1、烧结岗位安全操作培训烧结岗位安全操作培训 岗位安全操作规程 安全检查及预防 紧急情况时的应急处理方法学习内容学习内容1、操作人员必须了解设备的结构，性能及工作原理，熟悉操作方法，遵守本岗位安全技术规程和工艺制度；2、上岗前，穿戴好劳保用品；安全操作规程安全操作规程烧结的主要设备烧结的主要设备 烧结炉：PVA炉(COD733低压真空烧结炉)新大炉(10MPa和6MPa加压烧结一体炉)亚西泰克炉（6MPa压力烧结炉）脱蜡烧结一体炉 辅助系统：封闭式内循环冷却水系统（PVA炉）水站外循环冷却水系统 氢气、氩气、氮气、压缩空气供应 高压氩气供应 供电系统 岗位描述岗位描述 压制产品（棒材、硬质合金球齿
2、、数控刀片、地矿刀片）的一体化烧结。挤压产品（棒材）的一体化烧结。烧结岗位日常工作烧结岗位日常工作摆料进炉,出炉卸料；操作炉子控制系统,排除报警,处理故障；做设备运行记录和交接班记录，交接班要交接安全问题；通知水站保障压力烧结时高压氩气供应；炉子的维护保养；工作场所6S管理的实施参与（整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养）。烧结炉概览烧结炉概览 真空烧结一体炉,可实现脱蜡-排氢-真空烧结-分压烧结-快速冷却在同炉内一次完成。PVA炉、新大炉、亚西泰克炉为低压真空炉,除具有真空烧结一体炉的所有功能外还可实现低压烧结(注:低压烧结是相对于热等静压而言)。烧结炉组成烧结炉组成 真空加压炉体 脱蜡系统
3、真空系统 电控系统 气控系统 冷热水供给系统安全操作规程安全操作规程3、开炉前，必须检查冷却水系统、高压氩气、低压氩气、氢气、压缩空气、氮气各压力表，确认供应压力正常：高压氩气供应压力为10.012.0MPa；低压氢气供应压力为0.200.4MPa；低压氩气供应压力为0.200.4MPa；冷却水进水压力为0.150.3MPa（进回水的压差为0.1MPa以上）；压缩空气供应压力为0.500.70MPa；备用氮气供应压力为0.500.60MPa；安全操作规程安全操作规程4、检查真空泵、罗茨泵的油质和油面是否符合要求，水环泵进水是否正常。通常油是无色透明的，如果油发黑须换油。运行中泵油位必须总在油位
4、视窗的中部与顶部之间必要时须停泵加入适量的油。5、班中经常检查炉内温度及压力变化情况，脱蜡压差、真空烧结和分压烧结压力如不正常，及时处理，不能处理的应报告有关人员处理；6、在高压工艺段，禁止无关人员在炉体周围长时间停留，防止炉内高压气体泄漏，对人造成伤害；7、真空泵、水环泵运转时不准用手或其它物体接触旋转面，以防事故发生；安全操作规程安全操作规程8、设备在高温高压工艺段，如出现停水且设备未自动泄压时，应立即打开手动卸压阀将炉内高压气体排出，以免对设备造成损坏；9、开启炉门时，严格按照工艺规程作业（炉内常压、无可燃气体、炉内温度低于100度）；10、使用叉车进出炉时必须两个人配合操作，要注意慢、
5、稳、准，保护设备和人身安全；11、氢气管道发生泄漏起火时，必须先切断气源后才能灭火；安全操作规程安全操作规程12、设备使用氢气时，要确保生产现场空气流畅，可燃气体报警及安全联动装置应全部打开，防止生产现场氢气泄漏；13、本班电气设备，如有损坏，需专职人员修理，更换点火线圈需关闭电源再操作；14、坚守工作岗位，搞好文明生产。安全操作规程安全操作规程1、每次进炉时必须打开前后炉门，检查炉内石墨发热体、石墨支撑柱、石墨内胆、保温筒以及热电偶、氧化炉或氮化硼绝缘体是否完好无损，并测量发热体电阻值，确保其值不能太低（一般不能低于500）；2、每次进炉后关闭炉门前，必须用酒精擦拭炉门密封圈及密封圈接触面，
6、保证炉子的密封性。如发现密封圈老化、开裂、划伤及碰伤及时更换开炉前的检查内容开炉前的检查内容3、检查前级泵和罗茨泵的油位是否正常，油质是否良好，旋转方向是否正确；4、检查电器仪表、工控机是否正常，有无异常报警；检查系统面板各旋钮、指示灯状态；检查操作系统是否正常、温度、压力测量值及设定值是否正确；5、检查炉内石墨下蜡管道是否有堵塞现象，如发现有堵塞及时清理；开炉前的检查内容开炉前的检查内容开炉前的检查内容开炉前的检查内容6、检查炉膛内是否有碳渣或其他挥发物，用吸尘器清理炉膛；7、检查各阀门开闭动作是否灵活、准确；8、检查冷却水管路是否堵塞，如堵塞及时清洗管道；9、检查供气管路是否漏气，特别是氢
7、气管路，每周必须用携带式可燃气体检测仪或肥皂液检查设备、管道和阀门等连接点的密封情况，防止泄露；停电停水应急处理停电停水应急处理 我公司地处雷公尖工业园，一年四季经常会出现雷雨天气，出现停电停水的现象也较为频繁，所以停电停水的应急处理尤其重要。停电停水应急处理停电停水应急处理 当主电源出现故障时，设备进入到安全操作模式。所有耗电设备如：加热体、泵等都断开电源。对炉子的监控和数据的记录等则采用不间断电源UPS供电，可以持续大约30分钟，从而避免短时间停电时不必要的高压气体卸放，同时又不牺牲炉子的安全性。操作者应立即与动力车间联系，并向车间领导报告，了解断电原因和断电时间，并根据具体情况决定是否终
