用钢丝扎牢，接头不位于构件最大弯矩处。钢筋的搭接长度和箍筋的间距符合设计和规范要求。3)钢筋安装时，钢筋的级别、直径、根数和间距均符合设计要求，钢筋不得有变形、松脱和开焊现象，同时，要确保钢筋位置的准确。4)保证插筋的位置准确，底部用20 的限位钢筋，将插筋焊牢。板钢筋上下层之间加钢筋支撑，钢筋支撑与上下钢筋焊接，确保上下层钢筋的间距。同时，混凝土保护层垫块强度要满足要求，间距不大于1m。5)钢筋的绑扎与安装可参照GB50204-92 要求进行施工。5.模板工程(1)
18、模板工程施工：为了确保工程的施工质量，我们将在模板制作方面进行相当的投入。并和专业加工单位保持密切的联系，确保定型模板如期制作和到现场。(2)模板施工技术措施：1)为确保本工程质量，对本工程使用的模板材质、施工工艺严格按有关措施进行。2)模板在每一次使用前，均全面检查模板表面光洁度，不允许有残存的混凝土浆，否则进行认真清理，然后涂刷几层的脱模剂。3)胶合板模的拼接如有明显的缝隙，将采用白薄钢板封钉。拆除模板前得到有关技术人员的认可后，才进行该道工序。4)模板在校正、拆除时，杜绝用棒撬或用大锤敲打，以避免在模板面上留铲毛或锤击痕迹。5)模板在设计时，将考虑模板自身刚度和模板加工后运输方面的变形。6)加工的定型模要事先在地面进行预拼装，校核平面尺寸、角度、垂直度及平整度。检查模板间连接节点、吊环等如达不到质量标准，经整修合格后再使用。7)模板在涂刷脱模剂时要均匀，拆模后及时对模板表面进行清理整型等工作，保持混凝土的外观质量。8)模板的拆模强度须满足设计和规范的要求，并视气候等实际情况从严掌握。拆模时要小心拆除、小心搬运。注意不得碰撞、猛敲、硬撬模板，以免损伤混凝土体，特别是边角。本工程的模板一经拆除，就要做好相应的保护和保养工作。
