1、目录第一章绪论11.1 课题研究背景和意义11.1.1 课题研究背景11.1.2 课题研究意义11.2 深孔加工研究现状21.2.1 国外研究现状21.2.2 国内研究现状3第二章深孔加工系统方案设计42.1 抽油泵长缸套深孔加工42.1.1 零件结构特点和技术要求分析42.1.2 定位基准的选取42.1.3 工艺路线的拟定52.2 深孔加工系统设计52.2.1 深孔加工的分类52.2.2 深孔加工的特点72.2.3 深孔加工系统72.2.4 深孔加工系统方案设计10第三章喷吸钻系统设计理论123.1 喷吸钻系统负压抽屑机理123.1.1 负压抽屑机理123.1.2 影响负压效应的因素143.
2、2 喷吸钻系统排屑特性173.2.1 切屑形态及容屑系数R对排屑的影响173.2.2 排屑通道压力Pc和流量Qc对排屑的作用183.2.3 负压效应对排屑的影响19第四章喷吸钻系统结构设计204.1 喷吸钻设计204.1.1 喷吸钻的特点204.1.2 喷吸钻的工作原理214.1.3 钻头设计224.2 中心架设计294.3 联结器设计334.3.1 不旋转式负压抽屑装置结构334.3.2 结构设计344.4 喷吸钻系统总体布局36第五章结论与展望375.1 结论375.2 展望37参考文献38致谢错误!未定义书签。基于导向型钻头的长缸套深孔钻削装置设计摘要抽油泵是输送油料，由抽油机带动把原油
3、提升和输送的井下装置，抽油泵长缸套是其基础零件，其加工精度和表面质量决定了柱塞和泵套的配合性能，从而决定了抽油泵的工作性能。深孔钻削装置是解决长缸套内孔加工难题的关键设备，深孔加工中所使用系统的分类，是以加工中用到的冷却装置以及排屑装置来作为分类的。现在国内和国外经常使用的深孔加工系统主要是外排屑枪钻系统、BTA系统、DF系统和内排屑的喷吸钻系统。深孔钻削装置工作是在封闭的状况下进行，存在的不足之处主要是排屑困难、散热比较差以及工艺系统的刚性差等，通过对现有深孔加工系统的结构及工作原理的理论分析，运用三维软件Solidworks对钻削装置建模，阐述钻削装置的设计原理和零件设计过程，并在分析长缸
4、套加工工艺的基础上，设计了一套深孔钻削装置，有效地用于长缸套的深孔钻削。关键词：深孔加工系统，深孔钻削，长缸套，SolidworksDesignoflongcylinderlinerdeepholedrillingdevicebasedonguidedbitAbstactThelongcylinderlinerofthepumpisitsbasicpart.Itsprocessingaccuracyandsurfacequalitydeterminethematingperformanceoftheplungerandthepumpsleeve,thusdeterminingtheworkin
5、gperformanceofthepump.Deepholedrillingdeviceisthekeyequipmenttosolvetheproblemofmachiningtheinnerholeoflongcylinderliner.Theclassificationofthesystemusedindeepholeprocessingisbasedonthecoolingdeviceandchipremovaldeviceusedinprocessing.Nowdomesticandforeignoftenuseddeepholeprocessingsystemismainlyext
6、ernalchipgundrillingsystem,BTAsystem,DFsystemandinternalchipsuctionsystem.Deepholedrillingdeviceworkiscarriedoutinaclosedcondition,thedeficiencyofmainchipremovalisdifficult,lessheatandprocesssystemofthepoorrigidity,basedontheexistingstructureandworkingprincipleofdeepholeprocessingsystemofthetheoreti
