1、正文 主编第一节模具机械加工概述1)用车床、铣床、刨床、钻床、磨床等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。2)对于精度要求高的模具零件，只用普通机床进行加工难以保证高的加工精度，因此需要采用精密机床进行加工。3)为了使模具零件，特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋于自动化，减少钳工修配的工作量，人们采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。第二节冲模模架的加工图2-1冷冲模模架a)对角导柱模架b)中间导柱模架c)后侧导柱模架d)四导柱模架1上模座2导套3导柱4下模座 冲模模架大都为标准件，在专卖店可直接购得，但一些特殊的冲件需要自
2、制模架。模架的主要作用是把模具的其他零件连接起来，并保证模具的工作部分在工作时具有正确的相对位置。图2-1所示为常见的冷冲模模架。第二节冲模模架的加工一、导柱和导套的加工图22a、b分别为冷冲模的标准导柱和导套。这两种零件在模具中起导向作用，保证凸模和凹模在工作时具有正确的相对位置。为了保证良好的导向，导柱和导套在装配后应保证模架的活动部分移动平稳，无滞阻现象。所以，在加工中除了应保证导柱、导套配合表面的尺寸和形状精度外，还应保证导柱、导套各自配合面之间的同轴度要求。图2-2导柱和导套a)导柱b)导套第二节冲模模架的加工 构成导柱和导套的基本表面都是回转体表面，按照图示的结构尺寸和设计要求，可
3、以直接选用适当尺寸的热轧圆钢为毛坯。为获得所要求的精度和表面粗糙度值，外圆柱面和孔的加工方案可参考表2-1和表2-2。导柱、导套的加工工艺路线见表2-3和表2-4。表2-1外圆柱面的加工方案及加工精度第二节冲模模架的加工表2-2孔的加工方案及加工精度第二节冲模模架的加工表2-3导柱的加工工艺路线第二节冲模模架的加工表2-3导柱的加工工艺路线第二节冲模模架的加工表2-4导套的加工工艺路线第二节冲模模架的加工表2-4导套的加工工艺路线图2-3磨削中心孔1三爪自定心卡盘2砂轮3工件4尾顶尖图2-4多棱顶尖。图2-4多棱顶尖磨削导套时正确选择定位基准对保证内、外圆柱面的同轴度要求是十分重要的。工件热处
4、理后，在万能外圆磨床上利、钻床或专用机床上进行。图2-3所示为在车床上用磨削方法修整中心的情形。在被磨削的中心孔处加入少量煤油或全损耗系统用油，手持工件进行磨削。用这种方法修整中心孔效率高，质量较好。但砂轮磨损快，需要经常修整。第二节冲模模架的加工图2-5用小锥度心轴安装导套1导套2心轴图2-6导柱研磨工具1研磨架2研磨套3限动螺钉4调整螺钉 产则可以采用简单的研磨工具，如图2-6和图2-7所示，在卧式车床上进行研磨。研磨时将导柱安装在车床上，由主轴带动其旋转，在导柱表面均匀涂上一层研磨剂，然后套上研磨工具并用手握住，使其作轴线方向的往复运动。第二节冲模模架的加工图2-7导套研磨工具1锥度心轴
5、2研磨套3、4调整螺母图2-8磨削孔时“喇叭口”的产生 在孔内，如图2-8中实线所示，砂轮与孔壁的轴向接触长度最大，磨杆所受的径向推力也最大，由于刚度原因，它所产生的径向弯曲位移使磨削深度减小.第二节冲模模架的加工 冷冲模的上、下模座用来安装导柱、导套，连接凸凹模固定板等零件，其结构、尺寸已标准化。图2-9中间导柱的标准模座a)上模座b下模座二、上、下模座的加工第二节冲模模架的加工表2-5模座上、下平面的平行度公差(单位：mm)2.标准公差等级按GBT 11841996形状和位置公差未注公差值。3.标准公差等级4级，适用于0、级模架。4.标准公差等级5级，适用于0、级模架。第二节冲模模架的加工