8、止程序。停电停水应急处理停电停水应急处理 压力烧结炉出现冷却水故障，所有的加热即会停止，由于炉子的残余热量效应，接触热量的部件，如电极、热交换器、炉膛将会变得很热，从而很有可能损坏盘管密封圈、炉门密封圈等，特别是在高温状态下如果长时间停止冷却水的话还会容易导致电极的温度过高击穿。停电停水应急处理停电停水应急处理 动力车间的柴油发电机启动、预热，进行应急供电、供水的时间约需1015分钟。在这段时间里，我们要确保设备的安全。具体步骤如下：具体步骤如下：遇突然停水情况，当班人员应立即把情况告知动力车间，让其查明原因并以最快的速度切换至高位水塔的保安水，并向班组长、车间主任汇报。停电停水应急处理停电停
9、水应急处理PVA压力烧结炉因有单独的内循环冷却系统，故停电时应迅速将内循环冷却水系统切换至外循环系统，通过外循环的冷却水对炉子进行应急保护。将未运行的设备冷却水进水阀门关闭，以保障正在运行中的压力烧结炉，有足够的冷却水保护。停电停水应急处理停电停水应急处理遇停电、停水紧急情况时，PVA炉在未恢复外网供电不要点击消除报警，国产压力炉人工将炉子控制柜面板上的加热旋钮及泵组停止(液压泵不能停止)，防止公司的内网应急发电负荷过大。注意注意：不要使用公司的内网应急发电进行：不要使用公司的内网应急发电进行 烧结操作。烧结操作。停电停水应急处理停电停水应急处理压力炉在高温加压烧结过程中，遇停电停水紧急情况，
10、部分压力炉会立即自动卸压，而部分压力炉只有当炉壁温度120时才会自动卸压，故需视设备情况手动卸压。如果只停电、未停水，则视炉内的压力和炉壁温度变化而定，是否手动泄压。操作者需戴好耐高温手套，侧身位，手动泄压阀打开时要缓慢，注意保护自己不被烫伤,一般将炉内压力卸至0.3-0.5Mpa。停电停水应急处理停电停水应急处理注意：一旦出现高温高压阶段，炉子自动或注意：一旦出现高温高压阶段，炉子自动或手动泄高压，事后需检查阀门是否因高温损手动泄高压，事后需检查阀门是否因高温损坏，如有损坏，应进行更换。由于过高的温坏，如有损坏，应进行更换。由于过高的温度会损坏阀门，在炉子高温高压时，如非迫度会损坏阀门，在炉
11、子高温高压时，如非迫不得已，不能手动泄压。不得已，不能手动泄压。停电停水的重点注意事项停电停水的重点注意事项 检查设备运行状况观察有无异常，并做好记录。氢气脱蜡烧结工艺段停电停水，注意手动充入低压氩气保持炉子的微正压（1.53.0Kpa），部分压力炉在压力低于安全值时，程序会自动补充低压氩气至微正压，以防止在密封圈损坏的情况下漏入空气造成安全事故。停电停水的重点注意事项停电停水的重点注意事项 真空烧结阶段停电停水，如果发现炉内压力上升较快（10.0pa/min），应及时往炉内充氩气（部分国产压力炉可以打开手动阀充到压力为微正压），以避免空气进入炉内使产品氧化。部分压力炉需将程序复位，则会自动充
12、氩气至微正压。停电停水的重点注意事项停电停水的重点注意事项 观察水温水压，经常用手触摸前后炉门和炉壁温度，重点关注电极，防止停水阶段温度过高击穿。优先保证电极的供水，其他部位可减小供水，温度过高采取自来水对设备外部降温（注意水防止溅到控制柜里）。氢气的理化特性氢气的理化特性 分子式：H2 无色无臭气体 分子量为：2.01 氢气是世界上已知的密度最小的气体，属易燃易爆气体，自燃温度为400 爆炸极限为4.1-74.1%;最大爆炸压力为0.72MPa、不溶于水，不溶于乙醇、乙醚。燃烧产物为水。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。氢气的质量比空气轻，只有空气的1/14，在室内使用和
13、储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。氢气与氟、氯、溴等卤素会剧烈反应。氢气的危险特性氢气的危险特性 迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急人员穿消防防护服和正压式呼吸器，尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。灭火方法：切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。氢气起火的应急处理氢气起火的应急处理炉内有 H2 时，若发现炉体或管道漏气，需要停炉处理时，建议按以下步骤操作：1、先将程序复位，然后进行Ar 置换，让系统无限制时间地进行 Ar 置换（重点维持炉内正压）；2、待炉子置换为常温后再取消人工暂停；3、通过抽真空解除炉内有 H2 信号。避免在炉内非常温情况下抽真空让空气进入，导致产品氧化，或炉内由于有 H2 又漏气成负压的情况下造成爆炸。压力炉氢气泄漏应急处理压力炉氢气泄漏应急处理谢谢谢谢!