7、calanalysis,using3dsoftwareSolidworksmodelingtothedrillingunit,andexpoundsthedesignprincipleofdrillingdeviceandcomponentdesignprocess,Onthebasisofanalyzingtheprocessingtechnologyoflongcylinderliner,asetofdeepholedrillingdeviceisdesigned,whichcanbeeffectivelyusedfordeepholedrillingoflongcylinderliner
8、.KeyWords：DeepHoleMachiningsystem,Deepholedrilling,longcylinderliner,Solidworks第1页第一章绪论1.1 课题研究背景和意义1.1.1 课题研究背景抽油泵是输送油料，由抽油机带动把原油提升和输送的井下装置，抽油泵长缸套是其基础零件，其加工精度和表面质量决定了柱塞和泵套的配合性能，从而决定了抽油泵的工作性能。为了解决长缸套内孔的加工难题，本课题在分析长缸套加工工艺的基础上,设计一套能有效地用于长缸套加工的深孔钻削装置。1.1.2 课题研究意义在机械加工领域中，孔的加工是一个重要分支，而深孔加工又占据孔加工工作量的大部分，
9、在金属切削中有重要地位。通常，我们把孔的深度大于孔的直径5倍的圆柱孔叫做深孔，即长度与直径之比大于5的孔就可称之为深孔，相对应的，长都与直径之比小于或者等于5的孔则把它称之为浅孔。深孔加工不同于一般的孔加工，深孔加工比较特殊，加工时一般要用特殊技术方法以及特殊的刀具和设备来实现加工。在机械加工领域中，孔的加工技术一直是一种非常重要的加工方法，根据相关资料的统计数据得知，在整体工作量中，孔加工的工作量约占整体工作量的25%以上，而在孔加工工作量中，深孔加工则占孔加工工作量的2/5以上。一开始，深孔加工技术主要用在国防军工领域,其加工难度大，而且成本较高，技术附加值非常高。随着科技的不断发展，各个
10、行业的机械化、智能化、自动化在不断的提高，如发动机制造，石油化工装备等众多产业领域,几乎所有的机械生产制造部门，对深孔加工技术有了更高的要求，所以能否解决好深孔加工的问题，将很大程度上影响到机械加工质量以及生产效率。1.2 深孔加工研究现状1.2.1 国外研究现状发明于18世纪初期的扁钻，是最早用于金属加工的深孔钻头。到了1860年，美国人加以研究之后改进了扁钻，然后发明了麻花钻，这在钻孔领域之中取得了重要进展。但是在使用麻花钻来钻深孔时人们发现，麻花钻钻深孔时对于冷却与排屑非常不便，导致生产效率很低。随着枪炮生产的快速发展，到了20世纪一二十年代，德国、英国、美国等国家，他们的军事工业部门先
11、后发明了一种单刃的钻孔工具，这种工具因为用来加工枪孔而人们把它叫做枪钻。枪钻的钻杆是一种不对称的形状，所以他的扭转强度不高，只可以传递有限的扭矩，这种钻头适合用来生产加工小孔零件，而且加工效率较低。在二战前和二战期间，因为战争的需要，用枪钻来生产加工已经不能满足高效生产的要求，到1943年的时候，德国海勒公司研制了一种内排屑深孔钻削系统，又叫毕斯涅耳加工系统。第二次世界大战之后，由英国、瑞典、德国、美国、法国等的公司和商会联合起来，组成了BTA协会，即深孔加工国际孔加工协会(BoringandTrepanningAssociation)o经过不懈的努力，这种加工深孔的特殊加工方法重新有了新的发