6、 平面的加工方案及加工精度，以及加工上、下模座的工艺路线见表26表28表2-6平面的加工方案及加工精度第二节冲模模架的加工表2-7加工上模座的工艺路线第二节冲模模架的加工表2-7加工上模座的工艺路线第二节冲模模架的加工表2-8加工下模座的工艺路线第二节冲模模架的加工表2-8加工下模座的工艺路线第三节注射模模架的加工一、注射模的结构 注射模的结构与塑料的种类、制品的结构形状、制品的产量、注射工艺条件、注射机的种类等多项因素有关，因此其结构可以有多种形式。无论各种注射模结构之间差异多大，其基本结构都有许多共同的特点，如图210所示。在图示注射模中，根据各零部件与塑料的接触情况，可以将模具的组成零件
7、分为以下两类：1)成形零件。2)结构零件。图2-11注射模模架1定模座板2定模板3动模板4导套5支承板6导柱7垫块8动模座板9推板导套10导柱11推杆固定板12推板第三节注射模模架的加工图2-10不同结构形式的注射模a)普通标准模架注射模b)侧型芯式注射模c)拼块式注射模d)三板式注射模1定位圈2导柱3凹模4导套5型芯固定板6支承板7垫块8复位杆9动模座板10推杆固定板11推板12推板导柱13推板导套14限位钉15螺钉16定位销17推杆18拉料杆19型芯20浇口套21弹簧22楔紧块23侧型芯滑块24斜销25斜滑块26限位螺钉27定距拉板28定距拉杆第三节注射模模架的加工二、模架组成零件的加工1
8、.模架的技术要求模架是用来安装或支承成形零件和其他结构零件的基础，同时还要保证动、定模上有关零件的准确对合（如凸模和凹模），并避免模具零件间的干涉。因此，模架组合后其安装基准面应保持平行，中小型注射模模架分级指标见表29。导柱、导套和复位杆等零件装配后要运动灵活，无阻滞现象。模具主要分型面闭合时的贴合间隙值应符合下列要求：1)级精度模架为0.02mm。2)级精度模架为0.03mm。3)级精度模架为0.04mm。第三节注射模模架的加工表2-9中小型注射模模架分级指标2.模架零件的加工第三节注射模模架的加工 若从零件结构和制造工艺角度考虑，图211所示模架的基本组成零件有三种类型：导柱、导套及各种
9、模板（平板状零件）。导柱、导套的加工主要是内、外圆柱面的加工。适于加工不同精度要求的内、外圆柱面的各种工艺方法、工艺方案及基准选择等内容在冷冲模架的加工中已经讲到，这里不再重叙。支承零件（各种模板、支承板）都是平板状零件，在制造过程中主要进行平面加工和孔系加工，在平面加工中要特别注意防止变形，以保证装配时有关结合平面的平面度和平行度要求。特别是在粗加工后，若模板有弯曲变形，则在磨削加工时电磁吸盘会把这种变形矫正过来，磨削后加工表面的形状误差并不会得到矫正，为此，应在电磁吸盘未接通电流的情况下，将适当厚度的垫片垫入模板与电磁吸盘间的间隙中，再进行磨削。第三节注射模模架的加工 上、下两面用同样方法
10、交替进行，可获得（002300）mm2以下的平面度。若需要精度更高的平面，应采用刮研的方法进行加工。图2-12模板的装夹a)单个模板镗孔b)定、动模同时镗孔1模板2镗杆3工作台4等高垫铁第三节注射模模架的加工 常见的浇口套有两种类型，如图213所示。图中B型结构在模具装配时，用固定在定模上的定位环压住左端台阶面，以防止注射时浇口套在塑料熔体的压力作用下退出定模。d与定模上相应孔的配合为H7m6，D与定位环内孔的配合为H10/f9。由于注射成型时浇口套要与高温塑料熔体和注射机喷嘴反复接触和碰撞，浇口套一般采用碳素工具钢T8A制造，进行局部热处理，硬度为57HRC左右。三、其他结构零件的加工1.浇
11、口套的加工 常见的浇口套有两种类型，如图2-13所示。图中B型结构在模具装配时，用固定在定模上的定位环压住左端台阶面，以防止注射时浇口套在塑料熔体的压力作用下退出定模。第三节注射模模架的加工图2-13浇口套图2-14斜导柱抽芯机构a)合模状态b)开模状态第三节注射模模架的加工表2-10加工浇口套的工艺路线第三节注射模模架的加工2.侧型芯滑块的加工 当注射成型带有侧凹或侧孔的塑料制品时，模具必须带有侧向分型或侧向抽芯机构，如图210c、b所示。图214所示为一种斜导柱抽芯机构的结构图，图214a所示为合模状态，图214b为开模状态。在侧型芯滑块上装有侧向型芯或成形镶块。侧型芯滑块与滑槽可采用不同
12、的结构进行组合，如图21图2-15侧型芯滑块与滑槽的常见组合结构第三节注射模模架的加工图2-16侧型芯滑块 滑块与滑槽的配合特性常选用H8/g7或H8h8，其余部分应留有较大的间隙。两者配合面的表面粗糙度Ra为0.631.25m。滑块材料常采用45钢或碳素工具钢，导滑部分可局部或全部淬硬，硬度为4045HRC。如图2-16所示的侧型芯滑块的工艺路线见表2-11。第三节注射模模架的加工表2-11加工侧型芯滑块的工艺路线第四节冲裁凸模的加工一、圆形凸模的加工图217所示为圆形凸模的典型结构。这种凸模加工比较简单，热处理前毛坯经车削加工，表面粗糙度Ra为08m及以上的表面留适当的磨削余量；在热处理后
13、，经磨削加工即可获得较理想的工作型面及配合表面。图2-17圆形凸模第四节冲裁凸模的加工二、非圆形凸模的加工 凸模的非圆形工作型面，大致分为平面结构和非平面结构两种。加工由平面构成的凸模型面(或主要是平面)比较容易，可采用铣削或刨削方法对各表面逐次进行加工，如所示。图2-18平面结构凸模的刨削加工a)凸模b)刨削四面c)刨削两端面d)刨削小平面e)刨削30斜面f)刨削10斜面1垫块2平口钳3刨刀4凸模1)工件斜置。2)刀具斜置。第四节冲裁凸模的加工图2-19工件斜置铣削图2-20刀具斜置铣削3)将刀具加工成一定的锥度对斜面进行加工，这种方法一般用得较少。2)刀具斜置。使刀具相对于工件倾斜一定的角
14、度，对被加工表面进行加工，如图2-20所示。图2-21非平面结构的凸模第四节冲裁凸模的加工三、成形磨削成形磨削用来对模具的工作零件进行精加工，不仅用于加工凸模，也可用于加工镶拼式凹模的工作型面。采用成形磨削加工模具零件可获得高精度的尺寸和形状，可以加工淬硬钢和硬质合金，并能获得良好的表面质量。根据工厂的设备条件，成形磨削可在通用平面磨床上采用专用夹具或成形砂轮进行，也可在专用的成形磨床上进行。成形磨削的方法主要有成形砂轮磨削法和夹具磨削法两种。第四节冲裁凸模的加工1.成形砂轮磨削法这种方法是将砂轮修整成与工件被磨削表面完全吻合的形状进行磨削加工，以获得所需要的成形表面，如图222所示。此方法一
15、次所能磨削的表面宽度不能太大。为获得一定形状的成形砂轮，可将金刚石固定在专门设计的修整夹具上对砂轮进行修整。2.夹具磨削法第四节冲裁凸模的加工 夹具磨削法是指借助夹具，使工件的被加工表面处在所要求的空间位置上(图224b)，或使工件在磨削过程中获得所需的进给运动，从而磨削出成形表面。图223所示为用夹具磨削圆弧面的加工示意图。工件除作纵向进给运动(由机床提供)外，还可以借助夹具使工件作断续的圆周进给运动，这种磨削圆弧的方法叫回转法。常见的成形磨削夹具有正弦精密平口钳和正弦磁力夹具图2-22成形砂轮磨削法第四节冲裁凸模的加工图2-23用夹具磨削圆弧面(1)正弦精密平口钳h1Lsin图2-24正弦
16、精密平口钳a)正弦精密平口钳结构b)磨削示意图1螺柱2活动钳口3台虎钳体4正弦圆柱5压板6底座第四节冲裁凸模的加工图2-25正弦磁力夹具1电磁吸盘2电源线3、6正弦圆柱4底座5锁紧手轮图2-26测量调整器1三角架2量块座3滚花螺母4螺钉(2)正弦磁力夹具第五节凹模型孔的加工一、圆形型孔的加工具有圆形型孔的凹模有以下两种情况：1)单型孔凹模。2)多型孔凹模。图2-27镶入式凹模1固定板2凹模镶块图2-28立式双柱坐标镗床1床身2工作台3、6立轴4主轴箱5顶梁7横梁8主轴第五节凹模型孔的加工图2-29孔系的直角坐标尺寸图2-30用定位角铁和光学中心测定器找正1定位角铁2光学中心测定器3目镜4工件