12、展，这种方法被定名为BTA法，然后普遍应用在世界各国。后来瑞典的山特维克公司最先设计了一种可转位深孔钻还有分屑多刃错齿深孔钻，让BTA加工法有了长足的进步。BTA加工法中存在着不足，如在密封困难还有切削液压力较高，1963年山特维克公司发明了种巧妙应用喷吸效应方法的喷吸钻法，克服了这些不足。只需要采用较低的切削液压力，在推和吸双重效应下可以使切屑比较容易的就排出，这大大方便了系统的密封。但是另一方面，这种方法本身也存在着缺点，就是它需要使用两根钻管，所以其排屑空间受到限制，一般在加工时孔径不能小于18mm。而且这种加工法切削液的供给方式特殊，使其缺乏了BTA加工方法中切削液对于钻杆振动的抑制作
13、用，容易擦伤刀杆，和BTA法相比，它的系统刚性和加工精度要略低。1970年到1980年期，日本的冶金股份有限公司研制出了一种把BTA法与喷吸钻法两者的优点结合起来的DF(DoubleFeeder)加工法，这种方法是单管双进油的装置，用来生产之后得到了较为满意的结果，现在广泛的应用在小直径、中直径的内排屑深孔钻削之中。第11页1.2.2 国内研究现状我国工程界及学术界在深孔加工技术方面的研究也有所建树，比如山西的中北大学，辽宁的大连理工大学，还有北京科技大学等高校，另外还有江西量刃具厂，成都工具研究所，科研院所等。随着时代的发展，我国机械制造业快速进步，发展迅速，在国内深孔加工技术得到了广泛的应
14、用。后面成功研制出了群钻，使钻孔效率得到了大幅度提升。我国的BTA钻头开始使用于1958年，在那之后，70年代初，我国开始了喷吸钻的研制和推广使用，到了1978年我国已经完成DF法的设计，并在1979年正式投入使用于生产，现在已经广泛的应用在小直径、中直径的内排屑深孔钻削加工之中。国内的几家制造厂研制了深孔套料钻，而且已经成功地加工出了长达12m的发电机转子内孔。1989年西安石油大学在外排屑枪钻系统中成功地应用了喷吸效应原理，这使得枪钻的加工性能得到大幅度提升；1994年研制出了多尖齿内排屑深孔钻，大幅度改善了深孔钻削加工的稳定性和耐用度。深孔加工的应用技术发展很快，如深孔振动钻削技术，就是
15、把深孔钻削与低频振动切削结合起来形成的；其它很多系统，如喷吸钻系统、深孔套料钻系统、BTA钻削系统、枪钻系统、单管内排屑喷吸钻系统等也都有相应的研究和创新。第二章深孔加工系统方案设计2.1 抽油泵长缸套深孔加工抽油泵长缸套结构如图I2.1所示，材料为38GrMoAlA,该材料加工硬化严重，强度高，属于难加工材料，内孔要求氮化处理。I100-10|/Ra1.6/Ra1.6990Xso.o-Q2.1.1 零件结构特点和技术要求分析抽油泵的主要基础零件是抽油泵长缸套，抽油泵泵套加工精度、表面质量及形状精度决定了柱塞和泵套的配合性能，即决定了抽油泵工作性能的好坏。长缸套的内孔加工要求为：孔径。443m
16、m,孔长600mm,长度与直径之比约为14,表面粗糙度Ra为0.4um,直线度60.10mm,圆度误差为0.007mm,调质硬度为HB250-300,强度为ob为950MPao2.1.2 定位基准的选取以外圆表面作为定位基准，用三爪夹持后端外圆并用中心架支承前端外圆，如图2.2所示。2.1.3 工艺路线的拟定（1）毛坯选择：选用实心棒料，尺寸为666x608mm。（2）孔的加工方案：下料一车定位面一钻孔（c|）40mm）调质HB280310校直一车两端面（长度留余量）一粗像（巾42.20-0.02mm）精镶（440-0.03mm）氮化一圻磨达尺寸一车外圆及连接螺纹等。图2.2长缸套的装夹方式1
17、一三爪卡盘；2一工件；3一中心架；4授油器；5一钻杆2.2深孔加工系统设计孔加工包括深孔加工，浅孔加工和介于两者之间的中深孔加工。一般规定浅孔为孔深L与孔径d0之比小于5,即L/d0W5的孔；深孔为孔深L与孔径d0之比大于5,即L/dO5的孔。深孔加工是孔加工中的一个重要分支，但深孔加工和一般的孔加工又不一样，原因在于：一般加工实心料上的孔时，采用的是标准麻花钻来进行加工，但是在实际生产实践过程中，为了保证顺利排出切屑，麻花钻加工一次钻到底时，钻孔深度L一般不超过螺旋槽导程P的3/4,即麻花钻正常加工孔时，孔的深度和孔的直径之比通常不大于5,所以，在工程上我们把L/dO5的孔称之为深孔。2.2