17、在坐标镗床上按坐标法镗孔是将各孔间的尺寸转化为直角坐标尺寸，如图2-29所示。加工时将工件放置在机床的工作台上，用百分表。在工件的安装调整过程中，为了使工件上的基准a或b对准主轴的轴线，可以采用多种方法。图2-30所示为用定位角铁和光学中心测定器进行找正。第五节凹模型孔的加工图2-31定位角铁刻线在显微镜中的位置图2-32万能回转工作台1转盘2、3手轮 恰好落在目镜视场内的两对十字线之间，如图2-31所示。此时，工件的基准面已对准机床主轴的轴线。加工分布在同一圆周上的孔时，可以使用坐标镗床的机床附件万能回转工作台，如图2-32所示。第五节凹模型孔的加工非圆形型孔凹模如图233所示，采用机械加工
18、方法进行加工比较困难，由于数控线切割加工技术的发展和在模具制造中的广泛应用，许多传统的型孔加工方法都被其所取代。机械加工主要用于线切割加工受到尺寸限制或缺少线切割加工设备的情况。1)仿形铣削。2)数控加工。图2-33非圆形型孔凹模二、非圆形型孔的加工第五节凹模型孔的加工图2-34型孔轮廓线钻孔三、坐标磨床的加工 坐标磨床主要用于对淬火后的模具零件进行精加工，不仅能加工圆孔，也能对非圆形型孔进行加工；不仅能加工内成形表面，也能加工外成形表面。它是在淬火后进行孔加工的机床中精度最高的一种。图2-35砂轮的三种运动第五节凹模型孔的加工1.内孔磨削 利用砂轮的高速自转、行星运动和轴向的直线往复运动，即
19、可进行内孔磨削，如图236所示。利用行星运动直径的增大实现径向进给。2.外圆磨削 外圆磨削也是利用砂轮的高速自转、行星运动和轴向直线往复运动实现的，如图37所示。利用行星运动直径的缩小，实现径向进给。图2-36内孔磨削图2-37外圆磨削第五节凹模型孔的加工 3.锥孔磨削 磨削锥孔，由机床上的专门机构使砂轮在轴向进给的同时，连续改变行星运动的半径。锥孔圆锥角的大小取决于两者变化的比值，所磨锥孔的最大圆锥角为12。4.平面磨削 进行平面磨削时，砂轮仅自转不作行星运动，工作台进给，如图239所示。平面磨削适合于平面轮廓的精密加工。图2-38锥孔磨削图2-39平面磨削第五节凹模型孔的加工图2-40磨削
20、异形型孔第五节凹模型孔的加工图2-41拼合面在对称线上图2-42圆形刃口的拼合 采用机械加工方法加工型孔时，如果型孔的形状复杂，则会使机械加工方法无法实现，此时凹模可采用镶拼结构，将内表面加工转变成外表面加工。凹模采用镶拼结构时，应尽可能将拼合面选在对称线上，如图2-41所示，以便一次同时加工几个镶块。部位应尽可能保持完整的圆形。如图2-42a所示的拼合方式比图2-42b所示的拼合方式容易获得高的圆度精度。第六节型腔的加工图2-43对拼式压塑模型腔一、车削加工车削加工主要用于加工回转曲面的型腔或型腔的回转曲面部分。图2-43所示为对拼式压塑模型腔，可用车削方法加工?44.7mm的圆球面和?21
21、.71mm的圆锥面。第六节型腔的加工一、车削加工 车削加工主要用于加工回转曲面的型腔或型腔的回转曲面部分。图243所示为对拼式压塑模型腔，可用车削方法加工?447mm的圆球面和?2171mm的圆锥面。1)将坯料加工为平行六面体，5斜面暂不加工。2)在拼块上加工出工艺螺孔和导钉孔如图2-44所示，在车削时作装夹用。3)将分型面磨平，在两拼块上装导钉，一端与拼块A过盈配合，一端与拼块B间隙配合。第六节型腔的加工图2-44拼块上的工艺螺孔和导钉孔图2-45划线4)将两块拼块拼合后磨平四个侧面及一个端面，保证垂直度(用直角尺检查)，要求两拼块厚度保持一致。5)在分型面上以球心为圆心，以?44.7mm为
22、直径划线，保证H1H2，如图2-45所示。第六节型腔的加工表2-12对拼式压塑模型腔的车削过程第六节型腔的加工二、铣削加工铣床的种类很多，加工范围较广，在模具加工中应用最多的是立式铣床、万能工具铣床、仿形铣床和数控铣床，尤其是数控铣床得到了广泛的应用。1.用普通铣床加工型腔第六节型腔的加工在用普通铣床加工型腔时，使用最广的是立式铣床和万能工具铣床，它们对大部分模具（如压缩模、注射模、压铸模、锻模等）的型腔都可以进行加工。由于模具生产多为单件生产，所以加工时常常是按模坯上划出的型腔轮廓线，手动操作机床工作台（或机床附件）进行切削加工，加工表面的表面粗糙度Ra一般为16m左右，所以加工时需要在被加
23、工表面留适当的修磨、抛光余量，由钳工进行修整和抛光才能成为合格的型腔。当采用普通铣床加工型腔时，工人的劳动强度大，生产效率低，对工人的操作技术水平要求也比较高。图2-46型腔圆角的加工第六节型腔的加工图2-47单刃指形铣刀a)用于平底、侧面为垂直平面工件的铣削b)用于加工半圆槽及侧面垂直、底部为圆弧的工件c)用于平底、斜侧面工件的铣削d)用于斜侧面、底部有圆弧槽工作的铣削e)用于铣削凸圆弧面f)用于刻铣细小的文字及花纹第六节型腔的加工图2-48双刃立铣刀a)平头端铣刀b)圆头锥铣刀c)圆头立铣刀第六节型腔的加工图2-49型腔的钻孔示意图图2-50曲面结构的大尺寸型腔第六节型腔的加工 仿形铣床可
24、以加工各种形状的型腔，特别适合于加工具有曲面结构的大尺寸型腔，如图250所示。三、数控机床加工 数控（NC）是指通过用数字表示的指令来控制机床的动作，数控机床上的控制装置读取指令带并全部自动加工。在模具制造中引入数控机床之后，不仅使单件生产具备了自动化生产的条件，而且数控机床的加工精度较高，不管操作者的熟练程度如何，只要按程序加工，都能制造出精度较高的零件，这给模具制造带来了极其方便的条件。在模具加工中，数控机床正发挥着越来越多的作用。1.数控铣床 数控铣床的功能及加工型腔的方法见表213。2.用仿形铣床加工型腔第六节型腔的加工表2-13数控铣床的功能及加工型腔的方法第六节型腔的加工1)能自动
25、进行仿形加工。2)能将仿形控制与计算机数控结合，收集仿形动作及仿形条件的资料并进行储存，据此可以进行数控加工。3)能将仿形加工和数控加工结合，即形状可用仿形加工，孔可用数控加工，从而提高了加工效率。第六节型腔的加工表2-14数控成形磨床的类型、功能、使用要求.数控磨床(1)数控普通磨床(2)数控成形磨床第六节型腔的加工表2-15连续轨迹坐标磨床的加工范围及主要特点3.连续轨迹坐标磨床 连续轨迹坐标磨床可以连续进行高精度轮廓的加工，其加工范围及主要特点见表215。第六节型腔的加工表2-16加工中心的特点及应用.加工中心 加工中心是指把许多相关工序集中在一起，形成了一个以工件为中心的多工序自动加工
26、机床，它本身相当于一条自动线被应用于模具制造厂中。第六节型腔的加工光整加工是模具零件继精加工之后的工序，以降低零件表面粗糙度值，提高表面形状精度和增加表面光泽为主要目的。在模具加工中，光整加工主要用于模具的成形表面，它对于提高模具的使用寿命和形状精度，以及保证模具顺利成形都起着重要的作用。抛光是一种比研磨更细微的精密加工。研磨用的研具较硬，其微切削作用和挤压塑性变形作用较强，在尺寸精度和表面粗糙度两方面都有明显的加工效果。在抛光过程中也存在着微切削作用和化学作用。由于抛光所用的研具较软，在抛光过程中出现摩擦现象会使抛光接触点温度上升，引起热塑性流动。抛光的作用是进一步减小表面粗糙度值，并获得光
27、滑表面，但不提高表面的形状精度和位置精度。四、光整加工第六节型腔的加工(2)研磨的特点图2-52抛光加工过程1软质抛光器具2细磨粒3微小切屑4工件(3)抛光的机理图2-51研磨加工过程1研具2磨料3切屑4原加工变质层5研磨加工变质层6工件基体1.研磨和抛光的机理(1)研磨的机理第六节型腔的加工2.光整加工在模具中的作用 目前，实际生产对模具成形表面的精度和表面粗糙度的要求越来越高，特别是高寿命、高精度的模具，其精度已发展到微米级。除了在加工中选用高精度、自动化的加工设备外，研磨抛光加工也是实现高精度的重要一环。第六节型腔的加工3.研磨抛光分类(1)按研磨抛光过程中操作者的参与程度分类1)手工作