18、.1 深孔加工的分类深孔加工一般可分为电深孔加工（电解、电火花等）、一般深孔加工（钻、钱削、键削等）和精密深孔加工（行磨加工、滚压等）。（1）按加工方式分类1）套料钻孔法：钻头是空心的，钻孔后毛坯中心残存一根芯棒，如图2.3（c）所示。2）像孔法：加工之前毛坯已经有孔，为降低孔表面粗糙度和提高孔的精度采用的方法，如图2.3（b）所示。3）实心钻孔法：实心毛坯，采用钻削加工出孔的方法，如图2.3（a）所示。图2.3（2）按运动形式分类1）工件旋转时刀具也作相反方向的旋转同时刀具又作进给运动。2）工件保持不动，刀具在旋转的同时作进给运动。3）工件旋转，刀具作进给运动。4）刀具不动，工件作旋转运动与
19、进给运动（这种方式采用不多）。（3）按排屑方式分类1）外排屑：切屑从刀杆外部排出。外排屑方式又分为前排屑和后排屑。切屑沿孔中待加工表面向前排出，切屑液从钻杆内，或从钻杆外，或从钻杆内、外同时进入，这种方式为前排屑；切屑沿刀杆内部排出，切屑液从钻杆内部进入这种方式为后排屑。2）内排屑：切屑从刀杆沿内部排出，切屑液从钻杆外部进入。（4）按加工系统（冷却、排屑系统）分类1）枪钻系统。2）BTA系统。3）喷吸钻系统。4）DF系统。2.2.2 深孔加工的特点(1)刀具的切削情况不能被直接观察到。目前只能凭借工人的经验，通过听切削时的声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸振动等这些外观现象判断加工过程是
20、否正常。(2)切削热不容易传散。一般切屑会带走切削过程中4/5的切削热，但是深孔钻削中被带走的切削热一般只有2/5,刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刃口的切削温度可达600C,必须采用强制有效的冷却方式。(3)切屑的排出不易。由于加工孔比较深，所以切屑经过的距离长，容易发生阻塞，造成钻头崩刃。(4)工艺系统刚性不好。因为受到孔直径的限制，孔的长度和孔径之比较大，钻杆细且比较长，刚性差，容易产生振动，钻孔时容易走偏，因而支承导向极为重要。2.2.3 深孔加工系统(1)枪钻系统枪钻系统排屑方式为外排屑，其结构如图2.4所示，其主要由钻杆联结器、冷却润滑油路系统、中心架和扶正器组成。其中扶正
21、器的作用是钻头入钻时作导向作用，并提供向外排屑的通道；中心架的主要作业是辅助机床卡盘装夹工件；钻头柄部则用尾架夹持，支承钻削扭矩和轴向力。枪钻系统工作的原理是：切削液通过尾架上的输油入口处进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却还有润滑，同时切除的切屑通过钻头外部的V型槽里面排出。因为切屑是从钻头和钻杆的外部排出，已加工孔表面容易被擦伤，所以枪钻系统的加工质量相比于内排屑方式的系统要低。枪钻系统加工一般用在小直径(一般612mm的深孔加工之中。入口图2.5BTA系统(3)喷吸钻系统使用内排屑方式的深孔钻削主要使用喷吸钻系统。喷吸钻系统利用的原理为流体力学的喷射效应，即当高压流体经过一个狭小的通道喷嘴
22、高速喷射时，在这股喷射流的周围就会形成一个低压区，可以吸走喷嘴附近的流体。喷吸钻系统的结构如图2.6所示，它的工作原理是：给予切削液一定的压力作用后，切削液从联结器上输油口进入，其中2/3的切削液朝前进入内钻杆和外钻杆之间的环形空间，然后通过钻头柄部上方的小孔流向切削区，润滑与冷却导向部分和切削部分，并把切屑推入内钻杆的内腔然后向后排出;而另外的1/3切削液，则从内钻杆上方的月牙状喷嘴处以高速状态喷入内钻杆后部，于内钻杆的内腔形成一个低压区域，对切削区排出的切屑以及切削液产生向后的抽吸，在推与吸的双重作用之下，促使切屑可以向外迅速排出。所以在使用喷吸钻进行加工时，切削液的压力低而且稳定，不容易
23、外泄，排屑顺畅，对钻削系统的密封要就不是很高，切削用量比较大时保证了钻削加工的进行。喷吸钻系统的结构组成为：外钻杆、扶正器、中心架、冷却润滑系统以及内钻杆等。因为喷吸钻系统有内钻管，所以喷吸钻系统加工时的最小直径范围会受到限制，一般不可以小于618mm。图2.6喷吸钻系统(4)DF系统DF系统，原意是一种双进油装置，日本冶金有限股份公司在20世纪70年代研制出的系统。它并不是独创，而是把喷吸钻中吸出切屑的方法和BTA推出切屑的方法结合起来，只用一个钻杆来实现推和吸双重作用。它不仅具备了喷吸钻系统与BTA系统两个系统的的优点，并且克服了不足，钻削加工的直径范围得到提升(最小直径可达66mm),减
24、小了密封压力，加工的精度和效率都有所提高。DF系统需要将切削液分成两条路线，分别供给联结器还有授油器。如图2.7所示，它的工作原理为：大概2/3的切削液从授油器进人，并从已加工的内孔表面和钻杆的外壁之间流到钻头的头部，并把切屑从钻杆内部推出;剩下1/3的切削液则是直接从钻杆联结器的负压装置进入钻杆的内腔，然后产生一定的负压，把切削区的切削液以及切屑向后抽吸，促使顺利排出切屑。图2.7DF系统2.2.4深孔加工系统方案设计（1）枪钻钻孔的优缺点：优点：枪钻加工其加工孔深大；尺寸精度高；加工孔偏斜度不高；而且强钻可以重磨，总的加工深度大。缺点：因为枪钻的刀杆上有“V”字型的排屑槽，所以它的刀杆强度
25、比较差，加工效率也不高；另外其刀头角度较为复杂，重磨需要专业人员以及专用的重磨工装才能重磨;整体焊接式枪钻，其更换较为麻烦，加工过的内表面会和铁屑摩擦，降低加工粗糙度，枪钻的加工质量低于内排屑方式系统的加工；钻头和钻杆不便于快速拆装更换，钻杆的进给量受到严格限制、钻杆的刚性不足，所以不适合用在较大直径的深孔加工中，这种系统主要用在小直径（一般66i时，负压效应随6减小而提高；当651,这个区域是负压效应的稳定区。而不应取最小值，即6Z，g时，可以顺利排出切屑，从而保证系统的加工稳定性。皱折单元屑和C形切屑的容屑系数较小，R15,在相同的切屑排屑率下，比较容易排出，占用存放场地小，是深孔加工中理
26、想的切屑形态。当钻削加工的进给量较小时,容易产生带状切屑，这种切屑的排屑率较高，容易排出，也可以把他作为深孔加工里面的正常切屑，但是这种切屑容屑系数R较大，排出之后占用存放场地较多，并且容易造成切削液损耗，所以只适宜于存屑场地比较大、有大型清理切屑设备的厂家。3.2.2 排屑通道压力Pc和流量Qc对排屑的作用当DF系统的射流间隙为零时，系统就变为了BTA系统。切削液在从切削区域进入到排屑通道拥有一定的流量和压力，通道中的切屑获得一定的能量，并在切削液压力差的作用下被排出。在排屑通道中切屑受到切削液的推力作用，与此同时还受到切削液摩擦阻力和黏滞阻力的作用。为了可以使得切屑顺利排出，切削压力P2必
27、须小于Pi,输入到切削区的切削液流速或者压力就必须得到提高。在确定了结构参数的条件下。不考虑负压效应的影响，则可以增大排屑通道流量Qc和压力pc来提高液流流速，以使其排屑能力得到提高。如图3.4所示为流量Qc对容屑系数R的影响曲线。由图可知，当刀具的进给量较大时，可以得到稳定的C形屑。这时，切屑流量的大小对于容屑系数R和切屑的形状影响很小。这是因为此时的切屑在经受了很大的附加变形和切削变形之后，它的强度和硬度都很高，另外切屑的几何尺寸很小，所以切削液就不会对容屑系数R和切屑的形状产生明显的作用效果。带状切屑的硬化程度低，而且尺寸大，因而在切削液的压力和冲击作用下会产生尺寸和形状的变化。当流量Q
28、c较大时，因为切屑受到很强的冲击从而使切屑变形折断，然后相互缠绕和堆积得更加的紧密，有所减小容屑系数R值。所以，对于带状切屑的排屑，增大切削液的流量有着明显的效果。1一带状屑(f=0.021mm/r)；2C形屑(f=0.052mm/r)3.3.3负压效应对排屑的影响由式（3.4）可知，排屑通道压差由于负压效应增加了2（2必这个压差增2量和静压差PI-P2没有关系，这个压差增量仅有负压效应产生的抽吸压差，记作6Pc,即2=日（2小+/）（3.12）其抽吸力3PcA直接作用于切屑（A为排屑通道横截面积），使切屑顺利排出。所以喷吸钻系统其负压效应可以提高其排屑能力。第四章喷吸钻系统结构设计4.1 喷