28、业研磨抛光。2)机械设备研磨抛光。1)游离磨料研磨抛光。2)固定磨料研磨抛光。1)机械式研磨抛光。2)非机械式研磨抛光。1)湿研。2)干研。3)半干研。第六节型腔的加工 4.研磨抛光的加工要素 研磨抛光的加工要素见表217。表2-17研磨抛光的加工要素第六节型腔的加工表2-18常用磨料的主要力学性能5.手工研磨抛光(1)研磨抛光剂第六节型腔的加工表2-19常用磨料及其适用范围第六节型腔的加工表2-20磨料粒度及可达到的加工表面粗糙度第六节型腔的加工表2-21常用研磨抛光液及其用途第六节型腔的加工(1)圆盘式磨光机(2)电动抛光机这种抛光机备有三种不同的研抛头，以适应不同的研抛工作。图2-53圆
29、盘式磨光机图2-54手持往复式研抛头的应用1工件2研磨环3球头杆4软轴6.机械抛光 由于手工抛光要消耗很长的加工时间，劳动消耗大，因此人们对抛光的机械化自动化要求非常强烈。随着现代技术的发展，在抛光加工中相继出现了电动抛光、电解抛光、超声波抛光以及机械-超声抛光、电解-机械-超声抛光等复合工艺，应用这些工艺可以减轻劳动强度，提高抛光的速度和质量。第六节型腔的加工图2-55手持直式旋转研抛头的应用7.研磨抛光工艺过程(1)研磨抛光余量 淬硬后成形表面的表面粗糙度Ra由08m提高到04m时的研磨抛光余量为：(2)研磨抛光步骤及注意事项 在研磨抛光过程中，磨料的运动轨迹要保证被加工表面各点均有相同的
30、或近似的切削条件和磨削条件。磨料的运动轨迹可以往复、交叉，但不应该重复。应根据被加工表面的大小和形状选择适当的运动轨迹形式，可以有直线式、正弦曲线式、无规则圆环式、摆线式和椭圆线式等。第七节模具机械加工工艺过程及分析1)用车床、铣床、刨床、钻床、磨床等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。2)对于精度要求高的模具零件，只用普通机床进行加工，难以保证高的加工精度，因而需要采用精密机床进行加工。3)为了使模具零件，特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋于自动化，减少钳工修配的工作量，应采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。第七节模具
31、机械加工工艺过程及分析一、模具制造工艺路线1.模具制造工艺路线的类别工艺路线是指进行产品开发、研制、生产所涉及的各个环节，模具制造是系统工程各个环节中的一环。一套模具从其使用性质来看是服务于上述产品的开发、研制、生产过程的一套工具装置，但模具制造过程因完全独立于产品开发、研制、生产的过程，而使其成为另外的一项系统工程模具制造工程。所以，工艺路线应分为产品开发、研制、生产工艺路线和模具制造工艺路线。2.模具零件加工的工艺分析模具的零件图是制定加工工艺最主要的原始资料之一。(1)零件的结构分析(2)零件的技术要求分析1）主要加工表面的尺寸精度；第七节模具机械加工工艺过程及分析3.模具零件加工的工艺
32、过程模具制造属于单件或小批生产，模具零件的工艺规程一般都定得比较简单，而且往往与零件的工艺路线卡合在一起，以表格的形式写在卡片上，此卡片称为工艺卡。卡片的格式和内容根据各工厂的具体情况而定。模具零件工艺卡的内容大致包括工种、施工说明及工时定额等，但通常会将加工(或装配)内容及要求简要明朗地写在工艺卡片的该工序上。4.模具制造工艺路线的编制在模具制造过程中有必要编制如下工艺文件：模具制造的基本工艺路线、模具零件制造的工艺路线和模具制造工艺规程等。1)方案一。2)方案二。第七节模具机械加工工艺过程及分析图2-56落料凹模3)方案三。1)因模具型孔形状不同，所采用的加工手段也不同，方案一、二的方孔采
33、用铣削加工，圆孔则可以采用车床镗孔或铣床镗孔。2)采用加工手段不同，则工艺路线不同。3)方案一的型孔避免不了因热处理而造成的变形，所以只适用于对精度要求不高的小型模具。第七节模具机械加工工艺过程及分析4)方案二、方案三的型孔、销孔的加工均在热处理之后，避免了因热处理而造成的变形，使模具能获得较高的加工精度。1)模具的种类不同，其制造工艺不同。2)模具结构的复杂程度及模型的形状。3)模具的精度。4)模具的使用要求。5)模具的加工条件。6)模具材料。二、冷冲压模具的制造工艺1.冲裁模的主要技术要求1)组成模具的各零件的材料、尺寸公差、几何公差、表面粗糙度和热处理等均应符合相应图样的要求。第七节模具
34、机械加工工艺过程及分析2)模架的三项技术指标(上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴线对上模座上平面的垂直度)均应达到规定的精度等级要求。3)模架的上模沿导柱的上、下移动应平稳且无阻滞现象。5)模柄的轴线对上模座上平面的垂直度应符合图样规定的要求。图2-57模具的工作零件a)、b)凸模c)、d)凹模第七节模具机械加工工艺过程及分析2.冲裁模的凸模和凹模的主要技术要求1)尺寸精度。2)表面形状和位置精度。3)表面光洁、刃口锋利。4)硬度。3.零件加工的工艺过程图2-58凹模(1)凹模的工艺过程(2)凸凹模的工艺过程(3)凸模的工艺过程图2-59凸凹模图2-6
35、0凸模图2-61凸模粗加工工艺图第七节模具机械加工工艺过程及分析三、注射模具的制造工艺1.注射模的主要技术要求模具的精度是影响塑料成型件精度的重要因素之一。为了保证模具的精度，制造时应达到如下主要技术要求：1)组成注射模具的所有零件在材料、加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。2)组成模架的零件应达到规定的加工要求(见表2-22)，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度等要求。3)模具的功能必须达到设计要求。4)为了检验模具塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下(或用试模机)试模，并根据试模存在的问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。第七节模具机械加工工艺过
36、程及分析表2-22模架零件的加工要求第七节模具机械加工工艺过程及分析2.注射模成型零件的主要技术要求1)尺寸精度。2)表面形状和位置精度。3)表面粗糙度。注射模的表面粗糙度是由塑件表面的要求来决定的。塑件根据使用要求，其表面粗糙度一般为波纹面、沙面、亚光面、光面、镜面和超镜面六类。3.塑料模型腔零件加工的工艺分析模具加工根据各种条件不同有不同的加工工艺，应注意以下两个方面。(1)模具的使用硬度(2)模具的加工条件第七节模具机械加工工艺过程及分析4.型腔零件加工的工艺过程实例(1)确定待加工零件的毛坯尺寸 图2-62型芯材料：Cr12MoV，热处理：5055HRC图2-63定模镶件材料：Cr12MoV,热处理：5055HRC第七节模具机械加工工艺过程及分析5.其他工作零件加工工艺过程实例(1)定模固定板(图2-64)加工工艺过程 图2-64定模固定板(材料：45钢)图2-65动模镶件材料：Cr12MoV，热处理：5055HRC第七节模具机械加工工艺过程及分析图2-66动模固定板(材料：45钢)图2-67可卸导柱第七节模具机械加工工艺过程及分析图2-68凸模、凹模a)凸模b)凹模