29、吸钻设计4.1.1 喷吸钻的特点（1）喷吸钻加工主要适用于加工618e65mm中等尺寸直径（最大加工直径可达180mm）、长径比小于100的深孔加工;一次钻孔的精度可以达到IT9-IT11级，加工孔的表面粗糙度Ra为3.21.6umo（2）喷吸钻系统加工时所使用的切削液压力比较低。相比于BTA深孔钻而言，其压力可减小一半，压力pW1.5MPa,流量Q为30120L/min。该系统不需要专门的进油密封装置，可以在普通机床或专用机床上高效的加工。(3)喷吸钻的切削过程要求要有可靠断屑，为保证排屑顺畅，切屑呈均匀的小“C”形屑最为理想。(4)喷吸钻使用范围广。既可用于垂直孔(长径比小于50)加工，也
30、可用于水平深孔加工以及浅孔的加工。(5)喷吸钻采用的是内钻杆和外钻杆两根钻杆，所以其排屑空间会受到限制。因此，用喷吸钻加工的孔径不能太小，一般孔径须大于18mm。另当孔深或孔径增大时，喷吸钻的排屑效果，即喷吸效果变差，喷吸钻理想的适用范围为小于65mm的孔径，长径比小于50。加工时冷却液从内钻杆和外钻杆之间进人，刀杆的振动不能得到控制，刀杆容易擦伤，又钻杆的壁厚受到限制，所以喷吸钻的加工精度和刚性要略低于BTA方式的深孔钻。4.1.2 喷吸钻的工作原理第23页图4.1喷吸钻的工作原理图1一支架；2导向套；3反压间隙（5）；4钻头；5内钻杆；6一外钻杆;7联结器；8一钻杆支架；9一进油孔（6孔均
31、布）；1。一工件如图4.1所示为喷吸钻系统的工作原理。喷吸钻系统在加工时，给予冷却液一定程度的压力使其从进油口流入联结器，其中约2/3的冷却液从内钻杆和外钻杆之间，通过钻头颈部的6个圆形小孔从反压间隙6流向切削区，冷却液一面冷却刀刃并把切屑冲进排屑口，经内钻管向后排出。又内钻管的尾部有两排月牙槽喷嘴，这两排月牙槽喷嘴相错、而且间隙很小，两排月牙槽喷嘴与轴向夹角为30,另外的1/3冷却液经两排月牙槽喷嘴向后喷射，使得切削液流速增大，形成喷射流。由能量守恒原理可知，此时比动能增大，则比压能下降，在这股喷射流的周围则形成一个低压区。这样喷吸钻内钻管的前端和后端会形成一个压力差，从而在后端会产生一定的
32、“吸力”，使前端带有切屑的冷却液加速向后流动，排出切屑。4.1.3 钻头设计喷吸钻深孔加工系统使用的内排屑深孔钻头，钻头的头部结构及几何参数如图4.2所示。表4.1图4.2多刃错齿内排屑深孔钻头部结构A,B导向条(1)各切削齿的材质选择根据各刀齿的切削状态以及所受负荷来选择刀片材料。对于中间齿和外齿，和中心齿相比较，中间齿和外齿的切削速度要比中心齿切削速度高，尤其是外齿的切削速度最高，所以其刀片材料应该选用耐磨性高、红硬性好的材料(如YT15,YW2,YW1等)；而中心齿所受的轴向力比较大，并且其摩擦、挤压较为严重，而且切削条件较为恶劣，所以应该考虑选用抗冲击性好、抗弯强度高的YG类或YT5硬
33、质合金刀片；而对于高温合金材料来说，考虑采用耐磨性强、红硬性高的刀片，如YD15。各刀片材料选择如表4.1所示，各齿径向宽度如表4.2所示。外齿中间齿内齿YT15YT15YT5表4.2D深孔钻直径（mm）a=0.19Db=0.14Dc=0.07De=0.1D7.65.62.84（2）导向块在外齿和中心齿的对面刀体上，布置有两块导向块（其形状如图4.3所示），有时为了减振，会在外齿之后设计一个弹性导向块。导向块的所处位置的分布原则要求径向合力作用在两个导向块之间，每个导向块的单位面积上受到的压力应最小，若两块导向块的压力相等为最好，这样以保证切削的稳定和导向块的磨损均匀。轴向方向，外齿的刀尖须高于导向块，否则导向块将会参加切削，致使切削不稳定，从而使精度下降。外齿刀尖与导向块的滞后量不应太小，若外齿刀尖磨损后，这有可能会造成导向块的超前；但是滞后量选得太大，那么在初钻时外齿则很容易打刀，所以滞后量一般取
